تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک
 

نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

فولادهای سمانتاسیون آلیاژی

فولادهای سمانته  به دو دسته با استانداردهای مختلف تقسیم می شوند که به شرح زیر می باشند :
 

نوع اول
این فولاد سمانته به علت دارا بودن کرم و نیکل بالا در مقابل فشار و اصطکاک مقاومت بسیار عالی دارد. برای ساخت انواع چرخ دنده پیستون میله های هزار خار - گژن پین میل فرمان و ... به کار می رود و با پلیش عالی در صنایع پلاستیک و ملامین نیز به کار می رود. با استاندارد 5919 (7210 آساب) تقریبا خواص مشابهی دارد.
 

جدول استانداردها و نام های بین المللی

HRC

عملیــــات حرارتـــــــی

آنالـــیـــــــــــــــز

استاندارد آلمان

سختی به راکول

درجه حرارت برگشت

محیط خنک کردن

آبکاری

تابانیدن

آهنگری

C

Si

Mn

Cr


Ni



DiN

W.Nr

60

170-210

روغن
آب حمام نمک
 160-250C
فرو بردن در آب فقط برای قطعات بزرگ با اشکال ساده

800-830

650-700
 در کوره به آهستگی خنک شود

1150-850

0.18

0.3

0.5

2.0


2.0



18crNi8

5920

 

 

 

روسیه
Gost

ایتالیا
UNi

انگلیس B.S

امریکا AISI

آساب سوئد

پلدی چک و CSN

تایسن آلمان (TEW)

روشلینگ آلمان (زاراشتال)

بـهـلــــــــر

نام قدیم

نام جدید

15Ch2GN
2T

 

EN320

 

تقریبا بهتر از
7210

بهتر از
CNI
CSN:16321

E22Z

RECN

ECN200

E220

 

نوع دوم
این فولاد سمانته نیز برای ساخت کلیه قطعاتی که باید دارای سطح بسیار سخت و مغز نرم باشند به کار می رود.مانند انواع مختلف چرخ دنده - میل فرمان - کرانویل و پیتیون و غیره در صنایع پلاستیک نیز استفاده می شود. با استاندارد 7147 تقریبا خواص مشابهی دارد. برای ساخت پوسته های فک آسیاب و میل جک های هیدرولیکی نیز به کار می رود.

 

 

HRC

عملیــــات حرارتـــــــی

آنالـــیـــــــــــــــز

استاندارد  آلمان

سختی به راکول

درجه حرارت برگشت

محیط خنک کردن


آبکاری

تابانیدن

آهنگری

C

Si

Mn

Cr





DiN

W.Nr

60

170-210

روغن
آب حمام نمک (160-250C)فرو بردن در آب فقط برای قطعات بزرگ با اشکال ساده


810-840

650-700

1150-850

0.17

0.3

1.2

1.0





16MnCr5

7131


روسیه
Gost

ایتالیا
UNi

انگلیس B.S

امریکا AISI

پلدی چک و CSN

بـهـلــــــــر

نام قدیم

نام جدید

18ChG

16MC5

527M17 527A19 (~EN207)

5115

CE2
CSN:14220

EB 80

E410

 




:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: فولادهای سمانتاسیون آلیاژی , فولادهای سمانته , استاندارد 5919 (7210 آساب) , روسیه Gost ایتالیا UNi انگلیس B.S امریکا AISI پلدی چک و CSN بـهـلــــــــر ,

تاریخ انتشار : 1396/05/12 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

سخت کاری سطحی به روش کربوناسیون و نیتراسیون

انواع عملیات حرارتی سطح
– عملیات بهبود مقاومت سایشی
– عملیات سطحی فقط برای بهبود خواص سطح فولاد
عملیات و پوششهای سطحی که در این فصل شرح داده می‌شوند، فقط برای افزایش مقاومت سایشی سطح فولادها هستند. این عملیات و پوششها نمی‌توانند از ابزارها و قالبهایی که دارای طراحی ضعیف هستند، به درستی عملیات حرارتی نشده‌اند و یا جنس آنها مناسب نیست، محافظت نمایند و دیگر عیوب فولاد را بپوشاند.
پوششهای سطحی باید یک زیرکار صلب و محکم به عنوان تکیه‌گاه داشته باشند. همچنین باید نوع فولادی که به عنوان یک زیرکار (Substrate) انتخاب می‌شود، مناسب باشد. مثلاً اگر ابزار در معرض ضربه است و باید چقرمه باشد، باید از یک فولاد و هم روش عملیات یا پوششی سطحی با دقت انتخاب شوند، ابزار حاصل در تولید خیلی خوب عمل خواهد کرد. مزایای استفاده از یک ابزار خوب عبارتند از:
• یک روند تولید طولانی و بدون وقفه،
• کاهش نگهداری و تعمیر ابزار و قالب،
• کاهش مصرف مواد روانکار،
• افزایش عمر ابزار و کارآیی آن و
• تولید قطعاتی با کیفیت بالاتر.
برای بهبود هر چه بیشتر توان کاری یک ابزار، مثلاً کاهش سایش در قالبها، کاهش نیاز به مواد روانکار و محافظت از سطح ابزارها، لازم است عملیات سطحی یا پوششهای سطحی (نظیر آبکاری کرم، نیتراسیون یونی، نفوذ حرارتی و غیره) بر روی ابزارها و قالبها اجرا گردد.
عملیات سطحی نباید بر روی قطعاتی که دارای عیوب ساختاری هستند و با دقت ساخته نشده‌اند، انجام شوند، زیرا این عملیات نمی‌تواند اینگونه عیوب و ضعفها را برطرف کند. حتی ممکن است اجرای عملیات سطحی به تشدید عیوب در یک قطعه منجر شود و به علاوه زمان و پول نیز به هدر خواهد رفت. عملیات سطحی باید بر روی ابزارهایی که از فولادهای مرغوب ساخته شده‌اند و شزایط ساخت بهینه‌ای داشته‌اند، انجام شود.

