تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک
 

نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1392/12/7 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

فرآیند تكوین محصول

- هدف:

هدف از تدوین این فرآیند مشخص نمودن چگونگی انجام فرآیند تكوین محصول از مرحله دریافت پیشنهاد یك سفارش تا مرحله شروع تولید انبوه می باشد.


- مسئولیت:

مسئولیت اجرای فرآیند تكوین محصول با تیم چند تخصصی (CFT) می باشد.


- تشریح فرآیند:

الف- طرح  ریزی پیشاپیش كیفیت:

در مرحله پذیرش قرارداد توسط مدیرعامل در ارتباط با كلیه محصولات برای نشان دادن چگونگی برآورده شدن نیازمندی های كیفیت محصولات و جلب رضایت مشتریان متناسب با روش ها عملیاتی، طرح كیفیت محصولات توسط تیم چند تخصصی تهیه می گردد. 

تیم چند تخصصی براساس اطلاعات دریافتی از مشتری ، تجارب گروه (سوابق مشكلات كیفی محصول یا محصولات مشابه) ، مشخصات مهم محصول و فرآیند و براساس الزامات تعیین شده از سوی مشتری نسبت به طرح ریزی پیشاپیش كیفیت اقدام می كند. این اقدامات شامل موارد ذیل می گردد:

• محصولات و فرآیندهای جدید

• تغییرا ت عمده در قطعه

• تغییرات عمده در فرآیند

• تأمین كننده جدید برای یك محصول

• قطعاتی كه قبلا این فاز را طی نكرده اند

• وقفه بیش از 6 ماه در تولید قطعه

مراحل انجام طرح ریزی كیفیت در شركت.............. به شرح ذیل می باشد:

• سازمان دهی تیمهای چند تخصصی

• تشریح دیدگاه های تیم

• تهیه نمودار زمانبندی مراحل اجرایی طرح ریزی كیفیت محصول

• جمع آوری صدای مشتری و بررسی سوابق  مشكلات كیفی قطعه

• درك ویژگیهای فنی محصول

• تهیه لیست اولیة مشخصات مهم محصول و فرآیند

• امكان سنجی، برنامه ریزی و عقد قرارداد با مشتری

• تهیه و ارائه گزارش امكان سنجی و برنامه زمان بندی به مشتری

• تعیین نیروی انسانی و منابع لازم 

• درك ویژگیهای مهم محصول و فرآیند ساخت 

• تهیه نقشه های اجزاء و تحت كنترل درآوردن آن نقشه ها

• طراحی فرایند ساخت

• تهیه برنامه كنترل 

• آنالیز حالات خرابی بالقوه فرایند ساخت و آثار آن  (PFMEA)

• بررسی و تاییدPFMEA   تهیه شده ، توسط مشتری

• ممیزی آمادگی برای تولید آزمایشی

• ارزیابی سیستم اندازه گیری

• مطالعات اولیه قابلیت فرآیند

• تصدیق تولید آزمایشی 

• موافقت با تولید محموله آزمایشی و صدور مجوز تولید انبوه توسط مشتری

• صدور تائید نهایی تولید انبوه توسط مشتری

• تولید انبوه

• دریافت بازخور و بازنگری سیستم

• كاهش نوسانات فرآیند تولید

مطابق با روش اجرایی طرحریزی كیفیت محصول (FA-QA-PR-0005) كه با روش اجرایی كنترل مدارك و داده های فنی FA-QA-PR-0014 تحت كنترل قرار دارد.

طرح ریزی پیشاپیش كیفیت محصول در موارد زیر صورت می گیرد:


ب- مشخصات و فرآیندهای ویژه:

مشخصات ویژه مشخصه هایی هستند كه ایمنی محصول، دستورات قانونی، حدود فنی، متناسب بودن كاركرد و شكل ظاهری را در بر می گیرد. مسئولیت شناخت، مستندسازی و تصویب مشخصه های ویژه به طور معمول با مشتری می باشد ولیكن چنانچه مشتریان موارد خاص را معرفی نمایند تیم چند تخصصی اقدام به تعیین این مشخصه ها می نماید. از آنجایی كه مشتریان داخل كشور از هیچ نمادی برای تعیین مشخصه های ویژه استفاده نمی كنند، مشخصات ویژه در برنامه های كنترل و FMEA در كلاس A طبقه بندی، علامت گذاری و تحت كنترل قرار می گیرند.

تیم چند تخصصی جهت فرآیندهای ویژه كه در تولید محصول به كار می روند، پس از شناسایی، آنها را در لیست فرآیندهای ویژه مطابق با دستورالعمل فرایندهای ویژه FA-QC-IN-0101 تحت كنترل قرار دارند.

ج- بازنگری امكان سنجی ساخت:

پیش از انعقاد قرارداد تولید محصولات، توسط تیم چند تخصصی تحلیلی از ماشین آلات وتجهیزات و توانایی فرآیندها و مقرون به صرفه بودن آنها صورت می پذیرد. در روش اجرایی بازنگری قرارداد FA-FO-PR-0005  این موارد بیان گردیده است.

د- آنالیز حالات خرابی و آثار آن FMEA:

به منظور ایجاد فرهنگ پیشگیری به جای اصلاح و برآورده سازی الزامات مشتریان در این زمینه از تكنیك FMEA   استفاده می گردد. در این تكنیك تمامی مشخصه های فرآیند و پارامترهای مورد نظر در آن كه بر مشخصه های ویژه اثر می گذارند، مورد توجه قرار می گیرند. اجرای تكنیك FMEA در برابر ریسك های با اولویت بالا و اقدامات پیشگیرانه به موقع انجام می گیرد.

نحوه انجام تكنیك FMEA در روش اجرایی PFMEA (FA-QA-PR-0011) آورده شده است.

هـ- برنامه كنترل:

از طریق برنامه های كنترل سیستم هایی كه به منظور تدوین ترتیبات مربوط به فرآیند تولید قطعات و محصولات و فرآیندها به وجود می آیند به صورت مكتوب توصیف می شوند. برنامه های كنترل توسط تیم چند تخصصی تهیه و تأیید می گردد. برنامه های كنترل در سه مرحله تولید نمونه اولیه، تولید آزمایشی و تولید انبوه تهیه و تدوین می گردد. جهت تدوین برنامه كنترل از دستورالعمل نحوه تهیه طرح كنترل (FA-QA-IN-0006) استفاده می گردد.

برنامه های كنترل مستندات پویایی هستند كه در موارد ذیل بازنگری و به روزآوری می شوند:

- تولید محصول جدید

- تغییر مشخصات محصول

- تغییر فرآیند تولید

- تغییر در روشهای كنترل و بازرسی

- فرآیند تأیید قطعه:

برآورده شدن كلیه خواسته های كیفیتی و الزامات مشتریان در قطعات و محصولات تولیدی باید قبل از تولید انبوه به اثبات برسد. نمونه های محصولات تولیدی كه برای پذیرش ارائه می شوند به عنوان نماینده كل قطعات تلقی می شوند. هدف از اجرای این فرآیند اثبات این موضوع است كه الزامات، مشخصات و خواسته های مشتری درك شده و فرآیندهای ساخت توانایی ها لازم را برای تحقق خواسته ها تحت شرایط تولید انبوه را دارا هستند. نمونه ها تحت شرایط واقعی تولید تهیه می شوند. فرآیند تأیید قطعات تولیدی در موارد ذیل اجرا می گردد:

- محصول جدید

- تصحیح اختلافات مندرج در گواهینامه تضمین قبلی

- تغییرات محصول براساس تغییرات فنی و نظارت بر اجرای آن

- وقفه بیش از 6 ماه در تولید

- تغییرات عمده در فرآیند تولید

- تغییر در ساختار مواد

- تغییر تأمین كننده

مراحل فوق مطابق با روش اجرایی فرآیندتأیید قطعه (FA-QA-PR-0004) انجام می گردد و به منظور اطلاع از تغییرات احتمالی در وضعیت تولید تأمین كنندگان برای هریك از حالات معرفی شده فوق مطابق با روش اجرایی مذكور  اقدام می گردد.

