تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک

 




نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

Practical Machinery Vibration Analysis and Predictive Maintenance Free Download

نگهداری‌ و تعمیرات‌ پیشگیرانه‌ عبارتست‌ از یک‌ روش‌ سیستماتیک‌ برنامه‌ ریزی‌ و زمان‌ بندی‌ شده‌ جهت‌ انجام‌ کارهای‌ نگهداری‌ مورد نیاز بر طبق‌ برنامه‌ تنظیمی‌ که‌ در جهت‌ حفظ‌ شرایط‌ بهینه‌ تجهیزات‌ و تأسیسات‌ با توجه‌ به‌ موارد زیر طراحی‌ گردیده‌ است‌.

الف‌) حداقل‌ نمودن‌ موقعیت‌ های‌ از دست‌ رفته‌ ناشی‌ از خرابی‌ دستگاه‌ ها و ماشین‌ آلات‌

 ب‌) تأمین‌ و تضمین‌ عمر مفید تجهیزات‌ سرمایه‌ ای

کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه نوشته کورنلیوس شفر و پارش گیردهار در هشت فصل به تبیین اصول و مبانی انالیز ارتعاشی و کاربردهای ان در صنعت بالاخص تعمیرات ماشین الات صنعتی و استفاده از انالیز ارتعاشی در در تعمیرات پیشگیرانه predictive maintenance پرداخته است.

علاقمندان به مباحث پایش وضعیت و افراد درگیر در سیستم های تعمیراتی بالاخص کسانی که از انالیز ارتعاشی در تعمیرات سیستم های صنعتی استفاده می کنند از مطالعه این کتاب ارزشمند منتفع خواهند شد.


برای دانلود کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه به لینک زیر مراجعه فرمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com




:: مرتبط با: هندبوک های مهندسی , تعمیرات و نگهداری , هیدرولیک و پنوماتیک ,
:: برچسب‌ها: دانلود کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه دانلود کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه Practical Machinery Vibration Analysis and Predictive Maintenance Free Download نگهداری‌ و تعمیرات‌ پیشگیرانه‌ عبارتست‌ از یک‌ روش‌ سیستماتیک‌ برنامه‌ ریزی‌ و زمان‌ بندی‌ شده‌ جهت‌ انجام‌ کارهای‌ نگهداری‌ مورد نیاز بر طبق‌ برنامه‌ تنظیمی‌ که‌ در جهت‌ حفظ‌ شرایط‌ بهینه‌ تجهیزات‌ و تأسیسات‌ با توجه‌ به‌ موارد زیر طراحی‌ گردیده‌ است‌. الف‌) حداقل‌ نمودن‌ موقعیت‌ های‌ از دست‌ رفته‌ ناشی‌ از خرابی‌ دستگاه‌ ها و ماشین‌ آلات‌ ب‌) تأمین‌ و تضمین‌ عمر مفید تجهیزات‌ سرمایه‌ ای کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه نوشته کورنلیوس شفر و پارش گیردهار در هشت فصل به تبیین اصول و مبانی انالیز ارتعاشی و کاربردهای ان در صنعت بالاخص تعمیرات ماشین الات صنعتی و استفاده از انالیز ارتعاشی در در تعمیرات پیشگیرانه predictive maintenance پرداخته است. علاقمندان به مباحث پایش وضعیت و افراد درگیر در سیستم های تعمیراتی بالاخص کسانی که از انالیز ارتعاشی در تعمیرات سیستم های صنعتی استفاده می کنند از مطالعه این کتاب ارزشمند منتفع خواهند شد. برای دانلود کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه به لینک زیر مراجعه فرمایید: دانلود کنید. پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com ,

تاریخ انتشار : 1395/02/29 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی


Guide for the Nondestructive Examination of Welds_IRAN-MAVAD.COM

راهنمای برای بررسی غیر مخرب جوش ها

Guide for the Nondestructive Examination of Welds

شرح:

راهنمای برای بررسی غیر مخرب جوش ها: آزمایشهای غیر مخرب به انواع روشهائی گفته می شود ، که با بهره گیری از آنها می توان علاوه بر تشخیص بعضی از خواص فیزیکی و شیمیائی ، ناپیوستگی ها، تغییرات ساختاری درون قطعات و ادوات را بدون نمونه برداری و تخریب ، شناسائی و ارزیابی نمود . این نوع آزمایش ها با قابلیت های خاص در اکثر شرایط جغرافیائی و جوی قابل استفاده می باشند . سابقه کاربرد آزمایشهای غیرمخرب به گذشته های بسیار دور بر می گردد . در دیرزمانی صنعتگران با روش طنین صوتی (Acoustic Emission) و با اصطلاحی چون صدای ناله قلع ( Tin Cry) ، واکنش صوتی تنش ها را در قطعات چکش خوار تشخیص می دادند. اما آن طور که در نوشته ها آمده، اولین آزمایش قابل استناد در زمینه آزمایش های غیرمخرب را می توان به ارشمیدس نسبت داد. آزمون‌های غیرمخرب به مجموعه‌ای از روش‌های ارزیابی و تعیین خواص دستگاه‌ها و قطعات ساخته شده گفته می‌شود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییری در سامانه ایجاد نکنند. آزمایشات غیر مخرب به روشهایی اطلاغ می گردد که با بررسی سازه وبدون ایجاد تخریب و تغییر در آن نسبت به شناسایی و مشخص نمودن خواص مورد نظر اقدام نمایید. روشهای گوناگونی بعنوان آزمایشات غیر مخرب شناخته می شوند.مراجع گونگونی برای انجام آزمایشات غیر مخرب معرفی شده اند. هر یک از استانداردهای ISO,BS,EN,DIN,… روشهای مختلفی را برای انجام آزمونهای غیر مخرب معرفی نموده اند. روش کار آزمایشات غیر مخرب جز دستورالعملهایی است که باید در خصوص آماده سازی آن برای بازرسی از هر سازه ای قبل از شروع عملیات دقت کافی بعمل آید. دلیل این امر این است که در حقیقت با تدوین روش مناسب و درست و درج معیارهای پذیرش متناسب با حساسیت سازه از صرف زمان وهزینه بیهوده جلوگیری می شود.  این آزمایشات جهت بررسی کیفیت مواد و قطعات دارای کاربرد می باشند. در بسیاری موارد از این آزمایشات جهت بررسی کیفیت جوشکاری انجام شده بر روی سازه های مختلف استفاده می شود ، ولی باید به یاد داشت کاربرد آزمایشات غیر مخرب بسیار فراتر از کنترل کیفیت جوشکاری بوده و در تجزیه و تحلیل میزان عمر سازه ها و خواص الکتریکی ، مکانیکی و … دارای کاربردهای فراوان می باشد.