یک زیرساختار محکم
خواص فولاد به کار رفته در یک قالب یا ابزار، که زیرساخت عملیات سطحی آن نیز محسوب می‌شود، در عمر کار آن بیشترین تأثیر را دارد. بنابراین برای اینکه یک زیرساخت، بتواند پایه‌ای مناسب برای اجرای عملیات یا پوششهای سطحی باشد، باید کیفیتهای زیر را احراز کند:
• دارای طراحی خوبی باشد، یعنی حتی‌المقدور عاری از فرمهای تنش‌زا باشد تا در عملیات حرارتی یا به هنگام تولید دچار ترک و خرابی زودرس نشود،
• از فولاد مناسبی ساخته شده و سطح سختی آن نیز متناسب با نوع فولاد و کاربرد ابزار باشد تا بتواند خواص فیزیکی و متالورزیکی مورد انتظار را برآورده کرده و حداکثر کارآیی را از خد نشان دهد و به هنگام عملیات حرارتی، دقت و توجه کافی به جنبه‌های مختلف این عملیات شده باشد، تا علاوه بر سختی، دیگر خواص فیزیکی و متالورژیکی مورد نیاز در آن ایجاد گردد.
بسیاری از ابزارها و قالبها به دلیل وجود عیوب حاصل از طراحی نامناسب، عملیات حرارتی ضعیف و انتخاب فولاد نامناسب، به هنگام تولید خیلی زود از بین می‌روند. البته تجربه نشانداده است که علت اصلی این عیوب، عملیات حرارتی نامناسب بر روی فولاد بوده است. عدم توانایی در حفظ ترکیب شیمیایی سطح فولاد به هنگام گرم کردن، کوئنچ کردن فولاد در حالی که هنوز به قدر کافی گرم نشده است، عملیات تمپرینگ ناکافی و گرم کردن بیش از حد فولاد برای سختکاری از جمله این علل هستند. بنابراین بدون در نظر گرفتن اینکه عملیات سطحی می‌تواند بر کیفیت مقاومت سایشی فولاد بیفزاید، باید ابزار فولاد با دقت و حوصله و در شرایط بهینه عملیات حرارتی شود.
عملیات حرارتی
عملیات حرارتی (Heat Treatment) فلزات و آلیاژهای فلزی در مفهوم کلی عبارت است از گرم و سرد کردن کنترل شده در حالت جامد و بدون ایجاد تغییر شکل در آنها، جهت رسیدن به خواص مطلوب فیزیکی و مکانیکی.
گاهی سهوا حین فرایند تولید، که شامل گرم کردن و سرد کردن می باشد نیز ممکن است این عملیات رخ دهد مانند؛ فرایندهای جوشکاری و شکل دهی

اهمیت تجاری عملیات حرارتی
نکته حائز اهمیت این است که تقریبا اکثر فلزات و آلیاژها قابلیت انجام عملیات حرارتی را دارند ولی عکس العمل آنها در برابر این تغییر متفاوت بوده و با توجه به نوع فلز و آلیاژ فرق می کند. به عنوان مثال؛ تقریبا هر فلز و آلیاژی را می توان با عملیات حرارتی نرم کرد ولی آلیاژهایی که با عملیات حرارتی سخت شوند، محدود است.
یکی از علل مهمی که تولید فولاد بالا بوده و کاربردهای فراوانی در صنعت دارد، واکنش آن نسبت به عملیات حرارتی می باشد. بسیاری از آلیاژهای غیر آهنی نیز مانند آلومینیوم، نیکل، منیزیم و تیتانیوم را می توان با روش های عملیات حرارتی مشابه عملیات فولادها مقاوم کرد که البته درجه مقاوم شدن در این دو مورد کاملا متفاوت است.
دسته بندی فرآیندهای عملیات حرارتی
عملیات حرارتی انواع مختلفی داشته و هر کدام اثرات ریز ساختاری متفاوتی دارد. عنوان هایی که از نظر علمی و تکنیکی برای فرایندهای مختلف عملیات حرارتی به کار می رود، مناسب است اما در بعضی موارد به دلیل اینکه یک نوع عملیات حرارتی برای هدف های مختلف انجام می شود، تناسبی بین عملیات حرارتی و روند آن وجود ندارد. مثلا؛ عملیات تنش گیری(Stress relieving) و برگشت (Temper) هر دو با تجهیزات مشابه و پروسه های یکسان از نظر دما و زمان انجام می شود، ولی هدف از انجام آنها متفاوت است.
کل فرایندهای عملیات حرارتی از نظر نوع ماده به دودسته آهنی و غیرآهنی تقسیم می شود، که آهنی ها شامل فولاد و چدن و غیر آهنی ها شامل آلیاژهای آلومینیوم، منیزیم، تیتانیوم، مس و موارد دیگر می باشد.
عملیات حرارتی فولادها و چدن ها
عملیات حرارتی که در مورد فولادها و چدن ها به کار می رود به چند دسته اصلی تقسیم می شود که در زیر آورده شده است:
۱- همگن کردن – homogenization
۲- آنیل کردن (بازپخت) Annealing-
عملیات بازپخت خود به چند دسته تقسیم می شود:
• بازپخت کامل – Full Annealing
• نرمالیزاسیون – Normalizing
• تنش گیری – Stress relieving
محدوده حرارت دهی برخی فرایندها در شکل زیر آورده شده است.