ضمناً برنامه ریزی و كنترل كلیه پروژه های تعریف شده در سازمان مطابق روش اجرایی برنامه ریزی و كنترل پروژه (FA-QA-PR-0001) انجام می‏گیرد.


- مدارك ذیربط:

- روش اجرایی طرح ریزی كیفیت محصول (FA-QA-PR-0005)

- روش اجرایی PFMEA (FA-QA-PR-0011)

- روش اجرایی فرآیند تأیید قطعه (FA-QA-PR-0004)

- دستورالعمل فرآیندهای ویژه FA-QC-IN-0101

- دستورالعمل نحوه تهیه طرح كنترل (FA-QA-IN-0006)

- روش اجرایی برنامه ریزی و كنترل پروژه (FA-QA-PR-0001)




:: مرتبط با: مدیریت جامع کیفیت TQM ,
:: برچسب‌ها: فرآیند تكوین محصول با تیم چند تخصصی (CFT)آنالیز حالات خرابی بالقوه فرایند ساخت و آثار آن (PFMEA)تصدیق تولید آزمایشی طرحریزی كیفیت محصول آنالیز حالات خرابی و آثار آن FMEAروشهای كنترل و بازرسی ,

تاریخ انتشار : 1396/11/13 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

پایان نامه تحصیلی مدرک کارشناسی در رشته بهره برداری نیروگاه

موضوع پروژه:   

مشخصه های نحوه عملکردی توربین گازی مدل  V94.2 نیروگاه سیکل ترکیبی


شماره پروژه : 343

پیش گفتار

 توربین های گازی از نظر طراحی مشخصه های متفاوتی دارند ودر شرایط محیطی مختلف برای اهدافی خاص بهره برداری می شوند در ضمن مشخصه های متعددی نیز در بهره برداری بهینه موثراست که در تمامی نیروگاه ها یکسان نیست رعایت کردن مواردی در یک توربین گازی در شرایطی مثبت ارزیابی شده است که همان موارد در توربین گاز نیروگاه دیگری که در محیط و شرایطی متفاوت را داردآثاری منفی برجا گذارد ملاک مثبت  یا منفی بودن ارزیابی نیز از نظر سازنده و مصرف کننده توربین گازی تعریف و ایراد میگردد
استفاده از سوختهای با ارزش حرارتی متفاوت کیفیت سوخت که نه تنها از نظراقتصادی بلکه از نظر ارزش حرارتی بالا و همچنین ا زنظر تحلیل شیمیایی ودیگر پارامتر های مختلف ومتفاوت که در ارزیابی مثبت یا منفی بودن دخیل است.
سیستمی میتواند رضایت مصرف کننده و شرکت سازنده را زمانی در پی خواهد داشت که قابلیت اطمینان و قابلیت دسترسی توربین گازی را بهمراه داشته باشد . قابلیت اطمینان سیستم بدان معنی است که آن سیستم بتواند در همان زمان بر طبق مشخصات طراحی شده به بهترین شکل کار کند و قابلیت دسترسی سیستم به مفهوم کارایی آن در طول مدت زمان مشخص شده است با در نظر گرفتن تجارب مصرف کنندهگان و شرکت های سازنده این نتیجه حاصل می شود که اشکالاتی از انواع ذیل میتواند به تضعیف مشخصه های قابلیت اطمینان و قابلیت دسترسی توربین بیانجامد
توربین طراحی شده با شرایط محیطی خود هماهنگی نداشته باشد این موارد به دلیل آگاهی نداشتن سازنده یا نا هماهنگی بین اطلاعات مصرف کننده و سازنده پیش می اید در بعضی از موارد ملاحظه شده که توربین گازی برای محلی خاص طراحی شده اما به دلایلی در مکان دیگری نصب می شود در نتیجه از توربین گازی در شرایط و مقادیر طراحی شده بهره برداری نمی شود و یا اشکالاتی که از سیستم های کمکی ناشی می شود که معمولا این شکالات متنوع است و در کارایی کل  سیستم  توربین گازی را تحت  تاثیر قرار می دهد  که استفاده  از  قطعات   نا مرغوب و ارزان قیمت باعث بروز اشکال و نا کارآمدی آنها در توربین گازی را می شوند و منجر به از مدار خارج شدن کل سیستم می شوند
به همین خاطر طراحی یک نیروگاه گازی که کارایی آن تابع شرایط محیط و محل نصب آن سیستم است باید مشخصه های کاری آن طبق موقعیت و وضعیت کاری آن سیسم مورد بررسی دقیق قرار گیرد شرایط محیطی (حداقل و حداکثر دما . رطوبت . ارتفاع از سطح دریا و... ) وضعیت استراتژی منطقه و  وضعیت منطقه ای از لحاظ کشاورزی به علت نشر آلایندگی های محیط زیستی و آسیب رساندن به آن محیط و تاثیرات منفی دیگر که از این شرایط به علت بی توجهی به سیستم و محیط تحمیل می شود مورد بررسی قرار می گیرد
در پی این شرایط محیطی و منطقه ای چه تجهیزات جانبی وچه بار مالی اضافی و در نتیجه چقدر باعث اتلاف انرزی و مصارف داخلی زیاد به سیستم تحمیل میگردد و در نهایت مقدار هزینه کلی اعم از ثابت و متغییر را در یک پروژه نصب و بهره برداری نیروگاه بهمراه خواهد داشت
در این پروزه نیز در فصل اول تاریخچه ای از توربین گازی و تارسیدن به مدل V94.2و توربین های پیشرفته امروزی به اختصار توضیح داده شده است و در فصل دوم مدل سازی ومعرفی اجزائ اصلی توضیحاتی ذکر گردیده است و در فصلهای بعدی نیز ازمشخصه های  نحوه عملکرد این توربین که در حال حاضر نیز در ارومیه بهره برداری می شود مورد بررسی قرار گرفته است در فصل پنجم منحنی های تصحیح و کاراییتوربین بحث شده است  و همین طور به علت شرایط محیطی  ومنطقه ای چه تجهیزات جانبی بر سیستم تحمیل شده نیز ارایه گردیده است و چه تاثیری در مصارف داخلی نیروگاه داشته است مقایسه ای شده است و در اخر پیشنهاداتی در رابطه با کاهش مصارف داخلی نیروگاه ارومیه وافزایش بازده تولیدی این نیروگاه ارایه شده است .
امید است که در سال اصلاح  الگوی مصرف . شرکت توگا که به برکت خداوند و به همت متخصصین ایرانی که صنعت تولید توربین های گازی و بخاری در   کشور مان را بر عهده دارد و اکثر نیاز توربین های نیروگاهی کشورمان را تامین می کند بهتر است وزارت نیرو نیز با ترفند اصلاح الگوی مصرف در قسمت تولید برق این امر را از اولین قدم یک احداث نیروگاه در نظر گرفته و با اصول مهندسی دانش به طور دقیق در زمینه احداث نیروگاه از جنبه های مختلف اعم از سوخت رسانی و مشخصه های کاری توربین در منطقه نیاز شبکه منطقه ای و دیگر پارامترها را در رسیدن به هدف نهایی و کم کردن هزینه های اضافی با کم کردن مصارف داخلی نیروگاهها و افزایش میزان تولید نیروگاهها گامی موثر را بردارد .