قالب بندی:pdf

تعداد صفحات :۶۶

حجم :۳٫۷MB

لینک دانلود




:: مرتبط با: جوشکاری و تست غیر مخرب ,
:: برچسب‌ها: Guide for the Nondestructive Examination of Welds_IRAN-MAVAD.COM راهنمای برای بررسی غیر مخرب جوش ها Guide for the Nondestructive Examination of Welds شرح: راهنمای برای بررسی غیر مخرب جوش ها: آزمایشهای غیر مخرب به انواع روشهائی گفته می شود , که با بهره گیری از آنها می توان علاوه بر تشخیص بعضی از خواص فیزیکی و شیمیائی , ناپیوستگی ها , تغییرات ساختاری درون قطعات و ادوات را بدون نمونه برداری و تخریب , شناسائی و ارزیابی نمود . این نوع آزمایش ها با قابلیت های خاص در اکثر شرایط جغرافیائی و جوی قابل استفاده می باشند . سابقه کاربرد آزمایشهای غیرمخرب به گذشته های بسیار دور بر می گردد . در دیرزمانی صنعتگران با روش طنین صوتی (Acoustic Emission) و با اصطلاحی چون صدای ناله قلع ( Tin Cry) , واکنش صوتی تنش ها را در قطعات چکش خوار تشخیص می دادند. اما آن طور که در نوشته ها آمده , اولین آزمایش قابل استناد در زمینه آزمایش های غیرمخرب را می توان به ارشمیدس نسبت داد. آزمون‌های غیرمخرب به مجموعه‌ای از روش‌های ارزیابی و تعیین خواص دستگاه‌ها و قطعات ساخته شده گفته می‌شود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییری در سامانه ایجاد نکنند. آزمایشات غیر مخرب به روشهایی اطلاغ می گردد که با بررسی سازه وبدون ایجاد تخریب و تغییر در آن نسبت به شناسایی و مشخص نمودن خواص مورد نظر اقدام نمایید. روشهای گوناگونی بعنوان آزمایشات غیر مخرب شناخته می شوند.مراجع گونگونی برای انجام آزمایشات غیر مخرب معرفی شده اند. هر یک از استانداردهای ISO ,

تاریخ انتشار : 1395/02/20 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

سیزدهمین دوره مسابقات سراسری عملیات حرارتی دانشجویان کشور

۲۰ و ۲۱ شهریور ۹۵ دانشگاه زنجان


معرفی مسابقات : 

  • مسابقات سراسری عملیات حرارتی ، یکی از مسابقاتی است که هرساله با حضور دانشجویان رشته‌ی مهندسی مواد و متالورژی کل کشور، در یکی از دانشگاه‌های کشور زیر نظر سازمان علمی‌دانشجویی مهندسی مواد برگزار می‌شود؛ عملیات حرارتی شامل اعمال سیکل های حرارتی گرم و سرد کردن است که منجر به بهبود خواص مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی قطعه‌ی نهایی می‌شود، به‌طور مثال می‌توان با انجام عملیات حرارتی، سختی، استحکام، مقاومت به سایش، مقاوت به ضربه و دیگر خواص یک قطعه را به شکل کاملاً محسوسی بهبود داد، لذا انجام عملیات حرارتی به منظور بهبود خواص قطعات، از بروز بسیاری از مشکلات جلوگیری کرده و صرفه‌ی اقتصادی مطلوبی را برای شرکت‌ها به همراه دارد.بی‌شک یکی از اهداف والای این سلسله مسابقات، ایجاد تحرک، نشاط، پویایی و رقابت سازنده و سالم در بین دانشجویان مستعد و علاقه‌مند به حوزه‌ی مهندسی مواد به خصوص در زمینه عملیات حرارتی است. از سوی دیگر چالش‌های صنعتی مرتبط با عملیات حرارتی و نیاز روزافزون جامعه‌ی صنعتی به اتخاذ روش‌هایی که ضمن حفظ و ارتقای کیفیت، ارزش افزوده بیشتری را به همراه داشته باشد، ضرورت و توجه به این تخصص ممتاز از مهندسی مواد را بیش از پیش نمایان می-سازد.اولین دوره‌ی مسابقات در دانشگاه فردوسی مشهد در شهریور‌ماه ۱۳۸۳ برگزار و در ادامه دوره های بعد به ترتیب در دانشگاه های شیراز، صنعتی شریف(دو دوره)، صنعتی اصفهان، آزاد اسلامی واحد شهر مجلسی، فردوسی مشهد(بار دوم)، آزاد اسلامی واحد اهواز، دانشگاه صنعتی یزد، مرکز آموزش علمی و کاربردی فولادین‌ذوب آمل(فذا) و دانشگاه صنعتی تبریز، دانشگاه علم و صنعت ایران برگزار شد.امسال نیز با یاری خداوند متعال، انجمن علمی مهندسی مواد دانشگاه زنجان افتخار میزبانی سیزدهمین دوره مسابقات سراسری عملیات حرارتی را داراست. این دوره از مسابقات در دو مرحله‌ی آهنی و غیر آهنی انجام و تیم برگزیده با توجه به نتایج و نظر داوران انتخاب خواهد شد؛ هم‌چنین هم‌زمان با برگزای مسابقات ، کارگاه‌ها‌ی آموزشی کاربردی در زمینه‌های مرتبط با مهندسی مواد و نیز نمایشگاه دستاوردهای صنعت متالورژی برگزار می‌شود.