Untitled


ادامه مطلب

:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: آبکاری گرم سخت کاری سطحی سختکاری شعله‌ای نفوذ حرارتی نیتروکربوره کردن فریتی , مواد سمانته , سمانتاسیون , سخت کاری سطحی , hardening ,

تاریخ انتشار : 1396/05/12 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟

 

فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف می باشد . در استانداردهای معتبر دنیا برحسب شرایط اقلیمی هر کشور فرآیندهای تولید بطور کاملاً روشن و با لحاظ پارامترهای مختلف تحت کنترل قرار می گیرند :

1-در کشور ژاپن كه از نظر شرایط اقلیمی کشوری زلزله خیز می باشد ، استاندارد ملی آن کشور JIS آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید ( از روش آلیاژی ) تعریف می نمایند و هیچگونه اشاره ای به فرآیند تولید از طریق عملیات حرارتی (ترمكس ) ننموده است و به عبارت دیگر مصرف میلگردهای ترمكسی در آن كشور توصیه نمی شود .

2-در کشورهای اروپائی که از نظر زلزله خیزی در رده کشورهای امن می باشند و نسبت به کشور ژاپن خطر زلزله در آنها بسیار پائین تر می باشد روش ترمکس ( عملیات حرارتی ) را مدنظر قرار داده و آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید میلگرد با روش فوق الذکر در نظر گرفته اند ،

3- در استاندارد ملی ایران به شماره 3132 كه برگرفته از چندین استاندارد مرجع ( اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ) می باشد هر دو روش فوق الذکر در نظر گرفته شده است ولی بخاطر ضریب امنیت بالای مصرف در بند 13 استاندارد ( نشانه گذاری ) بصراحت تولید کنندگان را موظف به آگاهی دادن به مصرف کننده از لحاظ فرآیند تولید میلگردها نموده است . به این صورت که بایستی بر روی پلاک الصاقی علامت مشخصه ایی دال بر انجام تولید به روش ترمکس حک شود و مقطع شاخه های این نوع محصول به یک رنگ تعریف شده ایی رنگ آمیزی گردد و همچنین در گواهینامه فنی جمله فرآیند تولید بوسیله خنک کاری و برگشت تحت کنترل درج گردد . با توجه به پیوست الف در استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها مجاز نمی باشد .

لازم به ذكر است در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید میلگرد مورد نظر ، در فرآیند فولادسازی و از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شكل مورد نظر درمی آید و سپس در محیط آزاد و به مرور خنك می شود . در این حالت میلگرد تولیدی از سطح بیرونی تا مركز آن دارای خواص مكانیكی و مشخصات شیمیائی یكسان می باشد و در مواقع زلزله و فشار مقاومت یكنواخت و مناسبتری را از خود بروز می دهد .اما برای میلگردهای تولید شده به روش ترمكس اینگونه است كه شمش فولادی مورد استفاده دارای كلاس آنالیز شیمیائی پائینتری بوده و برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز مطابق استاندارد ، میلگرد تولیدی را كه دارای دمای بالایی می باشد از داخل لوله های آب عبور داده و به یكباره سطح بیرونی خنك می شود . در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً 400 ) می باشد اما مغز میلگرد دارای مقاومت پائینتری ( مثلاً حدود 340 ) خواهد داشت .از این رو در بكارگیری این نوع میلگرد در سازه های تحت فشار و مناطق زلزله خیز باید احتیاط های لازم را به عمل آورد و در محاسبات آن دقت مضاعف اعمال گردد . قیمت تمام شده میلگردهای آلیاژسازی شده بالاتر از ترمكسی می باشد .

در جهت حفظ منافع ملی و افزایش ضریب اطمینان سازه ها در كشور ، ذوب آهن اصفهان میلگردهای تولیدی خود را در عرضه عمومی كشور از طریق آلیاژسازی تولید می نماید .

 

منبع : سایت ذوب آهن اصفهان




:: مرتبط با: روش های تولید , جوشکاری و تست غیر مخرب ,
:: برچسب‌ها: میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟ , نجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها , استاندارد ملی ایران به شماره 3132 , ذوب آهن اصفهان ,

تاریخ انتشار : 1396/04/2 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

نحوه تولید آهن اسفنجی

مشخصات محصول و مواد اولیه

 

آهن اسفنجیآهن اسفنجی خوراک با عیار بالا برای ساخت آهن وفولاد می‌باشد که از احیای کانی‌های آهن طبیعی یا فرآوری شده بدون رسیدن به دمای ذوب، به دست می آید. محصول واحد احیاء بدون گذراندن قسمت خنک کاری در کوره و با دمای در حدود ۶۰۰ درجه سانتی گراد توسط سیستم انتقال مواد ویژه به بخش فولادسازی برای شارژ مستقیم کوره انتقال می‌یابد.

آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولاد سازی، در فرآیند ریخته گری به شکل محصولات مورد نیاز در می‌آید و به سه شکل اسلب (تختال)، بیلت( شمش) و میلگرد مورد استفاده قرار می‌گیرد. امروزه در حدود ۵% از فولاد جهان از آهن اسفنجی (DRI) تولید می‌شود و این روند رو به افزایش است.

گندله ترکیبی از آهن می‌باشد که از تغلیظ سنگ آهن (کنتسانتره ) بدست می‌آید. میزان ضریب مصرف گندله در تولید DRI حدود ۴۵/۱ تن به ازای هر تن محصول می‌باشد. این بدین معناست که به منظور ایجاد واحد مورد نظر با ظرفیت ۱,۷۰۰,۰۰۰ تن آهن اسفنجی، حدود ۲,۴۶۵ هزارتن گندله مورد نیاز است.

گازطبیعی مورد نیاز net Gcal/t DRI 35/2 می‌باشد.

 

آهک به عنوان ماده اصلی سیستم آهک پاشی گندله بر روی نوار تغذیه کننده کوره، قبل از ورود به کوره بکار می‌رود. این فرآیند نیازمند ۵/۰ تا ۵/۲ کیلوگرم آهک به ازای هر تن گندله بسته به میزان سیلیس موجود در گندله می‌باشد.

کاتالیست داخل لوله‌های ریفرمر آکنده از مواد کاتالیستی حاوی اکسید نیکل با میزان فعالیت کاتالیستی متفاوت در ارتفاعات مشخصی از لوله پر می‌شود.میزان کاتالیست مصرفی ۰۴/۰ کیلوگرم به ازای هر تن آهن اسفنجی می‌باشد.