 فهرست:

پیش گفتار
مقدمه
فصل اول
تاریخچه ای برتوربین گازی
مشخصات اصلی مجموعه های توربین گازی ساخت شوروی سابق
مشخصات اصلی چند نیروگاه گازی مختلف
توربین های گازی از سری مدلهای V آنسالدو ایتالیا
فصل دوم
مدلسازی  و معرفی اجزا اصلی توربین گازی مدل V94.2
مدلسازی سیکل توربین گاز
مدل سازی كمپرسور
مدلسازی محفظه ‌احتراق
تحلیل ترمودینامیکی توربین(بدون خنک کاری پره‌ها)
تحلیل ترمودینامیکی کل سیکل
لزوم استفاده از خنک کاری و روشهای مختلف انجام
خنک کاری پره‌های توربین گاز
مزایا و معایب خنک کاری با هوا
مقدمه‌ای بر مدلسازی سیکل توربین گاز همراه با خنک کاری
مدلسازی توربین همراه با خنک کاری
خنک کاری داخلی
خنک کاری لایه‌ای
فصل سوم
توضیح و بررسی در باره اجزا و سیستم های اصلی و کمکی نیروگاه
سیستم هوای ورودی
 عملکرد            
 سیستم فیلتر              
 سیستم Anti-icing 
  سیستم Pulse Jet
دمپر   
 Air Dryer    
-  فن های اینکلوژر توربین                
سیستم روغن روانکاری و جکینگ
عملکرد                
تانك روغن روانكاری             
پمپ های روغن روانكاری              
 سیستم خنك كن روغن روانکاری
 فیلتر روغن روانكاری
گرم كردن روغن روانكاری در هنگام  Standstill
 سیستم روغن جکینگ توربین 
ترنینگیر  
سیستم روغن جکینگ ژنراتور  
سیستم تمیز کاری روغن روانکاری 
سیستم روغن هیدرولیکHP
عملکرد  
 سیستم تامین كننده روغن هیدرولیك  
Secondary Loop                
 کنترل کننده دمای روغن هیدرولیک      
 کنترل کننده سطح روغن هیدرولیک
کنترل کننده فشار
 سیستم هیدرولیك برای ولوهای سوخت گازوئیل 
 طرزکار            
ساختار              
اكچوئیتور کنترل ولو              
Stop Valve مسیرهای رفت و برگشت
 سیستم هیدرولیك برای ولوهای سوخت گاز  
طرزکار    
 ساختار 
اكچوئیتور کنترل ولو گاز طبیعی و کنترل ولو گاز پیلوت 
 اكچوئیتور ESV گاز طبیعی          
سیستم سوخت گازوئیل
عملکرد  
 سیستم فیلتر کننده  
Venting   
 پمپ تزریق (INJECTION)   
 Orifice  Plates    
 Emergency  Stop  Valve
  حفاظت و کنترل فشار        
مجموعه بال و الوهای تركیبی   
مشعلهای سوخت مایع        
 ولو SHUT- OFF مسیر برگشت
كنترل ولو سوخت مایع
فلومترها              
 تانک Leakage 
 روش كار برای حالتهای Start-up ، Operation & Shut-down با سوخت مایع   
 تعویض سوخت مایع به سوخت گاز در حین كار توربین
 تعویض از سوخت گاز به سوخت مایع در حین كار توربین 
 حالت میکس سوخت گاز و گازوئیل در حالت در مدار بودن واحد با سوخت گازوئیل
سیستم سوخت گاز طبیعی
عملکرد     
تغذیه گاز طبیعی
اصول عملكردVented Gas Seal   
Natural Gas Emergency Stop Valve
کنترل ولو گاز طبیعی 
كنترل ولو گاز پایلوت 
 Shut-off  Valves 
 ولو Vent  گاز طبیعی  
 ولو Vent مسیر پایلوت  
 مشعل های گاز طبیعی 
شرح برنرهابرید   
 ساختار و مد عملکرد
مانیتورینگ فشار گاز           
a ) برای تمام مدهای کاری با سوخت گاز 
b ) عملكرد مد دیفیوژن سوخت گاز طبیعی
c ) عملكرد  مد پرمیکس سوخت گاز طبیعی
 راه اندازی ( Start up )، بهره برداری و Shutdown    
  توقف كامل توربین ( Stand Still )  
راه اندازی با سوخت گاز
 بهره برداری  
 تعویض از مد دیفیوژن به مد پرمیکس 
 تعویض از مد پرمیکس به مد دیفیوژن  
عملکرد میکس گاز- گازوئیل ، در حالت در مدار بودن واحد با سوخت گاز    
-  مد دیفیوژن سوخت گاز                                                                                  
 انتخاب مد میکس و اتصال سیستم سوخت گازوئیل ، در مد دیفیوژن سوخت گاز
  Shut-down       
سیستم جرقه زنی
 عملکرد  
 اصول عملكرد
سیستم کنترلی توربین
 اندازه گیری سرعت          
جزاء و اصول عملکرد    
 سیستم تریپ توربین        
اندازه گیری ارتعاشات   
 اندازه گیری ارتعاشات مطلق       
اندازه گیری ارتعاشات نسبی                                                                          
مدول پردازشگر فاز ( Key Phasor ) MBA10CY101  
لاجیک حفاظت                                                                                       
اندازه گیری دمای یاتاقان                     
دمای هوای ورودی کمپرسور
  فشار ورودی کمپرسور 
آشکار سازی پدیده سرج کمپرسور    
 دما و فشار خروجی کمپرسور
 دمای خروجی توربین   
 IGV         
 ساختمان و اجزاء اصلی       
سیستم خنک کاری
عملکرد سیستم
معیارهای طراحی سیستم
 بخش های اصلی سیستم    
 نحوه عملکرد اجزاء سیستم
 بهره برداری در شرایط سرمای شدید زمستان
سیستم Blow off
عملکرد  
اصول عملکرد
تغذیه هوای فشرده
 نحوه تحریك و عملكرد ولوهای Blow off 
 کنترل حلقه باز
  استارت با سوخت گاز طبیعی  
  استارت با سوخت مایع
 تریپ یا Shut-down واحد                
  در شرایط بهره برداری
 عملیات کمپرسور واشینگ
سیستم کنترلی چمبر
 عملکرد  
  سیستم کنترل شعله ها  
 سیستم سنجش افت فشار
 کنترل هوای ثانویه 
فصل چهارم:
تحلیل نتایج توربین گازی v 94.2  و الگوریتم های کنترل
بررسی ترمو دینامیکی سیکل
الگوریتم های کنترل
کنترل سیستم های کمکی
اندازه گیری کمیت های کمپرسور و اتاق احتراق
دمای هوای ورودی به کمپرسور
فشار ورودی کمپرسور
آشکار سازی سرج کمپرسور
 کنترل هوای ثانویه
سیستم Anti-icing(سیستم یخ زدایی)
 الگوریتم کنترل نشر آلاینده های NOX, CO
روشهای مورد استفاده برای کاهش NOX
مقدار آلایندگی در نیروگاه ارومیه
فصل پنجم
منحنی های تصحیح
(مشخصه های نحوه عملکردی توربین مدل V94.2)
تاثیر دمای ورودی
تاثیر رطوبت ورودی
تاثیر افت فشار ورودی
تاثیر فشار جو یا ارتفاع محلی
تاثیر تلفات فشار خروجی
تحلیل پارامتریک در نیرو گاه با استفاده از منحنی ها
تاثیر تلفات در ورودی
تاثیر تلفات در اگزاست
تاثیر سوخت مصرفی
تاثیر رطوبت
تاثیر دور در قدرت خروجی با دمای ورودی به توربین
تاثیر دمای هوای ورودی به کمپرسور یا دمای محیط
تاثیر سن واحد
تست کارایی یکی از واحد های نیروگاه گازی  با سوخت گاز طبیعی و سوخت گازوییل نهایی
فصل ششم
بهینه سازی توربین گازی و روشهای افزایش توان و بازده
بهینه سازی از طریق تغییر در ساختار توربین گاز
روشهای افزایش توان  و بازده در توربین گازی
تزریق بخار یا آب
افزایش دمای گازهای ورودی به توربین
افزایش نسبت فشار کمپرسور
تراکم چند مرحله‌ای با خنک‌کن میانی
انبساط چند مرحله‌ای
فصل هفتم
نتیجه گیری و پیشنهادات
منابع ومراجع


تعداد صفحات: 200

فرمت:Doc-word 2003

قیمت : 40000 تومان

  نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید

mechanic_spa@yahoo.com

matrix.spa@gmail.com

 