تاریخ های مهم :

ثبت نام اولیه :  ۲۰ فروردین الی ۲۰ اردیبهشت ۱۳۹۵

قرار گرفتن سوالات در سایت : ۱ خرداد ۱۳۹۵

آخرین مهلت ارسال پروپزال : ۲۵ خرداد ۱۳۹۵

اعلام نتایج داوری : ۱۰ تیر ۱۳۹۵

اعتراض تیم‌های حذف شده :۱۰ الی ۱۵ تیر ۱۳۹۵

اعلام نتایج نهایی : ۲۰ تیر ۱۳۹۵

ارسال قطعات تیم‌های نهایی : ۲۰ تیر الی ۱۰ مرداد ۱۳۹۵

برگزاری مسابقات : ۲۰ و ۲۱ شهریور ۱۳۹۵

تعرفه ثبت نام / شرایط ثبت نام

تعرفه ثبت نام برای تیم های شرکت کننده در سیزدهمین دوره مسابقات سراسری عملیات حرارتی به میزبانی دانشگاه زنجان به شرح زیر می باشد:

هزینه داوری پروپزال ها در هر بخش :

۵۰,۰۰۰ تومان
هزینه شرکت در بخش آهنی یا غیر آهنی :

۱۵۰,۰۰۰ تومان
هزینه شرکت در دو بخش :

۲۵۰,۰۰۰ تومان

* ضمنا برای مشاهده و دریافت پوستر این دوره از مسابقات بر روی اینجا کلیک نمایید.

 

اطلاعات بیشتر و ثبت نام :    کلیک کنید 

photo_2016-04-15_00-09-60




:: مرتبط با: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک ,
:: برچسب‌ها: سیزدهمین دوره مسابقات سراسری عملیات حرارتی دانشجویان کشور ۲۰ و ۲۱ شهریور ۹۵ دانشگاه زنجان تحت حمایت ” ایران مواد ” معرفی مسابقات : مسابقات سراسری عملیات حرارتی , یکی از مسابقاتی است که هرساله با حضور دانشجویان رشته‌ی مهندسی مواد و متالورژی کل کشور , در یکی از دانشگاه‌های کشور زیر نظر سازمان علمی‌دانشجویی مهندسی مواد برگزار می‌شود؛ عملیات حرارتی شامل اعمال سیکل های حرارتی گرم و سرد کردن است که منجر به بهبود خواص مکانیکی , فیزیکی و شیمیایی قطعه‌ی نهایی می‌شود , به‌طور مثال می‌توان با انجام عملیات حرارتی , سختی , استحکام ,

تاریخ انتشار : 1395/02/20 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
مؤسسات بسیاری به ارائۀ استانداردهای ابعادی، تلرانسها و مشخصات مقطع برای مقاطع ساختمانی H.S.S پرداخته اند. از مهم ترین آنها می توان به استاندارد EN 10219 و EN 10210 در اروپا، استاندارد ASTM A500 در آمریکا و استاندارد JIS G3466 در ژاپن اشاره نمود.
در این قسمت استاندارد مؤسسه BSI انگلستان جهت دانلود قرار داده می شود.



Cold formed welded
structural hollow
sections of non-alloy
and fine grain steels
Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties

استاندارد ابعادی و کیفیتی
استاندارد موسسه BSI انگلستان



:: مرتبط با: استاندارد های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: مؤسسات بسیاری به ارائۀ استانداردهای ابعادی , تلرانسها و مشخصات مقطع برای مقاطع ساختمانی H.S.S پرداخته اند. از مهم ترین آنها می توان به استاندارد EN 10219 و EN 10210 در اروپا , استاندارد ASTM A500 در آمریکا و استاندارد JIS G3466 در ژاپن اشاره نمود. در این قسمت استاندارد مؤسسه BSI انگلستان جهت دانلود قرار داده می شود. دریافت استاندارد 2:2006-10219 BS EN Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels Part 2: Tolerances , dimensions and sectional properties ,

تاریخ انتشار : 1395/02/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تبدیل ورق فولادی به مقاطع سازه ای تو خالی (HSS) در نتیجۀ یک سری فرآیندها، از جمله فرمینگ، جوش و سایزینگ می باشد. در حال حاضر از 3 شیوه برای تولید این مقاطع استفاده می گردد:
تبدیل لوله به باکس
1- تبدیل لوله به ستون باکس: در این روش، ورق صاف فولادی (1) در امتداد محور طولی به طور پیوسته فرم داده می شود تا به تیوب با مقطع گرد تبدیل شود. این عمل با حرکت دادن ورق از میان مجموعه ای از غلتکها (6-2) انجام می شود. لبه های ورق (7) در مجاورت هم قرار میگیرند و بوسیلۀ جوش القایی با فرکانس بالا یا جوشکاری تماسی حرارت داده می شوند و لبه ها در اثر جوشکاری در یکدیگر فرو می روند تا یک جوش طولی پیوسته بدون نیاز به اضافه کردن فلز پر کننده (الکترود) بوجود بیاید. سپس درز جوش (8) خنک می شود و در انتها با عبور از یک سری غلتکهای سایزینگ که نورد سرد نامیده می شود به مقاطع گرد (9)، مربع (10) یا مستطیل (11) تبدیل می شود.
تبدیل لوله به باکس

 
2- روش تولید مستقیم: در اولین مرحلۀ شکل دهی تیوبهای مربع و مستطیل، دو گوشۀ بالایی ورق صاف (2) فرم داده می شوند و در مرحلۀ بعدی دو گوشۀ پایینی (3) فرم داده می شوند. نورد سرد در هیچ وجهی از تیوب اعمال نمی شود و درز آن زمانی که به سایز و شکل نهایی نزدیک شد، بوسیلۀ جوش تماسی با فرکانس بالا جوش داده می شود. تیوب جوش داده شده (4) خنک کاری می شود و از دروازه های متعدد سایزینگ عبور داده می شود تا ابعاد نهایی تیوب را تعیین کند.
 