 

برق مصرفی در واحد احیاء به ازای تولید ۱ تن محصول به شرح زیر می‌باشد:

• ۱۰۰ کیلووات ساعت برای تولید HDRI(شارژ گرم)

• ۱۱۰ کیلووات ساعت برای تولید CDRI(شارژ سرد)

آب در واحد احیاء به عنوان خنک کننده ماشین آلات و جهت شستشو و کاهش دمای گازهای پروسسی استفاده می‌شود. میزان آب مصرفی ۲/۱ متر مکعب به ازای هر تن محصولHDRI می باشد.

 

روش‌های تولید آهن اسفنجی

 

تولید آهن اسفنجی بااستفاده از گازطبیعی

 

تکنولوژی تولید آهن با استفاده از گاز طبیعی بهسه روش رایج و اصلی انجام می‌شود که بصورت اجمالی عبارتند از:

الف) روش H.Y.L

ب) روش پروفر

ج) روش میدرکس

 

- تولیدآهن با استفاده از زغال حرارتی

 

الف) فناوری‌های تولید آهن اسفنجی مبتنی بر روش (RHF) Rotary Heart Furnace

ب) تولید آهن به روش ITmK3

ج) فن‌آوری تولید آهن اسفنجی در کوره دوار به روش SL/RN

د) فرآیند Corex

 

تولیدآهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم میدرکس

 

فرآیند میدرکس براساس پشتیبانی های فنی اعمال شده از سوی شرکت های مهندسی معتبر و دارای دانش فنی مورد نیاز و همچنین براساس انجام تحقیقات علمی و عملی فراوان در مراکز پیشرفته صنعتی و نیمه صنعتی در راستای انجام اصلاحات و بهینه سازی فرآیند تولید دچار تغییرات فراوانی از دیدگاه افزایش راندمان تولید، کاهش حجم تعمیرات و زمانهای توقف، کاهش هزینه های تولید و کاهش هزینه های سرمایه گذاری گردیده و از این بابت به عنوان پرطرفدارترین روش تولید آهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم در سراسر دنیا به شمار می‎رود.

به طور کلی اصول اساسی فرآیند میدرکس نیز منطبق بر چهارچوب اصلی سایر روشهای احیاء مستقیم یعنی عبور گاز احیایی از روی بستر سنگ آهن به صورت گندله و احیای سنگ آهن به آهن اسفنجی توسط حذف اکسیژن موجود در سنگ آهن می‎باشد. در این روش مکانیزم تولید گاز احیایی بر پایه استفاده از دی اکسید کربن تولید شده در درون کوره احیا و مقدار کمی بخار آب (جهت اکسایش جزئی گاز طبیعی و تبدیل آن به گاز احیایی در درون گازشکن) استوار گردیده است و براساس نوع فرآیند بکار گرفته شده در این روش، برای هر مدول تولیدی آهن اسفنجی، یک گازشکن(ریفرمر) مجزا در نظر گرفته می شود.

بخش های اصلی یک واحد احیاء مستقیم سنگ آهن عبارتند از:

• سیستم کوره احیایی (Reduction Furnace)

• سیستم گازشکن (Reformer)

• سیستم انتقال گندله ومحصول (Material Handling system)

• سیستم تهیه وتوزیع گاز خنثی (Inert Gas system)

• سیستم سولفور زدایی از گاز طبیعی(انتخابی در صورت نیاز)

• سیستمهای آب خنک کننده (Water system) برای آب مورد نیاز پروسس و آب مورد نیاز ماشین آلات و مبدلهای حرارتی.




:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: نحوه تولید آهن اسفنجی ,

تاریخ انتشار : 1396/02/22 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1396/01/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با: صنعت خودرو , مدیریت کیفیت ,
:: برچسب‌ها: ISO TS 16949 , IT , PPAP , SSR2 , استاندارد راهنما , ایزو تی اس 16949 , لزامات ساپکو ,

تاریخ انتشار : 1396/01/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

متن فارسی استاندارد IATF 16949:2016 به همراه استاندارد ISO 9001:2015

استانداردهای ایزوISO/TS 16949  بعد از گذشت ۷ سال از تاریخ انتشار بازنگری شد. پس از آنکه استاندارد ایزو ۹۰۰۱ ذر سال ۲۰۱۵ مورد بازنگری قرار گرفت ایزو ۱۶۹۴۹ نیز در اکتبر سال ۲۰۱۶ استاندارد مورد بازنگری قرار گرفت و ویرایش جدید آن تحت عنوان IATF 16949:2016 منتشر گردید. ویرایش جدید استاندارد ۱۶۹۴۹ یعنی ایزو IATF 16949:2016 بدنبال ساختاری سطح بالاتر با دید کلان تربه سازمان و ذی نفعان و همچنین بدنبال استفاده آسانتر در رابطه باسایر استانداردهای سیستمهای مدیریتی است. استاندارد ایزو ۱۶۹۴۹ در ویرایش ۲۰۱۶ نگاهی ویژه به تهدیدات و فرصتها و ریسکهای کسب و کار دارد درحالیکه ISO/TS 16949:2009 بدان نپرداخته است. وقتی سازمان نیازمند نشان دادن تواناییهایش در ارائه یکنواخت محصولات و خدمات منطبق باالزامات مشتری و الزامات قانونی و مقرراتی کاربردی باشد، پیاده سازی استاندارد IATF 16949:2016 و الزاماتش پاسخگوی نیاز سازمان است. ارائه یکنواخت محصولات و خدمات یعنی سازمان به ذینفعان اطمینان می‌دهد کیفیت محصولات و خدماتش درآینده هیچگاه افول نخواهد کرد و سازمان دائمابه دنبال راه حل و ارائه خدمت یا محصولیست که خشنودی مشتری رابه همراه داشته باشد. تمام الزامات استاندارد IATF 16949:2016 مطابق با الزامات ISO 9001:2015 ایزو ۹۰۰۱ ویرایش  تغییر یافته است الزامات استاندارد ISO 9001:2015 عمومی هستند و جهت تمام سازمانها صرفنظر ازنوع، اندازه و محصول قابل استفاده اند. متن فارسی IATF 16949:2016 به همراه الزامات ISO9001:2015 در زیر آورده شده است.