:: مرتبط با: فروشگاه ,
:: برچسب‌ها: پایان نامه تحصیلی مدرک کارشناسی در رشته بهره برداری نیروگاه موضوع پروژه: مشخصه های نحوه عملکردی توربین گازی مدل V94.2 نیروگاه سیکل ترکیبی پیش گفتار توربین های گازی از نظر طراحی مشخصه های متفاوتی دارند ودر شرایط محیطی مختلف برای اهدافی خاص بهره برداری می شوند در ضمن مشخصه های متعددی نیز در بهره برداری بهینه موثراست که در تمامی نیروگاه ها یکسان نیست رعایت کردن مواردی در یک توربین گازی در شرایطی مثبت ارزیابی شده است که همان موارد در توربین گاز نیروگاه دیگری که در محیط و شرایطی متفاوت را داردآثاری منفی برجا گذارد ملاک مثبت یا منفی بودن ارزیابی نیز از نظر سازنده و مصرف کننده توربین گازی تعریف و ایراد میگردد استفاده از سوختهای با ارزش حرارتی متفاوت کیفیت سوخت که نه تنها از نظراقتصادی بلکه از نظر ارزش حرارتی بالا و همچنین ا زنظر تحلیل شیمیایی ودیگر پارامتر های مختلف ومتفاوت که در ارزیابی مثبت یا منفی بودن دخیل است. سیستمی میتواند رضایت مصرف کننده و شرکت سازنده را زمانی در پی خواهد داشت که قابلیت اطمینان و قابلیت دسترسی توربین گازی را بهمراه داشته باشد . قابلیت اطمینان سیستم بدان معنی است که آن سیستم بتواند در همان زمان بر طبق مشخصات طراحی شده به بهترین شکل کار کند و قابلیت دسترسی سیستم به مفهوم کارایی آن در طول مدت زمان مشخص شده است با در نظر گرفتن تجارب مصرف کنندهگان و شرکت های سازنده این نتیجه حاصل می شود که اشکالاتی از انواع ذیل میتواند به تضعیف مشخصه های قابلیت اطمینان و قابلیت دسترسی توربین بیانجامد توربین طراحی شده با شرایط محیطی خود هماهنگی نداشته باشد این موارد به دلیل آگاهی نداشتن سازنده یا نا هماهنگی بین اطلاعات مصرف کننده و سازنده پیش می اید در بعضی از موارد ملاحظه شده که توربین گازی برای محلی خاص طراحی شده اما به دلایلی در مکان دیگری نصب می شود در نتیجه از توربین گازی در شرایط و مقادیر طراحی شده بهره برداری نمی شود و یا اشکالاتی که از سیستم های کمکی ناشی می شود که معمولا این شکالات متنوع است و در کارایی کل سیستم توربین گازی را تحت تاثیر قرار می دهد که استفاده از قطعات نا مرغوب و ارزان قیمت باعث بروز اشکال و نا کارآمدی آنها در توربین گازی را می شوند و منجر به از مدار خارج شدن کل سیستم می شوند به همین خاطر طراحی یک نیروگاه گازی که کارایی آن تابع شرایط محیط و محل نصب آن سیستم است باید مشخصه های کاری آن طبق موقعیت و وضعیت کاری آن سیسم مورد بررسی دقیق قرار گیرد شرایط محیطی (حداقل و حداکثر دما . رطوبت . ارتفاع از سطح دریا و... ) وضعیت استراتژی منطقه و وضعیت منطقه ای از لحاظ کشاورزی به علت نشر آلایندگی های محیط زیستی و آسیب رساندن به آن محیط و تاثیرات منفی دیگر که از این شرایط به علت بی توجهی به سیستم و محیط تحمیل می شود مورد بررسی قرار می گیرد در پی این شرایط محیطی و منطقه ای چه تجهیزات جانبی وچه بار مالی اضافی و در نتیجه چقدر باعث اتلاف انرزی و مصارف داخلی زیاد به سیستم تحمیل میگردد و در نهایت مقدار هزینه کلی اعم از ثابت و متغییر را در یک پروژه نصب و بهره برداری نیروگاه بهمراه خواهد داشت در این پروزه نیز در فصل اول تاریخچه ای از توربین گازی و تارسیدن به مدل V94.2و توربین های پیشرفته امروزی به اختصار توضیح داده شده است و در فصل دوم مدل سازی ومعرفی اجزائ اصلی توضیحاتی ذکر گردیده است و در فصلهای بعدی نیز ازمشخصه های نحوه عملکرد این توربین که در حال حاضر نیز در ارومیه بهره برداری می شود مورد بررسی قرار گرفته است در فصل پنجم منحنی های تصحیح و کاراییتوربین بحث شده است و همین طور به علت شرایط محیطی ومنطقه ای چه تجهیزات جانبی بر سیستم تحمیل شده نیز ارایه گردیده است و چه تاثیری در مصارف داخلی نیروگاه داشته است مقایسه ای شده است و در اخر پیشنهاداتی در رابطه با کاهش مصارف داخلی نیروگاه ارومیه وافزایش بازده تولیدی این نیروگاه ارایه شده است . امید است که در سال اصلاح الگوی مصرف . شرکت توگا که به برکت خداوند و به همت متخصصین ایرانی که صنعت تولید توربین های گازی و بخاری در کشور مان را بر عهده دارد و اکثر نیاز توربین های نیروگاهی کشورمان را تامین می کند بهتر است وزارت نیرو نیز با ترفند اصلاح الگوی مصرف در قسمت تولید برق این امر را از اولین قدم یک احداث نیروگاه در نظر گرفته و با اصول مهندسی دانش به طور دقیق در زمینه احداث نیروگاه از جنبه های مختلف اعم از سوخت رسانی و مشخصه های کاری توربین در منطقه نیاز شبکه منطقه ای و دیگر پارامترها را در رسیدن به هدف نهایی و کم کردن هزینه های اضافی با کم کردن مصارف داخلی نیروگاهها و افزایش میزان تولید نیروگاهها گامی موثر را بردارد . فهرست: پیش گفتار مقدمه فصل اول تاریخچه ای برتوربین گازی مشخصات اصلی مجموعه های توربین گازی ساخت شوروی سابق مشخصات اصلی چند نیروگاه گازی مختلف توربین های گازی از سری مدلهای V آنسالدو ایتالیا فصل دوم مدلسازی و معرفی اجزا اصلی توربین گازی مدل V94.2 مدلسازی سیکل توربین گاز مدل سازی كمپرسور مدلسازی محفظه ‌احتراق تحلیل ترمودینامیکی توربین(بدون خنک کاری پره‌ها) تحلیل ترمودینامیکی کل سیکل لزوم استفاده از خنک کاری و روشهای مختلف انجام خنک کاری پره‌های توربین گاز مزایا و معایب خنک کاری با هوا مقدمه‌ای بر مدلسازی سیکل توربین گاز همراه با خنک کاری مدلسازی توربین همراه با خنک کاری خنک کاری داخلی خنک کاری لایه‌ای فصل سوم توضیح و بررسی در باره اجزا و سیستم های اصلی و کمکی نیروگاه سیستم هوای ورودی عملکرد سیستم فیلتر سیستم Anti-icing سیستم Pulse Jet دمپر Air Dryer - فن های اینکلوژر توربین سیستم روغن روانکاری و جکینگ عملکرد تانك روغن روانكاری پمپ های روغن روانكاری سیستم خنك كن روغن روانکاری فیلتر روغن روانكاری گرم كردن روغن روانكاری در هنگام Standstill سیستم روغن جکینگ توربین ترنینگیر سیستم روغن جکینگ ژنراتور سیستم تمیز کاری روغن روانکاری سیستم روغن هیدرولیکHP عملکرد سیستم تامین كننده روغن هیدرولیك Secondary Loop کنترل کننده دمای روغن هیدرولیک کنترل کننده سطح روغن هیدرولیک کنترل کننده فشار سیستم هیدرولیك برای ولوهای سوخت گازوئیل طرزکار ساختار اكچوئیتور کنترل ولو Stop Valve مسیرهای رفت و برگشت سیستم هیدرولیك برای ولوهای سوخت گاز طرزکار ساختار اكچوئیتور کنترل ولو گاز طبیعی و کنترل ولو گاز پیلوت اكچوئیتور ESV گاز طبیعی سیستم سوخت گازوئیل عملکرد سیستم فیلتر کننده Venting پمپ تزریق (INJECTION) Orifice Plates Emergency Stop Valve حفاظت و کنترل فشار مجموعه بال و الوهای تركیبی مشعلهای سوخت مایع ولو SHUT- OFF مسیر برگشت كنترل ولو سوخت مایع فلومترها تانک Leakage روش كار برای حالتهای Start-up , Operation & Shut-down با سوخت مایع تعویض سوخت مایع به سوخت گاز در حین كار توربین تعویض از سوخت گاز به سوخت مایع در حین كار توربین حالت میکس سوخت گاز و گازوئیل در حالت در مدار بودن واحد با سوخت گازوئیل سیستم سوخت گاز طبیعی عملکرد تغذیه گاز طبیعی اصول عملكردVented Gas Seal Natural Gas Emergency Stop Valve کنترل ولو گاز طبیعی كنترل ولو گاز پایلوت Shut-off Valves ولو Vent گاز طبیعی ولو Vent مسیر پایلوت مشعل های گاز طبیعی شرح برنرهابرید ساختار و مد عملکرد مانیتورینگ فشار گاز a ) برای تمام مدهای کاری با سوخت گاز b ) عملكرد مد دیفیوژن سوخت گاز طبیعی c ) عملكرد مد پرمیکس سوخت گاز طبیعی راه اندازی ( Start up ) , بهره برداری و Shutdown توقف كامل توربین ( Stand Still ) راه اندازی با سوخت گاز بهره برداری تعویض از مد دیفیوژن به مد پرمیکس تعویض از مد پرمیکس به مد دیفیوژن عملکرد میکس گاز- گازوئیل , در حالت در مدار بودن واحد با سوخت گاز - مد دیفیوژن سوخت گاز انتخاب مد میکس و اتصال سیستم سوخت گازوئیل , در مد دیفیوژن سوخت گاز Shut-down سیستم جرقه زنی عملکرد اصول عملكرد سیستم کنترلی توربین اندازه گیری سرعت جزاء و اصول عملکرد سیستم تریپ توربین اندازه گیری ارتعاشات اندازه گیری ارتعاشات مطلق اندازه گیری ارتعاشات نسبی مدول پردازشگر فاز ( Key Phasor ) MBA10CY101 لاجیک حفاظت اندازه گیری دمای یاتاقان دمای هوای ورودی کمپرسور فشار ورودی کمپرسور آشکار سازی پدیده سرج کمپرسور دما و فشار خروجی کمپرسور دمای خروجی توربین IGV ساختمان و اجزاء اصلی سیستم خنک کاری عملکرد سیستم معیارهای طراحی سیستم بخش های اصلی سیستم نحوه عملکرد اجزاء سیستم بهره برداری در شرایط سرمای شدید زمستان سیستم Blow off عملکرد اصول عملکرد تغذیه هوای فشرده نحوه تحریك و عملكرد ولوهای Blow off کنترل حلقه باز استارت با سوخت گاز طبیعی استارت با سوخت مایع تریپ یا Shut-down واحد در شرایط بهره برداری عملیات کمپرسور واشینگ سیستم کنترلی چمبر عملکرد سیستم کنترل شعله ها سیستم سنجش افت فشار کنترل هوای ثانویه فصل چهارم: تحلیل نتایج توربین گازی v 94.2 و الگوریتم های کنترل بررسی ترمو دینامیکی سیکل الگوریتم های کنترل کنترل سیستم های کمکی اندازه گیری کمیت های کمپرسور و اتاق احتراق دمای هوای ورودی به کمپرسور فشار ورودی کمپرسور آشکار سازی سرج کمپرسور کنترل هوای ثانویه سیستم Anti-icing(سیستم یخ زدایی) الگوریتم کنترل نشر آلاینده های NOX , CO روشهای مورد استفاده برای کاهش NOX مقدار آلایندگی در نیروگاه ارومیه فصل پنجم منحنی های تصحیح (مشخصه های نحوه عملکردی توربین مدل V94.2) تاثیر دمای ورودی تاثیر رطوبت ورودی تاثیر افت فشار ورودی تاثیر فشار جو یا ارتفاع محلی تاثیر تلفات فشار خروجی تحلیل پارامتریک در نیرو گاه با استفاده از منحنی ها تاثیر تلفات در ورودی تاثیر تلفات در اگزاست تاثیر سوخت مصرفی تاثیر رطوبت تاثیر دور در قدرت خروجی با دمای ورودی به توربین تاثیر دمای هوای ورودی به کمپرسور یا دمای محیط تاثیر سن واحد تست کارایی یکی از واحد های نیروگاه گازی با سوخت گاز طبیعی و سوخت گازوییل نهایی فصل ششم بهینه سازی توربین گازی و روشهای افزایش توان و بازده بهینه سازی از طریق تغییر در ساختار توربین گاز روشهای افزایش توان و بازده در توربین گازی تزریق بخار یا آب افزایش دمای گازهای ورودی به توربین افزایش نسبت فشار کمپرسور تراکم چند مرحله‌ای با خنک‌کن میانی انبساط چند مرحله‌ای فصل هفتم نتیجه گیری و پیشنهادات منابع ومراجع تعداد صفحات: 200 فرمت:Doc-word 2003 قیمت : 45000 تومان نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید mechanic_spa@yahoo.com matrix.spa@gmail.com ,