روش تولید مستقیم H.S.S
3- تولید دو تکه: دو ورق صاف یکسان (1) پس از قرار گرفتن در پرس برک دو نیمه (2) مقطع را تشکیل می دهند. سپس یک تسمۀ نگهدارنده به رویۀ ساق یکی از نیمه های مقطع جوش داده می شود (3). دو نیمه از ساق بر هم منطبق می شوند (4) و از طریق جوش زیر پودری به هم جوش شده و مقطع نهایی مربع یا مستطیل را کامل می کند (5).
روش تولید دو تکه h.s.s




:: مرتبط با: روش های تولید ,
:: برچسب‌ها: تبدیل ورق فولادی به مقاطع سازه ای تو خالی (HSS) در نتیجۀ یک سری فرآیندها , از جمله فرمینگ , جوش و سایزینگ می باشد. در حال حاضر از 3 شیوه برای تولید این مقاطع استفاده می گردد:تبدیل لوله به باکس 1- تبدیل لوله به ستون باکس: در این روش , ورق صاف فولادی (1) در امتداد محور طولی به طور پیوسته فرم داده می شود تا به تیوب با مقطع گرد تبدیل شود. این عمل با حرکت دادن ورق از میان مجموعه ای از غلتکها (6-2) انجام می شود. لبه های ورق (7) در مجاورت هم قرار میگیرند و بوسیلۀ جوش القایی با فرکانس بالا یا جوشکاری تماسی حرارت داده می شوند و لبه ها در اثر جوشکاری در یکدیگر فرو می روند تا یک جوش طولی پیوسته بدون نیاز به اضافه کردن فلز پر کننده (الکترود) بوجود بیاید. سپس درز جوش (8) خنک می شود و در انتها با عبور از یک سری غلتکهای سایزینگ که نورد سرد نامیده می شود به مقاطع گرد (9) , مربع (10) یا مستطیل (11) تبدیل می شود. تبدیل لوله به باکس 2- روش تولید مستقیم: در اولین مرحلۀ شکل دهی تیوبهای مربع و مستطیل , دو گوشۀ بالایی ورق صاف (2) فرم داده می شوند و در مرحلۀ بعدی دو گوشۀ پایینی (3) فرم داده می شوند. نورد سرد در هیچ وجهی از تیوب اعمال نمی شود و درز آن زمانی که به سایز و شکل نهایی نزدیک شد , بوسیلۀ جوش تماسی با فرکانس بالا جوش داده می شود. تیوب جوش داده شده (4) خنک کاری می شود و از دروازه های متعدد سایزینگ عبور داده می شود تا ابعاد نهایی تیوب را تعیین کند. روش تولید مستقیم H.S.S 3- تولید دو تکه: دو ورق صاف یکسان (1) پس از قرار گرفتن در پرس برک دو نیمه (2) مقطع را تشکیل می دهند. سپس یک تسمۀ نگهدارنده به رویۀ ساق یکی از نیمه های مقطع جوش داده می شود (3). دو نیمه از ساق بر هم منطبق می شوند (4) و از طریق جوش زیر پودری به هم جوش شده و مقطع نهایی مربع یا مستطیل را کامل می کند (5). روش تولید دو تکه h.s.s ,

تاریخ انتشار : 1395/02/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

زمان اعلام نتایج آزمون ارشد فراگیر سال 95 پیام نور / آمار و ارقام شرکت کنندگان

در این آزمون داوطلبان جهت ورود به دوره های فراگیر کارشناسی ارشد دانشگاه پیام نور در 5 گروه امتحانی علوم انسانی، علوم پایه ، علوم کشاورزی، فنی و مهندسی و هنر با هم به رقابت پرداختند .

تعداد 64 هزار و 543 داوطلب در آزمون کارشناسی ارشد فراگیر پیام نور نوبت شانزدهم (سال 95) ثبت نام کرده اند که از این تعداد 31 هزار و 146 نفر معادل 48.32 درصد داوطلبان زن و 33 هزار و 397 نفر معادل 51.77 درصد داوطلبان مرد هستند.

در این نوبت از آزمون فراگیر 64 هزار و 553 داوطلب ثبت‌نام کننده برای شرکت در یکی از 5 گروه آموزشی این آزمون متقاضی شدند که 54 هزار و 807 نفر در گروه علوم انسانی، 2 هزار 39 نفر در گروه علوم پایه، 5 هزار و 334 نفر در گروه فنی و مهندسی، 581 نفر در گروه کشاورزی و منابع طبیعی و یک هزار و 782 نفر در گروه هنر هستند.

در دوره شانزدهم فراگیر کارشناسی ارشد ، داوطلبان در 950 کد رشته محل به رقابت می پردازند که از این تعداد پذیرش در 838 کد رشته محل به صورت آموزشی و پژوهشی و در 112 رشته به صورت الکترونیکی خواهد بود.

لازم به ذکر است نتایج آزمون فراگیر کارشناسی ارشد نوبت شانزدهم (سال 95) دانشگاه پیام نور طبق برنامه ریزی سازمان سنجش ، در اردیبهشت ماه سال 95 اعلام خواهد شد و پذیرفته شدگان از مهرماه سال 95 مشغول تحصیل خواهند شد.