 

دانلود رایگان متن فارسی استاندارد IATF 16949:2016 به همراه الزامات ویرایش جدید ISO 9001:2015

 




:: مرتبط با: مدیریت کیفیت , صنعت خودرو ,
:: برچسب‌ها: متن فارسی استاندارد IATF 16949:2016 به همراه استاندارد ISO 9001:2015 ,

تاریخ انتشار : 1396/01/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
عنوان مقاله :

بررسی و کاهش ارتعاشات یک دستگاه دوار



دانلود

pass : mechanicspa.mihanblog.com



:: مرتبط با: تعمیرات و نگهداری ,
:: برچسب‌ها: بررسی و کاهش ارتعاشات یک دستگاه دوار , آنالیز فراکانس پمپ , ارتعاشات پمپ و شیر , تعمیرات و نگهداری با کنترل ارتعاشات ,

تاریخ انتشار : 1395/11/22 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
DS CATIA P2/P3 V5-6R2016 GA SP2 HF001 with Documentation

DS CATIA P2/P3 V5-6R2016 GA SP2 HF001 with Documentation

توضیحات

نرم‌افزار CATIA (مخفف Computer Aided Three-dimensional Interactive Application) یکی از مشهورترین و قدرتمندترین نرم‌افزارهای طراحی، مهندسی و تحلیل و ساخت و تولید به‌کمک رایانه (CAD/CAM/CAE) است که محصول شرکت فرانسوی Dassault Systèmes یا به‌اختصار DS می‌باشد. کتیا با برخورداری از محیط‌های مدل‌سازی، سطوح، ماشین‌کاری، تحلیل المان محدود و محیط طراحی و تحلیل مکانیزم‌ها یک نرم‌افزار بسیار جامع طراحی، تحلیل و تولید محسوب می‌شود. یک‌پارچگی محیط‌های کتیا باعث می‌شود تا تمام مراحل طراحی تا ساخت به‌صورت یک‌جا صورت گرفته و نتیجتا کاهش هزینه و افزایش بهره‌وری را به‌دنبال داشته باشد. رقبای اصلی این نرم‌افزار SIEMENS PLM NX و PTC Creo می‌باشد.

امکانات و ویژگی‌های نرم‌افزار CATIA :

– رابط کاربری قدرتمند و حرفه‌ای

– طراحی و مونتاژ انواع قطعات، سطوح نقشه‌کشی، انواع سازه‌ها، کارخانه‌ها و…

– قابلیت شبیه‌سازی ورق‌کاری

– ساخت مدل‌های مرکب از سطح و حجم

– محیط مستقل تحلیل المان محدود

– امکان قالب‌سازی و ماشین‌کاری

– دارای امکانات طراحی لوله‌کشی

– امکان جابه‌جایی سریع بین محیط‌های مختلف و برقراری ارتباط بین آن‌ها

– قابلیت تعریف ابعاد وابسته جهت استفاده در مدل‌های پیچیده

– نگه‌داری تاریخ‌چه‌ی تغییرات انجام‌شده

– مشاهده‌ی تغییرات آتی، در هنگام اضافه‌کردن مشخصه‌ی جدید

و…

نکات برنامه‌ی CATIA :

– این نسخه با کرک کامل ارائه شده و توسط دانلودلی نصب و تست شده است.

– ممکن است برخی از آنتی‌ویروس‌ها، اشتباها بعضی از فایل‌های مربوط به کرک را به‌عنوان ویروس شناسایی کنند، درصورتی‌که تمیز و بدون مشکل است.

– سرویس پک ۲ به‌صورت جداگانه قرار گرفته است.

– مستندات این نسخه نیز به صورت جداگانه ارائه شده است.

سیستم مورد نیاز

این نرم‌افزار صرفا با ویندوزهای ۷ و جدیدتر سازگار است؛ در سایت سازنده پیش‌نیازهای سخت‌افزاری و نرم‌افزاری برای این نسخه در دسترس عموم قرار نگرفته است و یک جدول از سخت‌افزارهای پیشنهادی برای نسخه‌های مختلف تحت ویرایش ۶۴ بیتی ویندوز ۷ وجود دارد که از این‌جا قابل مشاهده است.

تصاویر

راهنمای نصب

نسخه ۲۰۱۵:

نسخه‌ی ۳۲ بیتی ارائه‌شده از طرف شرکت سازنده، به‌طور پیش‌فرض امکان نصب در ویندوزهای ۳۲ بیتی را ندارد و صرفا در ویندوز ۶۴ بیتی نصب می‌شود؛ راهکار آن استفاده از فایل Setup.bat به‌جای فایل setup.exe می‌باشد.

آموزش فارسی و تصویری ارائه‌شده مربوط به نسخه‌ی ۲۰۱۴ است که با اعمال تغییرات زیر در نسخه‌ی ۲۰۱۵ نیز تست شده و عملی خواهد بود؛

– نام فایل لایسنس منجر به DSLS_SSQ_V6R2015x_Installer_01042015_DownLoadLy.iR.exe تغییر یافته است.

– فایل‌های موجود در پوشه‌ی Client قبل و بعد از نصب سرویس پک متفاوت است (برای نسخه‌ی بدون سرویس پک همراه آن قرار دارد و برای سرویس پک همراه آن و نیز به‌صورت جداگانه قرار گرفته است) و باید در مسیرهای زیر کپی و جای‌گزین شوند:

ویندوز ۳۲ بیتی:

C:Program FilesDassault SystemesB25intel_acodein

ویندوز ۶۴ بیتی:

C:Program FilesDassault SystemesB25win_b64codein

نسخه ۲۰۱۶ :

در فایل متنی داخل فولدر Crack موجود است.