تاریخ انتشار : 1396/11/9 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

قابلیت ردیابی در اندازه گیری

Traceability-NMIs

قابلیت ردیابی
مهم است که بتوانیم نتایج آزمایشگاه های مختلف یا نتایج آزمایشگاه یکسان در زمان‌های مختلف را با اطمینان مقایسه کنیم. این امر با اطمینان از این که تمام آزمایشگاه ها از مقیاس اندازه گیری یکسان و یا به عبارت دیگر از نقاط مرجع یکسانی استفاده میکنند، عملی می باشد. در بسیاری از موارد، انجام این کار با ایجاد یک زنجیره از کالیبراسیون هایی که منتهی به استانداردهای اولیه ملی یا بین المللی می‌شوند عملی می‌گردد. هر چند به طور ایده آل (و برای یکپارچگی طولانی مدت) سیستم واحدهای بین المللی اندازه گیری (SI) پیشنهاد می‌شود.

tracea_chain

مثال آشنا، مورد ترازوهای آنالیز می‌باشد، در اینجا هر ترازو با استفاده از جرمهای مرجع که خود آنها از سوی استانداردهای ملی باز بینی شده و آنها هم به نوبه خود با استانداردهای بین المللی بازبینی شدهاند، ردیابی شده تا این که به کیلوگرم مرجع اولیه برسیم. این زنجیره کامل از مقایسه ها به یک مقدار مرجع شناخته شده ای منتهی می شوند که قابلیت ردیابی به یک نقطه مرجع مشترک را امکانپذیر ساخته و این اطمینان را بوجود می آورند که اپراتورهای مختلف در حال استفاده از واحدهای یکسان اندازه گیری هستند. در اندازه گیری روتین، انسجام اندازه گیریهای بین یک آزمایشگاه (یا زمانهای مختلف) و آزمایشگاه دیگر به کمک ایجاد یک سیستم قابلیت ردیابی برای تمام اندازه گیریهای میانی مرتبط امکانپذیر بوده و از آن برای بدست آوردن یا کنترل یک نتیجه اندازه گیری استفاده می‌شود. بنابراین قابلیت ردیابی در تمام شاخه های اندازه گیری مفهوم مهمی می‌باشد.

b919885g-f1

قابلیت ردیابی یه شکل رسمی زیر تعریف می‌شود:
“خاصیت یک نتیجه اندازه گیری که به موجب آن نتیجه می تواند از طریق یک زنجیره به هم پیوسته مستند از کالیبراسیون‌ها، که هر یک به نوبه خود در عدم قطعیت اندازه گیری سهمی دارند، به یک مقدار مرجع مرتبط شود.”

چون توافق بین آزمایشگاهها تا حدی بخاطر عدم قطعیت هایی که خود آزمایشگاه ها در زنجیره قابلیت ردیابی باعث می‌شوند، معمولاً محدود می باشد، لذا نوعی مرجع عدم قطعیت هم بوجود می آید و بدین ترتیب قابلیت ردیابی ارتباط تنگاتنگی با عدم قطعیت خواهد داشت. قابلیت ردیابی، ابزاری برای قراردادن تمام اندازه‌گیری‌های مرتبط بر روی یک مقیاس اندازه گیری منسجم را فراهم میکند، در حالی که عدم قطعیت این اتصالها در زنجیره و توافق مورد انتظار در «قدرت» اندازه گیری‌های مشابه بین  آزمایشگاهی را مشخص می‌کند.