جدول آمار شرکت کنندگان و ظرفیت پذیرش
کارشناسی ارشد فراگیر پیام نور نوبت شانزدهم پذیرش مهرماه 95
گروه تعداد شرکت کنندگان ظرفیت پذیرش
علوم انسانی 54807 14120
علوم پایه 2039 5420
فنی و مهندسی 5334 960
کشاورزی 581 340
هنر 1782 120
جمع کل 64543 نفر
20960 نفر
سایت پیام نورنا :: PNUNA.COM

 




:: مرتبط با: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک ,
:: برچسب‌ها: زمان اعلام نتایج آزمون ارشد فراگیر سال 95 پیام نور / آمار و ارقام شرکت کنندگان سایت پیام نورنا : آزمون کارشناسی ارشد فراگیر سال 95 (نوبت شانزدهم) دانشگاه پیام نور برگزار شد / زمان اعلام نتایج آزمون / آمار شرکت کنندگان و ظرفیت پذیرش به گزارش سایت پیام نورنا (PNUNA.COM) : آزمون فراگیر کارشناسی ارشد نوبت شانزدهم (سال 95) دانشگاه پیام نور ساعت 8:30 صبح روز پنجشنبه 13 اسفند ماه 1394 در 99 شهرستان و در 115 حوزه امتحانی به صورت همزمان برگزار شد. در این آزمون داوطلبان جهت ورود به دوره های فراگیر کارشناسی ارشد دانشگاه پیام نور در 5 گروه امتحانی علوم انسانی , علوم پایه , علوم کشاورزی , فنی و مهندسی و هنر با هم به رقابت پرداختند . تعداد 64 هزار و 543 داوطلب در آزمون کارشناسی ارشد فراگیر پیام نور نوبت شانزدهم (سال 95) ثبت نام کرده اند که از این تعداد 31 هزار و 146 نفر معادل 48.32 درصد داوطلبان زن و 33 هزار و 397 نفر معادل 51.77 درصد داوطلبان مرد هستند. در این نوبت از آزمون فراگیر 64 هزار و 553 داوطلب ثبت‌نام کننده برای شرکت در یکی از 5 گروه آموزشی این آزمون متقاضی شدند که 54 هزار و 807 نفر در گروه علوم انسانی , 2 هزار 39 نفر در گروه علوم پایه , 5 هزار و 334 نفر در گروه فنی و مهندسی , 581 نفر در گروه کشاورزی و منابع طبیعی و یک هزار و 782 نفر در گروه هنر هستند. در دوره شانزدهم فراگیر کارشناسی ارشد ,

تاریخ انتشار : 1395/01/29 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

آشنایی با خط تولید میلگرد

آشنایی با خط تولید میلگرد

چند وقتی معرفی خطوط تولید کمرنگ شده بود، امروز خط تولید میلگرد رو معرفی می کنم ، خط تولید میلگرد به روش نورد گرم رو برای شما تشریح خواهم کرد . میلگرد یا آرماتور فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود.

طبقه بندی فولاد میلگرد :

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان  تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولاد میلگردی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود: فولاد نوع A-1، فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-3.

فولاد A-1 از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد. فولاد A-2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد A-3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.

 

تاریخچه استفاده از میلگرد در بتن:

به دنبال یک تکامل و پیشرفت به قرار زیر،مصرف فولاد در بتن رایج گردید:

1- اولین سازه بتن مسلح با ساختن یک پاروی بتنی قایق،بوسیله شبکه های مربع مستطیل شکل،میله های آهنی، مسلح گردیده بود، توسطlambot  در سال 1848 بوجود آمد .

 

مواد اولیه مصرفی تولید میلگرد:

مواد اولیه مصرفی بسته به نوع محصول تولیدی فرق می کند.قسمت های نورد تیرآهن– ناودانی و نبشی از شمش های 3sp و برای نورد میلگرد از شمش های 5sp استفاده می کنند(شمش های 3sp و 5sp در آنالیز باهم تفاوت دارند). شمش ها در ابعاد مختلف که بسته به طراحی و نوع کوره های پیشگرم و خطوط نورد دارند تولید می شوند معمولا شمش ها در ابعاد های 6000*150*150 یا 6000*125*125 می باشد. اگر طول شمش ها 12 متری باشد آنگاه در کارخانه شمش ها را به طول های مشخص متناسب با ظرفیت و ابعاد کوره برش می دهند.

 

نحوه تولید میلگرد :

نورد بر روی فولاد از متداول ترین كارهاست.یکی از روش های شکل دهی فلزات فرایند نورد می باشد به عبارت بهتر فرایند تغیر شکل مومسان فلز از طریق عبوراز بین غلتک ها به نورد موسوم است که به دو صورت گرم و سرد صورت می گیرد.

نورد سرد : تغییر شکل فلز در دمای محیط

نورد گرم : تغییر شکل در دمای بالاتر ازدمای محیط وکمتر از دمای ذوب فلز

نورد از متداول ترین فرایند های فلز کاری است زیرا تولید آن زیاد و کنترل محصول نهایی دقیق است.در تغیر شکل فلز بین غلطک ها ودر نتیجه اعمال فشار غلطک هاتنش های فشاری زیادی به قطعه وارد می شود.نیرو های اصطکاکی نیز مسبب کشش فلز به داخل غلطک ها هستند.اولین تبدیل شمش ها به شمشه و شمشال به طور کلی توسط نورد گرم آنجام می گیرد. با ادامه عمل نورد گرم صفحه ورق میلگرد مفتول لوله ریل یا دیگر اشکال ساختاری به وجود می آیند.

خط تولید میلگرد

نمونه ای از رول های آج زن

 خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین تناژ مورد نظر طراحی خاص خود را می طلبد. که ما در این پروژه یک خط تولید را شرح می دهیم:

در ابتدا شمش ها را باید وارد کوره ها کنند که دمای کوره ها تا 1100 درجه سانتی گراد می باشد  برای این کار شمش ها  را توسط یک جك هیدرولیكی در ردیف های مشخص  به داخل كوره ها هدایت می کنند ووقتی شمش ها در داخل كوره قرار گرفتند  به وسیله ی جریانات گردآبی دردمای 1100 سانتی گراد جهت نورد آماده می شوند.