لینک دانلود

نسخه ۲۰۱۶ :

دانلود DS CATIA P2 V5-6R2016 GA SP0

دانلود DS CATIA P2 V5-6R2016 GA SP0 Documentation

دانلود DS CATIA V5-6R2016 SP2 HF001 Update Only

دانلود DS_CATIA_P3_Setup_Media_P2_to_P3_Update

نسخه ۲۰۱۵ :

نسخه‌ی پایه (GA (SP0

ویرایش ۳۲ بیتی

دانلود بخش ۱ – ۱ گیگابایت

دانلود بخش ۲ – ۷۳۴ مگابایت

ویرایش ۶۴ بیتی

دانلود بخش ۱ – ۱ گیگابایت

دانلود بخش ۲ – ۸۱۳ مگابایت

سرویس پک ۲

دانلود نسخه‌ی ۳۲ بیتی – ۶۱۶ مگابایت

دانلود نسخه‌ی ۶۴ بیتی – ۷۳۷ مگابایت

کرک آخرین نسخه

دانلود

مستندات

دانلود بخش ۱ – ۱ گیگابایت

دانلود بخش ۲ – ۱۲۱ مگابایت

 Password: www.downloadly.ir

حجم فایل

نسخه‌ی پایه ۳۲ بیتی: ۱٫۷۱ گیگابایت

نسخه‌ی پایه ۶۴ بیتی: ۱٫۷۹ گیگابایت

سرویس پک ۳۲ بیتی: ۵۱۵ مگابایت

سرویس پک ۶۴ بیتی: ۶۳۶ مگابایت

مستندات: ۱٫۱۱ گیگابایت


بحث و گفتگو درباره مشکلات نصب:

http://downloadly.ir/software/engineering-specialized/catia/




:: مرتبط با: Catia / Solid works , نرم افزار های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: برچسب ها: CATIA 2015 download catia download catia download crack catia download free full catia download full catia download software catia download torrent catia download v5 catia download v5 free CATIA P3 V5-6R2015 download دانلود CATIA دانلود CATIA 2015 دانلود catia 25 دانلود CATIA P3 V5-6R2014 دانلود CATIA R24 دانلود CATIA V5R24 دانلود برنامه CAD دانلود برنامه CAM دانلود برنامه تحلیل المان محدود دانلود برنامه تحلیل به روش المان محدود دانلود برنامه تحلیل طراحی دانلود برنامه طراحی قطعات مکانیکی دانلود برنامه طراحی مکانیک دانلود برنامه مهندسی CAD و CAM دانلود کتیا دانلود کتیا 2015 دانلود کتیا 25 دانلود کتیا V5-6R2015 دانلود کتیا V5R24 دانلود کتیا v5r25 دانلود کرک کامل CATIA دانلود کرک کامل کتیا دانلود کرک کتیا 2015 دانلود نرم افزار CAE طراحی با رایانه طراحی به کمک رایانه طراحی مکانیک نرم افزار تحلیل طراحی ,

تاریخ انتشار : 1395/11/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

کروماتوگرافی گازی (Gas Chromatography (GC

کروماتوگرافی گازی (Gas Chromatography (GC

کروماتوگرافی گازی (Gas Chromatography) یکی از روش‌های کروماتوگرافی است که برای بررسی و جداسازی مواد فرار بدون تجزیه‌شدن آن‌ها، بکار می‌رود.

در کروماتوگرافی گازی، فاز گازی یک فاز بی اثر (برای مثال هلیوم، نیتروژن، آرگون و دی اکسید کربن) است و به فاز متحرک گاز حامل نیز می گویند. فاز ساکن یک جسم جامد جاذب و یا لایه نازکی از یک مایع غیر فرار است که به دیواره داخلی ستون یا به صورت پوششی روی سطح گلوله های شیشه ای یا فلزی قرار داده شده است. در صورتی که فاز ساکن جسم جامد جاذب باشد اصطلاحا کروماتوگرافی گازی گویند و اگر فاز ساکن مایع غیر فرار باشد آن را کروماتوگرافی گاز مایع گویند. اما هردو به کروماتوگرافی گازی معروف هستند.

نمودار یک کروماتوگراف گازی

نمودار یک کروماتوگراف گازی

در کروماتوگرافی گازی، جداسازی اجزا یک مخلوط متناسب با میزان توزیع اجزا تشکیل دهنده مخلوط بین فاز متحرک گازی و فاز ساکن جامد یا مایع صورت میگیرد. در این روش گاز حامل مخلوط را درون ستون حرکت میدهد و بین دو فاز در حالت تعادل (گاز-مایع) اجزا تشکیل دهنده مخلوط توزیع می شوند. بنابراین فاز متحرک اجزا تشکیل دهنده نمونه را به طرف بیرون ستون حرکت میدهد و هر مولکولی که با ارتباط سست‌تر جذب ستون شده است، زودتر و جزیی که قدرت جذب بیشتری با ستون دارد، دیرتر از ستون خارج می شوند. بنابراین، اجزا مخلوط از یکدیگر جدا می شوند. کروماتوگرافی گازی برای جداسازی و شناسایی اجزا تشکیل دهنده یک مخلوط و تجزیه کمی آنها نیز کاربرد دارد.