Traceability Diagram




:: مرتبط با: مترولوژی و اندازه گیری دقیق ,
:: برچسب‌ها: قابلیت ردیابی در اندازه گیری , عدم قطعیت ,

تاریخ انتشار : 1396/07/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

فولادهای سمانتاسیون آلیاژی

فولادهای سمانته  به دو دسته با استانداردهای مختلف تقسیم می شوند که به شرح زیر می باشند :
 

نوع اول
این فولاد سمانته به علت دارا بودن کرم و نیکل بالا در مقابل فشار و اصطکاک مقاومت بسیار عالی دارد. برای ساخت انواع چرخ دنده پیستون میله های هزار خار - گژن پین میل فرمان و ... به کار می رود و با پلیش عالی در صنایع پلاستیک و ملامین نیز به کار می رود. با استاندارد 5919 (7210 آساب) تقریبا خواص مشابهی دارد.
 

جدول استانداردها و نام های بین المللی

HRC

عملیــــات حرارتـــــــی

آنالـــیـــــــــــــــز

استاندارد آلمان

سختی به راکول

درجه حرارت برگشت

محیط خنک کردن

آبکاری

تابانیدن

آهنگری

C

Si

Mn

Cr


Ni



DiN

W.Nr

60

170-210

روغن
آب حمام نمک
 160-250C
فرو بردن در آب فقط برای قطعات بزرگ با اشکال ساده

800-830

650-700
 در کوره به آهستگی خنک شود

1150-850

0.18

0.3

0.5

2.0


2.0



18crNi8

5920

 

 

 

روسیه
Gost

ایتالیا
UNi

انگلیس B.S

امریکا AISI

آساب سوئد

پلدی چک و CSN

تایسن آلمان (TEW)

روشلینگ آلمان (زاراشتال)

بـهـلــــــــر

نام قدیم

نام جدید

15Ch2GN
2T

 

EN320

 

تقریبا بهتر از
7210

بهتر از
CNI
CSN:16321

E22Z

RECN

ECN200

E220

 

نوع دوم
این فولاد سمانته نیز برای ساخت کلیه قطعاتی که باید دارای سطح بسیار سخت و مغز نرم باشند به کار می رود.مانند انواع مختلف چرخ دنده - میل فرمان - کرانویل و پیتیون و غیره در صنایع پلاستیک نیز استفاده می شود. با استاندارد 7147 تقریبا خواص مشابهی دارد. برای ساخت پوسته های فک آسیاب و میل جک های هیدرولیکی نیز به کار می رود.

 

 

HRC

عملیــــات حرارتـــــــی

آنالـــیـــــــــــــــز

استاندارد  آلمان

سختی به راکول

درجه حرارت برگشت

محیط خنک کردن


آبکاری

تابانیدن

آهنگری

C

Si

Mn

Cr





DiN

W.Nr

60

170-210

روغن
آب حمام نمک (160-250C)فرو بردن در آب فقط برای قطعات بزرگ با اشکال ساده


810-840

650-700

1150-850

0.17

0.3

1.2

1.0





16MnCr5

7131


روسیه
Gost

ایتالیا
UNi

انگلیس B.S

امریکا AISI

پلدی چک و CSN

بـهـلــــــــر

نام قدیم

نام جدید

18ChG

16MC5

527M17 527A19 (~EN207)

5115

CE2
CSN:14220

EB 80

E410

 




:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: فولادهای سمانتاسیون آلیاژی , فولادهای سمانته , استاندارد 5919 (7210 آساب) , روسیه Gost ایتالیا UNi انگلیس B.S امریکا AISI پلدی چک و CSN بـهـلــــــــر ,

تاریخ انتشار : 1396/05/12 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

سخت کاری سطحی به روش کربوناسیون و نیتراسیون

انواع عملیات حرارتی سطح
– عملیات بهبود مقاومت سایشی
– عملیات سطحی فقط برای بهبود خواص سطح فولاد
عملیات و پوششهای سطحی که در این فصل شرح داده می‌شوند، فقط برای افزایش مقاومت سایشی سطح فولادها هستند. این عملیات و پوششها نمی‌توانند از ابزارها و قالبهایی که دارای طراحی ضعیف هستند، به درستی عملیات حرارتی نشده‌اند و یا جنس آنها مناسب نیست، محافظت نمایند و دیگر عیوب فولاد را بپوشاند.
پوششهای سطحی باید یک زیرکار صلب و محکم به عنوان تکیه‌گاه داشته باشند. همچنین باید نوع فولادی که به عنوان یک زیرکار (Substrate) انتخاب می‌شود، مناسب باشد. مثلاً اگر ابزار در معرض ضربه است و باید چقرمه باشد، باید از یک فولاد و هم روش عملیات یا پوششی سطحی با دقت انتخاب شوند، ابزار حاصل در تولید خیلی خوب عمل خواهد کرد. مزایای استفاده از یک ابزار خوب عبارتند از:
• یک روند تولید طولانی و بدون وقفه،
• کاهش نگهداری و تعمیر ابزار و قالب،
• کاهش مصرف مواد روانکار،
• افزایش عمر ابزار و کارآیی آن و
• تولید قطعاتی با کیفیت بالاتر.
برای بهبود هر چه بیشتر توان کاری یک ابزار، مثلاً کاهش سایش در قالبها، کاهش نیاز به مواد روانکار و محافظت از سطح ابزارها، لازم است عملیات سطحی یا پوششهای سطحی (نظیر آبکاری کرم، نیتراسیون یونی، نفوذ حرارتی و غیره) بر روی ابزارها و قالبها اجرا گردد.
عملیات سطحی نباید بر روی قطعاتی که دارای عیوب ساختاری هستند و با دقت ساخته نشده‌اند، انجام شوند، زیرا این عملیات نمی‌تواند اینگونه عیوب و ضعفها را برطرف کند. حتی ممکن است اجرای عملیات سطحی به تشدید عیوب در یک قطعه منجر شود و به علاوه زمان و پول نیز به هدر خواهد رفت. عملیات سطحی باید بر روی ابزارهایی که از فولادهای مرغوب ساخته شده‌اند و شزایط ساخت بهینه‌ای داشته‌اند، انجام شود.

یک زیرساختار محکم
خواص فولاد به کار رفته در یک قالب یا ابزار، که زیرساخت عملیات سطحی آن نیز محسوب می‌شود، در عمر کار آن بیشترین تأثیر را دارد. بنابراین برای اینکه یک زیرساخت، بتواند پایه‌ای مناسب برای اجرای عملیات یا پوششهای سطحی باشد، باید کیفیتهای زیر را احراز کند:
• دارای طراحی خوبی باشد، یعنی حتی‌المقدور عاری از فرمهای تنش‌زا باشد تا در عملیات حرارتی یا به هنگام تولید دچار ترک و خرابی زودرس نشود،
• از فولاد مناسبی ساخته شده و سطح سختی آن نیز متناسب با نوع فولاد و کاربرد ابزار باشد تا بتواند خواص فیزیکی و متالورزیکی مورد انتظار را برآورده کرده و حداکثر کارآیی را از خد نشان دهد و به هنگام عملیات حرارتی، دقت و توجه کافی به جنبه‌های مختلف این عملیات شده باشد، تا علاوه بر سختی، دیگر خواص فیزیکی و متالورژیکی مورد نیاز در آن ایجاد گردد.
بسیاری از ابزارها و قالبها به دلیل وجود عیوب حاصل از طراحی نامناسب، عملیات حرارتی ضعیف و انتخاب فولاد نامناسب، به هنگام تولید خیلی زود از بین می‌روند. البته تجربه نشانداده است که علت اصلی این عیوب، عملیات حرارتی نامناسب بر روی فولاد بوده است. عدم توانایی در حفظ ترکیب شیمیایی سطح فولاد به هنگام گرم کردن، کوئنچ کردن فولاد در حالی که هنوز به قدر کافی گرم نشده است، عملیات تمپرینگ ناکافی و گرم کردن بیش از حد فولاد برای سختکاری از جمله این علل هستند. بنابراین بدون در نظر گرفتن اینکه عملیات سطحی می‌تواند بر کیفیت مقاومت سایشی فولاد بیفزاید، باید ابزار فولاد با دقت و حوصله و در شرایط بهینه عملیات حرارتی شود.
عملیات حرارتی
عملیات حرارتی (Heat Treatment) فلزات و آلیاژهای فلزی در مفهوم کلی عبارت است از گرم و سرد کردن کنترل شده در حالت جامد و بدون ایجاد تغییر شکل در آنها، جهت رسیدن به خواص مطلوب فیزیکی و مکانیکی.
گاهی سهوا حین فرایند تولید، که شامل گرم کردن و سرد کردن می باشد نیز ممکن است این عملیات رخ دهد مانند؛ فرایندهای جوشکاری و شکل دهی