بعداز رسیدن شمش ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال میشود سپس شمش های پخته شده  روی رول ها قرار می گیرد و به طرف مرحله رافینگ هدایت می شوند مرحله رافینگ در سه مرحله از قطر شمش ها كاسته و به طول آن می افزاید و بعد از مرحله ی رافینگ (استند)ها (قفسه های نورد) قرار دارند كه این مرحله متشكل از 10-18 تا استند با كالیبر مشخص می باشدمرحله  آخر نورد قسمت آج زنی میلگرد می باشد و بعد از استند آج زنی قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول های مشخص بکار برده می شود که معمولا 24 و یا 36 متر برش داده می شود سپس میلگردهای تولیدی در زیرگیوتین های بسته بندی به طول 12 متری طبق استاندارد ایزیری ایران برش داده شده و در مرحله آخر به صورت بندیل های 2 تنی بسته بندی می شوند.

خط تولید میلگرد

طبق استاندارد ایزیری ایران میلگرد ها در دو نوع A II و A III تولید می شوند که برای تولید میلگرد A II به صورت مستقیم در خط نورد آج زنی می شود ولی برای تولید میلگرد A III  از یک فرآیند دیگری به نام گوﺋیچنگ (خنک کاری) (خنک کاری معمولا با پاشش آب و یا در معرض هوا قرار دادن میلگرد انجام می شود) و بعد از آج زنی میلگرد استفاده می گردد ، که در نهایت محصول تولیدی به رنگ سیاه در می آید.

 

دستگاه های موجود در کارخانه:

1-کوره پیشگرم :  پخت شمش ها

2-رول های کوره : انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ

3- رافینگ : جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن

4-رول های رافینگ : انتقال مواد به طرف استند

5- قیچی  سرزن

6-استند : شامل موتور گیربکس ـ گاردان-غلطک های مونتاژ شده و گاید های ورودی و خروجی

7- قیچی متراژ :  برش میلگرد در طول های معین

8- شانه های بسته بندی : جهت خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی

خط تولید میلگرد

حال با تکنولوژی جدید تولید میلگرد یا همان QST آشنا می شویم :

تکنولوژی QST

تکنولوژی آبدهی و خود تمپرینگ (QST) به‌صورت یک عملیات درون خطی در واحدهای نورد به کار گرفته می‌شود که در دهه‌های 70 و 80 میلادی در نتیجه تقاضای مهندسین عمران برای میلگردهای فولادی آجدار مورد استفاده به عنوان آرماتور بتون ابداع شد. با استفاده از این روش میلگردهای ساختمانی به استحکام تسلیم حداقل 500 نیوتن بر مترمربع می‌رسند. توسعه موفقیت‌آمیز روش QST در تولید میلگرد‌های ساختمانی مزایای زیر را برای مهندسین عمران به همراه آورد:

:: کاهش حجم فولاد

:: کاهش هزینه‌های نیروی انسانی

:: کاهش مصرف انرژی برای حمل و نقل و دیگر مزایا

همچنین این تکنولوژی به نوبه خود این امکان را برای مهندسین عمران فراهم آورد تا طراحی‌های خود را با هزینه‌های کمتر به اجرا درآورند.

میلگردهای آجدار با نقطه تسلیم حداقل حدود 500 نیوتن بر متر مربع محدودیت بیشتری برای آرماتورهایی که پیش تنیده نشده باشند دارند. با افزایش در میزان غلظت کربن و منگنز، این امکان در فولاد به‌وجود می‌آید تا میزان نقطه تسلیم آن افزایش یابد، اما چنین افزایشی در میزان کربن می‌تواند موجب پیدایش عیوبی از قبیل کاهش قابلیت جوش‌پذیری شود که همین امر باعث می‌شود تا میلگرد برای استفاده به عنوان آرماتور مناسب نباشد.

بتون آرماتور یکی از پرمصرف‌ترین سیستم‌های سازه‌ای در جهان است و در سال‌های اخیر در کشورهای مختلف شاهد بودیم که این سازه‌ها در سکوهای محسوس (phenomenal) که روی آنها پروژه‌های زیربنایی اجرا می‌شود، مورد استفاده قرار گرفته‌اند. ایمنی و قابلیت اطمینان این سازه‌ها مهمترین مشخصه‌های آنها بوده و این جنبه از کاربرد میلگردهای آجدار مطمئن یکی از پیش‌نیازهای حیاتی است که در هر تکنولوژی که مورد استفاده قرار می‌گیرد باید نیازهای خاص آن را برآورده کند.

 

فرآیند QST و تکنولوژی THERMEX®

هدف این تکنولوژی

در ابتدا ذکر این نکته اهمیت دارد که تکنولوژی THERMEX® برای تولید میلگردهای ساختمانی مستحکم است که دستیابی به نقطه تسلیم 500 نیوتن بر متر مربع را تضمین کند. تمامی سیستم‌های Thermex® ارائه شده برای این هدف طراحی شده‌اند، مگر این که نیاز مشتری چیز دیگری باشد. این سیستم تقریبا در اکثر کشورها به همین صورت است. این سیستم مزایای بسیار درخشانی را برای طراحان و مهندسین عمران به همراه دارد.

کارخانه‌های نورد زمانی که به مرحله تولید می‌رسند اقدام به دریافت لیسانس فرآیند Thermex® می‌کنند و سپس محصولات آنها تحت آزمایش قرار می‌گیرد تا مشخص شود که آیا میلگردهای تولیدی بدون هیچ‌گونه مشکلی به درجه استحکام تسلیم 500 رسیده‌اند یا خیر. موضوع دیگری که می‌توان بدان اشاره کرد این است که در بسیاری از کشورها تمایل به استفاده از میلگردهای ساختمانی QST به جای میلگردهای گرید CTD Fe 415 افزایش یافته است و از این رو صنایع مرتبط با مهندسی عمران در این کشورها قادر نیستند تا به‌طور کامل پاسخگوی این مزیت تکنولوژیکی باشند.