ابتدا نمونه را توسط سرنگ داخل injector تزریق می کنیم. نمونه پس از ورود به injector به بخار تبدیل شده و با فاز متحرک مخلوط شده ، وارد ستون می شود. نمونه جذب ستون می شود و در زمانهای مختلف به وسیله گاز بی اثر از ستون بیرون می اید و وارد دتکتور می شود. ستون قلب دستگاه است زیرا عمل اصلی که جداسازی است در آنجا انجام می شود. دتکتور شناسایی را انجام می دهد جهت شناسایی مواد با GC از Rt) Retention time ) استفاده می شود. Retention time زمانی است که طول می کشد تا جسم از دتکتور بیرون بیاید ، یعنی از زمان تزریق نمونه تا زمان ظاهرشدن پیک ها روی دستگاه که برای یک ماده تحت شرایط ثابت ، مقداری ثابت است. بنابراین از مقایسه Rt معلوم با Rt مجهول، می توان اجزای موجود در مجهول را تشخیص داد. اگر مجهول و استاندارد، Rt یکسان داشتند، می توان نتیجه گرفت که هر دو نمونه یکی هستند.
پارامتر مهم دیگر در GC ، سطح زیر منحنی ( AUC ) است. رکوردر به ما کروماتوگرامی می دهد که در راس هر پیک Rt را می نویسد و AUC مربوط به آن را هم می دهد پس کروماتوگرام حاوی دو اطلاع ارزنده است:
۱- Rt برای شناسایی کیفی جسم
۲- AUC برای تعیین مقدار کمی جسم

گاز حامل:

یک گاز بی اثر است (He,( H2, N2 ، He از همه بهتر است ولی چون گران است کاربرد کمی دارد. نگهداری H2 هم خطرناک است چون قابلیت انفجار دارد، بنابراین N2 استفاده می شود.

اجزا تشکیل دهنده دستگاه کروماتوگرافی گازی
این سیستم دارای قسمتهای: منبع گازی حامل، سیستم تنطیم کننده مقدار گاز، محل تزریق نمونه، ستون کروماتوگرافی، کوره و سیستم تنطیم درجه حرارت محل تزریق، آشکار ساز و سیستم شناساگر می‌باشد.

منبع گاز حامل
یک کپسول گاز با فشار زیاد به عنوان منبع گاز کامل استفاده می شود. غالبا این گاز نیتروژن با خلوص ۹۹/۹۹ درصد میباشد اما گاز های دیگری همانند هلیوم، آرگون و دی اکسید کربن نیز استفاده می شود.

ستون و کوره

اون(Oven) در دستگاه کروماتوگراف گازی


GC_Oven_inside

اون(Oven) در دستگاه کروماتوگراف گازی

ستون در داخل کوره قرار دارد و در واقع به منزله قلب دستگاه کروماتوگرافی گازی هستند. ستون‌ها دو نوع هستند ۱- ستون‌های پر شده ۲- ستون‌های مویین.

سلیندر:
حاوی گاز حامل، در بیشتر دستگاه ها از گاز ازت که گازی خنثی، ارزان و در دسترس است استفاده می شود.

فلومتر:
توسط این قسمت از دستگاه تنظیم فشار گاز حامل صورت می گیرد که اگر نمونه سریعتر بیرون بیاید ممکن است دو پیک روی هم بیفتند. هر چه فلو بیشتر باشد، مواد سریعتر از ستون خارج می شوند.. فلو برحسب ml/min است. ( در کار با GC باید نوع گاز حامل و flue آن ذکر شود ).

محل تزریق نمونه (injector) :
دو محل تزریق در بالا و پائین وجود دارد که نمونه را به سرعت و توسط یک سرنگ در یکی از آنها بسته به اینکه از ستون بالایی یا پایینی استفاده می کنیم تزریق می کنیم. با GC می توان نمونه های با حجم های بسیار کم تا دهم های میکرولیتر را اندازه گیری نمود.

ستون (column) :
ستون نقش اصلی جداسازی را به عهده دارد که از جنس های مختلف می باشد:ستون فولادی،مسی ، شیشه ایی یا استیل باشد که سخت پر می شود و حتما باید توسط کارخانه سازنده پر شود.
ستون مسی انعطاف پذیری خوبی دارد و به راحتی پر می شود زیرا می توان آن را به صورت مستقیم پر کرد و سپس به صورت مارپیچ در آورد. ولی عیب آنها تشکیل اکسید مس در جداره ستون می باشد که می تواند برخی واکنش ها را کاتالیز کند. در حالی که ستون های فولادی این عیب را ندارند. ستون های شیشه ای که مزیت آنها این است که داخل آنها را می توانیم مشاهده کنیم بنابراین اگر هوا گرفته باشد متوجه می شویم و عیب آنها شکننده بودنشان است.

ستون های فولادی خیلی مستحکمند و باید در کارخانه بصورت مارپیچ در ایند ، بنابراین پرکردن آنها مشکل است و احتیاج به دستگاه ویبراتور داریم. یک ویژگی مهم و تاثیر گذار در ستون ها پلاریته آنهاست که توسط کارخانه سازنده مشخص می شود که بر این اساس می توان ستون های مشابه را انتخاب کرد.
برای فاز مایع از خاکه آجر یا chromosorb p که بی اثر است برای تثبیت مایع استفاده می کنند آن را پر می کنند. و مایع دیرجوش را روی خاکه آجر می دهند و تثبیت می کند که معمولا پارافین یا silicon greas است.

اون(Oven):
Oven قسمت گرم کننده است. سه قسمت از دستگاه باید گرم شوند. Injector, oven و Column (که دو عدد هستند و در بالا و پایین oven قرار می گیرند) و نیز Detector قرار دارد. دمای ستون باید چند درجه بالاتر از نقطه جوش دیر جوش ترین جزء موجود در نمونه باشد مثلا اگر بالاترین نقطه جوش ۱۵۰ درجه سانتیگراد باشد، دمای ستون ۱۷۰ درجه سانتیگراد باشد. دمای injector باید چند درجه بالاتر از ستون و دمای دتکتور هم چند درجه بالاتر از injector باشد با ستون با دو برنامه دمایی می توان کار کرد: اگر روش کار ایزوترمال باشد به oven یک دمای ثابت می دهیم اما اگر به روش برنامه ریزی کار کنیم ، باید به آن برنامه دمایی بدهیم.