اهمیت تجاری عملیات حرارتی
نکته حائز اهمیت این است که تقریبا اکثر فلزات و آلیاژها قابلیت انجام عملیات حرارتی را دارند ولی عکس العمل آنها در برابر این تغییر متفاوت بوده و با توجه به نوع فلز و آلیاژ فرق می کند. به عنوان مثال؛ تقریبا هر فلز و آلیاژی را می توان با عملیات حرارتی نرم کرد ولی آلیاژهایی که با عملیات حرارتی سخت شوند، محدود است.
یکی از علل مهمی که تولید فولاد بالا بوده و کاربردهای فراوانی در صنعت دارد، واکنش آن نسبت به عملیات حرارتی می باشد. بسیاری از آلیاژهای غیر آهنی نیز مانند آلومینیوم، نیکل، منیزیم و تیتانیوم را می توان با روش های عملیات حرارتی مشابه عملیات فولادها مقاوم کرد که البته درجه مقاوم شدن در این دو مورد کاملا متفاوت است.
دسته بندی فرآیندهای عملیات حرارتی
عملیات حرارتی انواع مختلفی داشته و هر کدام اثرات ریز ساختاری متفاوتی دارد. عنوان هایی که از نظر علمی و تکنیکی برای فرایندهای مختلف عملیات حرارتی به کار می رود، مناسب است اما در بعضی موارد به دلیل اینکه یک نوع عملیات حرارتی برای هدف های مختلف انجام می شود، تناسبی بین عملیات حرارتی و روند آن وجود ندارد. مثلا؛ عملیات تنش گیری(Stress relieving) و برگشت (Temper) هر دو با تجهیزات مشابه و پروسه های یکسان از نظر دما و زمان انجام می شود، ولی هدف از انجام آنها متفاوت است.
کل فرایندهای عملیات حرارتی از نظر نوع ماده به دودسته آهنی و غیرآهنی تقسیم می شود، که آهنی ها شامل فولاد و چدن و غیر آهنی ها شامل آلیاژهای آلومینیوم، منیزیم، تیتانیوم، مس و موارد دیگر می باشد.
عملیات حرارتی فولادها و چدن ها
عملیات حرارتی که در مورد فولادها و چدن ها به کار می رود به چند دسته اصلی تقسیم می شود که در زیر آورده شده است:
۱- همگن کردن – homogenization
۲- آنیل کردن (بازپخت) Annealing-
عملیات بازپخت خود به چند دسته تقسیم می شود:
• بازپخت کامل – Full Annealing
• نرمالیزاسیون – Normalizing
• تنش گیری – Stress relieving
محدوده حرارت دهی برخی فرایندها در شکل زیر آورده شده است.

Untitled


ادامه مطلب

:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: آبکاری گرم سخت کاری سطحی سختکاری شعله‌ای نفوذ حرارتی نیتروکربوره کردن فریتی , مواد سمانته , سمانتاسیون , سخت کاری سطحی , hardening ,

تاریخ انتشار : 1396/05/12 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟

 

فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف می باشد . در استانداردهای معتبر دنیا برحسب شرایط اقلیمی هر کشور فرآیندهای تولید بطور کاملاً روشن و با لحاظ پارامترهای مختلف تحت کنترل قرار می گیرند :

1-در کشور ژاپن كه از نظر شرایط اقلیمی کشوری زلزله خیز می باشد ، استاندارد ملی آن کشور JIS آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید ( از روش آلیاژی ) تعریف می نمایند و هیچگونه اشاره ای به فرآیند تولید از طریق عملیات حرارتی (ترمكس ) ننموده است و به عبارت دیگر مصرف میلگردهای ترمكسی در آن كشور توصیه نمی شود .

2-در کشورهای اروپائی که از نظر زلزله خیزی در رده کشورهای امن می باشند و نسبت به کشور ژاپن خطر زلزله در آنها بسیار پائین تر می باشد روش ترمکس ( عملیات حرارتی ) را مدنظر قرار داده و آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید میلگرد با روش فوق الذکر در نظر گرفته اند ،

3- در استاندارد ملی ایران به شماره 3132 كه برگرفته از چندین استاندارد مرجع ( اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ) می باشد هر دو روش فوق الذکر در نظر گرفته شده است ولی بخاطر ضریب امنیت بالای مصرف در بند 13 استاندارد ( نشانه گذاری ) بصراحت تولید کنندگان را موظف به آگاهی دادن به مصرف کننده از لحاظ فرآیند تولید میلگردها نموده است . به این صورت که بایستی بر روی پلاک الصاقی علامت مشخصه ایی دال بر انجام تولید به روش ترمکس حک شود و مقطع شاخه های این نوع محصول به یک رنگ تعریف شده ایی رنگ آمیزی گردد و همچنین در گواهینامه فنی جمله فرآیند تولید بوسیله خنک کاری و برگشت تحت کنترل درج گردد . با توجه به پیوست الف در استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها مجاز نمی باشد .

لازم به ذكر است در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید میلگرد مورد نظر ، در فرآیند فولادسازی و از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شكل مورد نظر درمی آید و سپس در محیط آزاد و به مرور خنك می شود . در این حالت میلگرد تولیدی از سطح بیرونی تا مركز آن دارای خواص مكانیكی و مشخصات شیمیائی یكسان می باشد و در مواقع زلزله و فشار مقاومت یكنواخت و مناسبتری را از خود بروز می دهد .اما برای میلگردهای تولید شده به روش ترمكس اینگونه است كه شمش فولادی مورد استفاده دارای كلاس آنالیز شیمیائی پائینتری بوده و برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز مطابق استاندارد ، میلگرد تولیدی را كه دارای دمای بالایی می باشد از داخل لوله های آب عبور داده و به یكباره سطح بیرونی خنك می شود . در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً 400 ) می باشد اما مغز میلگرد دارای مقاومت پائینتری ( مثلاً حدود 340 ) خواهد داشت .از این رو در بكارگیری این نوع میلگرد در سازه های تحت فشار و مناطق زلزله خیز باید احتیاط های لازم را به عمل آورد و در محاسبات آن دقت مضاعف اعمال گردد . قیمت تمام شده میلگردهای آلیاژسازی شده بالاتر از ترمكسی می باشد .

در جهت حفظ منافع ملی و افزایش ضریب اطمینان سازه ها در كشور ، ذوب آهن اصفهان میلگردهای تولیدی خود را در عرضه عمومی كشور از طریق آلیاژسازی تولید می نماید .

 

منبع : سایت ذوب آهن اصفهان




:: مرتبط با: روش های تولید , جوشکاری و NDT ,
:: برچسب‌ها: میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟ , نجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها , استاندارد ملی ایران به شماره 3132 , ذوب آهن اصفهان ,

تاریخ انتشار : 1396/04/2 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

نحوه تولید آهن اسفنجی

مشخصات محصول و مواد اولیه

 

آهن اسفنجیآهن اسفنجی خوراک با عیار بالا برای ساخت آهن وفولاد می‌باشد که از احیای کانی‌های آهن طبیعی یا فرآوری شده بدون رسیدن به دمای ذوب، به دست می آید. محصول واحد احیاء بدون گذراندن قسمت خنک کاری در کوره و با دمای در حدود ۶۰۰ درجه سانتی گراد توسط سیستم انتقال مواد ویژه به بخش فولادسازی برای شارژ مستقیم کوره انتقال می‌یابد.

آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولاد سازی، در فرآیند ریخته گری به شکل محصولات مورد نیاز در می‌آید و به سه شکل اسلب (تختال)، بیلت( شمش) و میلگرد مورد استفاده قرار می‌گیرد. امروزه در حدود ۵% از فولاد جهان از آهن اسفنجی (DRI) تولید می‌شود و این روند رو به افزایش است.

گندله ترکیبی از آهن می‌باشد که از تغلیظ سنگ آهن (کنتسانتره ) بدست می‌آید. میزان ضریب مصرف گندله در تولید DRI حدود ۴۵/۱ تن به ازای هر تن محصول می‌باشد. این بدین معناست که به منظور ایجاد واحد مورد نظر با ظرفیت ۱,۷۰۰,۰۰۰ تن آهن اسفنجی، حدود ۲,۴۶۵ هزارتن گندله مورد نیاز است.

گازطبیعی مورد نیاز net Gcal/t DRI 35/2 می‌باشد.

 

آهک به عنوان ماده اصلی سیستم آهک پاشی گندله بر روی نوار تغذیه کننده کوره، قبل از ورود به کوره بکار می‌رود. این فرآیند نیازمند ۵/۰ تا ۵/۲ کیلوگرم آهک به ازای هر تن گندله بسته به میزان سیلیس موجود در گندله می‌باشد.

کاتالیست داخل لوله‌های ریفرمر آکنده از مواد کاتالیستی حاوی اکسید نیکل با میزان فعالیت کاتالیستی متفاوت در ارتفاعات مشخصی از لوله پر می‌شود.میزان کاتالیست مصرفی ۰۴/۰ کیلوگرم به ازای هر تن آهن اسفنجی می‌باشد.

 

برق مصرفی در واحد احیاء به ازای تولید ۱ تن محصول به شرح زیر می‌باشد:

• ۱۰۰ کیلووات ساعت برای تولید HDRI(شارژ گرم)

• ۱۱۰ کیلووات ساعت برای تولید CDRI(شارژ سرد)

آب در واحد احیاء به عنوان خنک کننده ماشین آلات و جهت شستشو و کاهش دمای گازهای پروسسی استفاده می‌شود. میزان آب مصرفی ۲/۱ متر مکعب به ازای هر تن محصولHDRI می باشد.

 

روش‌های تولید آهن اسفنجی

 

تولید آهن اسفنجی بااستفاده از گازطبیعی

 

تکنولوژی تولید آهن با استفاده از گاز طبیعی بهسه روش رایج و اصلی انجام می‌شود که بصورت اجمالی عبارتند از:

الف) روش H.Y.L

ب) روش پروفر

ج) روش میدرکس

 

- تولیدآهن با استفاده از زغال حرارتی

 

الف) فناوری‌های تولید آهن اسفنجی مبتنی بر روش (RHF) Rotary Heart Furnace

ب) تولید آهن به روش ITmK3

ج) فن‌آوری تولید آهن اسفنجی در کوره دوار به روش SL/RN

د) فرآیند Corex

 

تولیدآهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم میدرکس

 

فرآیند میدرکس براساس پشتیبانی های فنی اعمال شده از سوی شرکت های مهندسی معتبر و دارای دانش فنی مورد نیاز و همچنین براساس انجام تحقیقات علمی و عملی فراوان در مراکز پیشرفته صنعتی و نیمه صنعتی در راستای انجام اصلاحات و بهینه سازی فرآیند تولید دچار تغییرات فراوانی از دیدگاه افزایش راندمان تولید، کاهش حجم تعمیرات و زمانهای توقف، کاهش هزینه های تولید و کاهش هزینه های سرمایه گذاری گردیده و از این بابت به عنوان پرطرفدارترین روش تولید آهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم در سراسر دنیا به شمار می‎رود.

به طور کلی اصول اساسی فرآیند میدرکس نیز منطبق بر چهارچوب اصلی سایر روشهای احیاء مستقیم یعنی عبور گاز احیایی از روی بستر سنگ آهن به صورت گندله و احیای سنگ آهن به آهن اسفنجی توسط حذف اکسیژن موجود در سنگ آهن می‎باشد. در این روش مکانیزم تولید گاز احیایی بر پایه استفاده از دی اکسید کربن تولید شده در درون کوره احیا و مقدار کمی بخار آب (جهت اکسایش جزئی گاز طبیعی و تبدیل آن به گاز احیایی در درون گازشکن) استوار گردیده است و براساس نوع فرآیند بکار گرفته شده در این روش، برای هر مدول تولیدی آهن اسفنجی، یک گازشکن(ریفرمر) مجزا در نظر گرفته می شود.

بخش های اصلی یک واحد احیاء مستقیم سنگ آهن عبارتند از:

• سیستم کوره احیایی (Reduction Furnace)

• سیستم گازشکن (Reformer)

• سیستم انتقال گندله ومحصول (Material Handling system)

• سیستم تهیه وتوزیع گاز خنثی (Inert Gas system)

• سیستم سولفور زدایی از گاز طبیعی(انتخابی در صورت نیاز)

• سیستمهای آب خنک کننده (Water system) برای آب مورد نیاز پروسس و آب مورد نیاز ماشین آلات و مبدلهای حرارتی.




:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: نحوه تولید آهن اسفنجی ,

تاریخ انتشار : 1396/02/22 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1396/01/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با: صنعت خودرو , مدیریت جامع کیفیت TQM ,
:: برچسب‌ها: ISO TS 16949 , IT , PPAP , SSR2 , استاندارد راهنما , ایزو تی اس 16949 , لزامات ساپکو ,

تاریخ انتشار : 1396/01/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

متن فارسی استاندارد IATF 16949:2016 به همراه استاندارد ISO 9001:2015

استانداردهای ایزوISO/TS 16949  بعد از گذشت ۷ سال از تاریخ انتشار بازنگری شد. پس از آنکه استاندارد ایزو ۹۰۰۱ ذر سال ۲۰۱۵ مورد بازنگری قرار گرفت ایزو ۱۶۹۴۹ نیز در اکتبر سال ۲۰۱۶ استاندارد مورد بازنگری قرار گرفت و ویرایش جدید آن تحت عنوان IATF 16949:2016 منتشر گردید. ویرایش جدید استاندارد ۱۶۹۴۹ یعنی ایزو IATF 16949:2016 بدنبال ساختاری سطح بالاتر با دید کلان تربه سازمان و ذی نفعان و همچنین بدنبال استفاده آسانتر در رابطه باسایر استانداردهای سیستمهای مدیریتی است. استاندارد ایزو ۱۶۹۴۹ در ویرایش ۲۰۱۶ نگاهی ویژه به تهدیدات و فرصتها و ریسکهای کسب و کار دارد درحالیکه ISO/TS 16949:2009 بدان نپرداخته است. وقتی سازمان نیازمند نشان دادن تواناییهایش در ارائه یکنواخت محصولات و خدمات منطبق باالزامات مشتری و الزامات قانونی و مقرراتی کاربردی باشد، پیاده سازی استاندارد IATF 16949:2016 و الزاماتش پاسخگوی نیاز سازمان است. ارائه یکنواخت محصولات و خدمات یعنی سازمان به ذینفعان اطمینان می‌دهد کیفیت محصولات و خدماتش درآینده هیچگاه افول نخواهد کرد و سازمان دائمابه دنبال راه حل و ارائه خدمت یا محصولیست که خشنودی مشتری رابه همراه داشته باشد. تمام الزامات استاندارد IATF 16949:2016 مطابق با الزامات ISO 9001:2015 ایزو ۹۰۰۱ ویرایش  تغییر یافته است الزامات استاندارد ISO 9001:2015 عمومی هستند و جهت تمام سازمانها صرفنظر ازنوع، اندازه و محصول قابل استفاده اند. متن فارسی IATF 16949:2016 به همراه الزامات ISO9001:2015 در زیر آورده شده است.

 

دانلود رایگان متن فارسی استاندارد IATF 16949:2016 به همراه الزامات ویرایش جدید ISO 9001:2015

 




:: مرتبط با: مدیریت جامع کیفیت TQM , صنعت خودرو ,
:: برچسب‌ها: متن فارسی استاندارد IATF 16949:2016 به همراه استاندارد ISO 9001:2015 ,

تاریخ انتشار : 1396/01/19 | نظرات