اساسا خواص مطلوب در یک میلگرد تحت فرآیند حرارتی قرار گرفته را می‌توان به صورت زیر برشمرد:

:: استحکام تسلیم حداقل 500 نیوتن بر مترمربع یا بیشتر

:: نسبت تنش(TS/YS) 12/1 (به‌طور کلی 15/1 تا 3/1)

:: حداقل درصد ازدیاد طول 16 (به‌طور کلی 18 تا 25)

:: قابلیت جوشکاری متناسب با نیازهای صنعتی

 خط تولید میلگرد با تکنولوژی QST

فرآیند QST

سیستم QST به مدد فرآیند THERMEX® امکان استفاده از انرژی حرارتی میلگرد نورد شده بعد از مقام (stand) نهایی واحد نورد را فراهم می‌آورد. به طور معمول، این انرژی کاملا از یک میلگرد در حال نورد در دمای 950 تا 1050 درجه سانتیگراد خارج می‌‌شود و موجب خنک کردن دمای پیرامون در بستر خنک‌کننده می‌شود.

فرآیند THERMEX® QST تکنولوژی بسیار دقیق و پیچیده‌ای است که طی چندین سال آزمایش و تجربه ابداع شده است.

سیستم Thermex® بین آخرین مقام و بستر خنک‌کننده نصب می‌شود .

کوئنچ کردن (Quenching) عبارت است از سرد کردن سریع فولاد از دمای سختکاری (آستنیته شدن) تا دمای محیط یا دمای خاص دیگری، کوئنچ کردن را می‌توان به روش‌های مختلفی انجام داد، مثلا فرو بردن فولاد گرم شده در روغن، آب، آب‌نمک (Brine) هوای آرام و حمام نمک (Salt bath) این بستگی به نوع فولاد دارد.

در فرآیند سختکاری فولاد، باید بلافاصله پس از تکمیل سیکل کوئنچ، عملیات تمپرینگ آغاز شود تا تنش‌هایی که در قطعه کار به وجود آمده و ممکن است باعث ایجاد ترک شوند، آزاد گردند.

تمپرینگ همچنین برای تنظیم سطح سختی مورد نیاز در فولاد لازم است.

در مورد فولادهای سخت شونده در هوا، تمپرینگ باعث می‌شود آستنیت باقی مانده در فولاد نیز به مارتنزیت تبدیل شود. برای حصول بهترین نتایج از تمپرینگ، نباید هیچ‌وقت زمان سیکل را کوتاه کنید.

عملیات آنیلینگ به‌منظور کاهش سختی، حذف تنش‌های داخلی و تصحیح میکروساختار انجام می‌شود. برای انجام عملیات آنیلینگ، ابتدا باید قطعات فولادی را 30 تا 50 درجه سانتیگراد بالای دمای AC3، گرم کرده و به مدت کافی در این دما نگهداری شوند. سپس، قطعات باید به آهستگی و با سرعتی در حدود 02/0 درجه سانتیگراد در ثانیه، سرد شوند.

معمولا عملیات سرد کردن قطعات یاد شده، در کوره صورت گرفته و بسیار زمان‌بر است. میلگرد زمانی که آخرین مقام (stand) را ترک می‌کند به سمت لوله‌های Thermex® که به طور ویژه و برای این فرآیند اختصاص یافته‌اند هدایت می‌شوند که در آن دمای سطح در حدود 950 تا 1050 درجه سانتیگراد بوده و به واسطه خنک‌گردانی شدید و یکنواخت در یک دوره زمانی نسبتا کوتاه (تقریبا یک ثانیه) دمایش بشدت کاهش می‌یابد. این در حالی است که دمای مرکز میلگرد کماکان بدون تاثیر باقی مانده است.

سرد شدن شدید و از پیش تعیین شده محیط پیرامون میلگرد موجب تغییر ساختار خارجی آن به یک ساختار مارتنزیتی می‌شود و از این رو برای این که بتواند مورد استفاده قرار گیرد نیازمند عملیات آنیلینگ است. این آنیلینگ به واسطه حرارت موجود در هسته میلگرد حاصل می‌شود. اختلاف دمای بین هسته و جداره خارجی نهایتا در دمای حدود 600 درجه سانتیگراد متعادل می‌شود و ساختار میلگرد حاصله در پیرامون جداره خارجی، تمپر مارتنزیتی و در هسته میلگرد پرلیتی فریتی دانه‌ریز می‌‌شود.

به‌طور کلی، هسته نرم میلگرد نهایی تقریبا 65 تا 75 درصد (با توجه به حداقل استحکام تسلیم مورد نیاز) از حجم آن را تشکیل می‌دهد و حجم باقیمانده نیز ساختار سخت دارد. از خصوصیات این محصول می‌توان به نقطه تسلیم بالا، سختی سطحی بالا، چقرمگی و چکش‌خواری بالا و جوش‌پذیری مناسب اشاره کرد.

زمانی که میلگرد در حال نورد با یک سرعت نرمال در سیستم Thermex به دمای حدود 950 تا یک‌هزار درجه سانتیگراد می‌رسد جداره خارجی آن بشدت در معرض خنک شدن قرار می‌گیرد، در حالی که هسته در یک مدت زمان بسیار کوتاه هنوز تحت تاثیر فرآیند کوئنچ قرار نگرفته است. بخش جداره خارجی میلگرد که استحاله مارتنزیت در آن رخ داده است، به محض این که میلگرد از سیستم Thermex خارج می‌شود، بتدریج از سمت هسته گرم حرارت دریافت می‌کند. در حقیقت واژه THERMEX نیز از تبادل حرارت (Thermal Exchange) مشتق می‌شود و این تبادل گرما کلید فرآیند است. باید به این نکته توجه کرد که تعادل دما بدین صورت است که ما یک میلگرد با ساختار خارجی تمپر مارتنزیتی و هسته پرلیتی فریتی به ‌دست می‌آوریم.