روش Isothermal :
در این روش با یک دمای ثابت کار می کنیم ، بیشتر زمانی استفاده می شود که در نمونه فقط یک ماده مورد شناسایی وجود دارد یا اگر چند ماده وجود دارد، نقطه جوش آنها نزدیک به هم است.

روش برنامه ریزی دمایی (programming) :
در مواقعی استفاده می شود که مواد موجود در نمونه Range وسیعی از نقطه جوش دارند و اگر ابتدا دمای Oven را بالاتر از نقطه جوش دیر جوش ترین ماده قرار دهیم ، مواد با نقطه جوش کمتر تجزیه خواهد شد و نمی توان آنها را شناسایی کرد. بنابراین طوری دما را تنظیم می کنیم که با سرعت مشخصی از چند درجه بالاتر ازمواد به ترتیب نقطه جوش از ستون بیرون می ایند یعنی هر چه تعداد کربن های ماده بیشتر باشد دیرتر بیرون می ایند و پیک آنها دیرتر ظاهر می شود. وقتی نمونه ای حاوی چند جزء با طیف وسیع BP است نمی توان از روش ایزوترمال استفاده کرد زیرا با داشتن فقط یک دما ، ممکن است یک جزء خیلی سریع بیرون بیاید و از دست برود یا بیرون آمدن آن ، زمان طولانی ببرد. بنابراین باید از روش Programming استفاده کنیم ، یعنی از چند Oven استفاده کرده و به هر یک ، دمایی خاص می دهیم.

آشکارسازها

دتکتور بر اساس پاسخی که می دهد به دو دسته تقسیم می شود :
دتکتور انتگرالی ، که پاسخ انتگرالی می دهد. که امروزه منسوخ شده است.
دتکتور تفکیکی ، پاسخ این دتکتور به این صورت است که وقتی گاز حامل به تنهایی می اید، خط صاف و وقتی به همراه نمونه می اید یک پیک می دهد.
یکی از دتکتورهای تفکیکی که در GC استفاده می شود Flame Ionization Detector (FID)می باشد. نمونه ها بعد از اینکه از ستون خارج می شوند وارد دتکتور می شوند. نمونه ها در شعله دتکتور می سوزند و ایجاد یون و الکترون می کنند. آنچه مهم است الکترون هایی است که تولید می شوند. الکترونها جریانی را که از FID عبور می کند افزایش می دهند و غلظت نمونه متناسب با افزایش میزان جریان است.
برای تشکیل شعله از سوخت هیدروژن با اکسیژن هوا استفاده می شود. برای تامین اکسیژن هم از کپسول هوا استفاده می شود. نشانه روشن بودن دستگاه دتکتور این است که بخار آب از آن خارج شود. FID حساسیت بالایی دارد و عیب آن تخریب نمونه است. ( نوع دتکتور هم باید در کار تحقیقاتی ذکر شود ).

آشکارسازهای متداول در کروماتوگرافی گازی چهار نوع هستند:
یونش شعله‌ای
هدایت حرارتی
نورسنج شعله‌ای
الکترون گیر
استفاده از آشکارساز یونش شعله‌ای رایج‌تر است.

منحنی های وان دیمتر (Van deemeter curves)
منحنی های وان دیمتر ارتباط میان سرعت جریان خطی گاز حامل و بازدهی و کارایی ستون را به بهترین صورت ممکن نشان می دهد. یکی از نتایج سودمندی که از منحنی های وان دیمتر قابل استخراج است سرعت جریان بهینه گاز حامل است. با چنین سرعتی کارایی سیستم کروماتوگرافی حداکثر خواهد شد زیرا در این شرایط ارتفاع هم ارز از سینی های فرضی (h) کمترین مقدار خود را دارد. همچنین از نمودارهای وان دیمتر می توان دانست که دامنه تغییرات مجاز سرعت گاز حامل چقدر است.

رکوردر ؛ چگونگی تنظیم دما:
دمای ستون را چند درجه بالاتر از نقطه جوش دیر جوشترین جزء موجود در نمونه قرار می دهیم و دمای injector را چند درجه بالاتر از ستون و نیز دمای دتکتور نیز چند درجه بالاتر از دمای injector قرار می دهیم.

برنامه دمایی ایزوترمال:
۷۰ درجه سانتیگراد = oven
۹۰ درجه سانتیگراد = Injector
۱۰۰ درجه سانتیگراد = Detector
mLit = مقدار تزریق

علت استفاده از استاندارد داخلی :
در روش AUC باید از استاندارد داخلی استفاده کنیم که علت استفاده از استاندارد داخلی ، حذف خطای حاصل از حجم تزریق می باشد. زیرا حجم تزریق کم است و احتمال اشتباه زیاد می باشد و برای استفاده کمی و حذف این خطا از یک استاندارد داخلی که از لحاظ ساختمان شیمیایی نزدیک به نمونه باشد استفاده می کنیم مثلا برای تعیین مقدار اتانول ، از بوتانول به عنوان استاندارد داخلی استفاده می کنیم زیرا از لحاظ ساختمان شیمیایی نزدیک به نمونه اتانول است بنابراین ضمن اینکه پیک های مربوط به هر کدام جدا می باشد، خیلی هم از هم فاصله ندارند.

فایل های مرتبط با دستگاه کروماتوگرافی گازی (GC (Gas Chromatography

مبانی کروماتوگرافی گازی

کتابچه سرویس و راهبری GC-2550TG (جهت آشنایی بیشتر با دستگاه و روش کار دستگاه و نرم افزار آن)

ویدئوهای دستگاه دستگاه کروماتوگرافی گازی (GC (Gas Chromatography

کروماتوگرافی گازی (قسمت اول)

کروماتوگرافی گازی (قسمت دوم)

کروماتوگرافی گازی (قسمت سوم)




:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری , سایر رشته های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: تگ ها : Gas Chromatography GC کروماتوگرافی گازی , آنالیز شیمیایی , درصد مواد , آنالیز عناصر گاز ,

تاریخ انتشار : 1395/11/18 | نظرات