 




:: مرتبط با: روش های تولید ,
:: برچسب‌ها: آشنایی با خط تولید میلگرد آرماتور فولادی طبقه بندی فولاد میلگرد استاندارد روسیفولاد نوع A-1 , فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-3.نحوه تولید میلگردنورد سردنورد گرمنمونه ای از رول های آج زنرول های رافینگ-استند قیچی متراژتکنولوژی QSTفرآیند QST و تکنولوژی THERMEX®کوئنچ کردن (Quenching) حمام نمک (Salt bath) , دستگاه های موجود در کارخانه: 1-کوره پیشگرم : پخت شمش ها 2-رول های کوره : انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ 3- رافینگ : جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن 4-رول های رافینگ : انتقال مواد به طرف استند 5- قیچی سرزن 6-استند : شامل موتور گیربکس ـ گاردان-غلطک های مونتاژ شده و گاید های ورودی و خروجی 7- قیچی متراژ : برش میلگرد در طول های معین 8- شانه های بسته بندی : جهت خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی ,

تاریخ انتشار : 1395/01/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
کوانتومتر دستگاهی است که به کمک آن می توان میزان حضور عناصر مختلف در یک قطعه را اندازه­ گیری کرد. بدین صورت که ابتدا یک سطح قطعه مورد آماده سازی و سنگ زنی قرار گرفته به طوری که سطح آن کاملاً صاف و یکدست و از هر گونه آلودگی و چربی ( مانند روغن، گریس و...) پاک شده و نمونه درست از همان قسمت پرداخت شده بر روی محلی که قرار است اسپارک زده شود قرار داده می شود. اصول این آزمایش بر پایه نشر نوری می باشد. نمونه مواد در اثر تخلیه الکتریکی تبخیر می شود، اتم ها و یون های حاصل از تبخیر اتمی تحریک شده و تابش می کند که نور تابش شده از طریق یک فیبر نوری از درون یک طیف سنج نوری عبور می کند. با توجه به محدوده طول موج نشر نور هر عنصر، مناسب ترین خط نشری برای اندازه گیری غلظت آن عنصر در نمونه انتخاب می شود.
شدت نشر برای هر عنصر متناسب با غلظت آن عنصر در نمونه بوده و با استفاده از نمونه های استاندارد و منحنی های کالیبراسیون می توان بطور مستقیم درصد عناصر را در نمونه محاسبه نمود.
باید توجه داشت که در بعضی دستگاه­ها محدودیت فضا برای کار بر روی نمونه های مختلف وجود ندارد و حتی می توان نمونه ها را بدون تخریب مورد بررسی قرار داد. ولی در اکثر دستگاهها بعلت محدودیت محل قرارگیری نمونه نمی توان نمونه ها را با هر سایزی مورد تست قرار داد و باید در ابعاد مشخصی تهیه و مورد آزمایش قرار داده شوند. البته لازم به ذکر است که نتایجی حاصل از این دستگاهها دارای دقت بالاتری نسبت به دستگاههای است که قطعه را در فضای باز مورد اسپارک قرار می دهند.
اسپارک چیست ؟
اسپارک در اصطلاح همان جرقه ای است که الکترود دستگاه بر روی سطح قطعه ایجاد می کند تا توسط طول موجهای که از قبل برای دستگاه تعریف شده است به میزان عناصرموجود در قطعه پی برده شود.
کوانتومتر oes



:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: کوانتومتر دستگاهی است که به کمک آن می توان میزان حضور عناصر مختلف در یک قطعه را اندازه­ گیری کرد. بدین صورت که ابتدا یک سطح قطعه مورد آماده سازی و سنگ زنی قرار گرفته به طوری که سطح آن کاملاً صاف و یکدست و از هر گونه آلودگی و چربی ( مانند روغن , گریس و...) پاک شده و نمونه درست از همان قسمت پرداخت شده بر روی محلی که قرار است اسپارک زده شود قرار داده می شود. اصول این آزمایش بر پایه نشر نوری می باشد. نمونه مواد در اثر تخلیه الکتریکی تبخیر می شود , اتم ها و یون های حاصل از تبخیر اتمی تحریک شده و تابش می کند که نور تابش شده از طریق یک فیبر نوری از درون یک طیف سنج نوری عبور می کند. با توجه به محدوده طول موج نشر نور هر عنصر , مناسب ترین خط نشری برای اندازه گیری غلظت آن عنصر در نمونه انتخاب می شود. شدت نشر برای هر عنصر متناسب با غلظت آن عنصر در نمونه بوده و با استفاده از نمونه های استاندارد و منحنی های کالیبراسیون می توان بطور مستقیم درصد عناصر را در نمونه محاسبه نمود. باید توجه داشت که در بعضی دستگاه­ها محدودیت فضا برای کار بر روی نمونه های مختلف وجود ندارد و حتی می توان نمونه ها را بدون تخریب مورد بررسی قرار داد. ولی در اکثر دستگاهها بعلت محدودیت محل قرارگیری نمونه نمی توان نمونه ها را با هر سایزی مورد تست قرار داد و باید در ابعاد مشخصی تهیه و مورد آزمایش قرار داده شوند. البته لازم به ذکر است که نتایجی حاصل از این دستگاهها دارای دقت بالاتری نسبت به دستگاههای است که قطعه را در فضای باز مورد اسپارک قرار می دهند. اسپارک چیست ؟ اسپارک در اصطلاح همان جرقه ای است که الکترود دستگاه بر روی سطح قطعه ایجاد می کند تا توسط طول موجهای که از قبل برای دستگاه تعریف شده است به میزان عناصرموجود در قطعه پی برده شود. ,

تاریخ انتشار : 1395/01/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی


بایراموز موتلی اولسون



:: مرتبط با: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک ,

تاریخ انتشار : 1394/12/29 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1394/12/29 | نظرات