تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک

 




نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
عنوان مقاله :

بررسی و کاهش ارتعاشات یک دستگاه دوار



دانلود

pass : mechanicspa.mihanblog.com



:: مرتبط با: تعمیرات و نگهداری ,
:: برچسب‌ها: بررسی و کاهش ارتعاشات یک دستگاه دوار , آنالیز فراکانس پمپ , ارتعاشات پمپ و شیر , تعمیرات و نگهداری با کنترل ارتعاشات ,

تاریخ انتشار : 1395/11/22 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
DS CATIA P2/P3 V5-6R2016 GA SP2 HF001 with Documentation

DS CATIA P2/P3 V5-6R2016 GA SP2 HF001 with Documentation

توضیحات

نرم‌افزار CATIA (مخفف Computer Aided Three-dimensional Interactive Application) یکی از مشهورترین و قدرتمندترین نرم‌افزارهای طراحی، مهندسی و تحلیل و ساخت و تولید به‌کمک رایانه (CAD/CAM/CAE) است که محصول شرکت فرانسوی Dassault Systèmes یا به‌اختصار DS می‌باشد. کتیا با برخورداری از محیط‌های مدل‌سازی، سطوح، ماشین‌کاری، تحلیل المان محدود و محیط طراحی و تحلیل مکانیزم‌ها یک نرم‌افزار بسیار جامع طراحی، تحلیل و تولید محسوب می‌شود. یک‌پارچگی محیط‌های کتیا باعث می‌شود تا تمام مراحل طراحی تا ساخت به‌صورت یک‌جا صورت گرفته و نتیجتا کاهش هزینه و افزایش بهره‌وری را به‌دنبال داشته باشد. رقبای اصلی این نرم‌افزار SIEMENS PLM NX و PTC Creo می‌باشد.

امکانات و ویژگی‌های نرم‌افزار CATIA :

– رابط کاربری قدرتمند و حرفه‌ای

– طراحی و مونتاژ انواع قطعات، سطوح نقشه‌کشی، انواع سازه‌ها، کارخانه‌ها و…

– قابلیت شبیه‌سازی ورق‌کاری

– ساخت مدل‌های مرکب از سطح و حجم

– محیط مستقل تحلیل المان محدود

– امکان قالب‌سازی و ماشین‌کاری

– دارای امکانات طراحی لوله‌کشی

– امکان جابه‌جایی سریع بین محیط‌های مختلف و برقراری ارتباط بین آن‌ها

– قابلیت تعریف ابعاد وابسته جهت استفاده در مدل‌های پیچیده

– نگه‌داری تاریخ‌چه‌ی تغییرات انجام‌شده

– مشاهده‌ی تغییرات آتی، در هنگام اضافه‌کردن مشخصه‌ی جدید

و…

نکات برنامه‌ی CATIA :

– این نسخه با کرک کامل ارائه شده و توسط دانلودلی نصب و تست شده است.

– ممکن است برخی از آنتی‌ویروس‌ها، اشتباها بعضی از فایل‌های مربوط به کرک را به‌عنوان ویروس شناسایی کنند، درصورتی‌که تمیز و بدون مشکل است.

– سرویس پک ۲ به‌صورت جداگانه قرار گرفته است.

– مستندات این نسخه نیز به صورت جداگانه ارائه شده است.

سیستم مورد نیاز

این نرم‌افزار صرفا با ویندوزهای ۷ و جدیدتر سازگار است؛ در سایت سازنده پیش‌نیازهای سخت‌افزاری و نرم‌افزاری برای این نسخه در دسترس عموم قرار نگرفته است و یک جدول از سخت‌افزارهای پیشنهادی برای نسخه‌های مختلف تحت ویرایش ۶۴ بیتی ویندوز ۷ وجود دارد که از این‌جا قابل مشاهده است.

تصاویر

راهنمای نصب

نسخه ۲۰۱۵:

نسخه‌ی ۳۲ بیتی ارائه‌شده از طرف شرکت سازنده، به‌طور پیش‌فرض امکان نصب در ویندوزهای ۳۲ بیتی را ندارد و صرفا در ویندوز ۶۴ بیتی نصب می‌شود؛ راهکار آن استفاده از فایل Setup.bat به‌جای فایل setup.exe می‌باشد.

آموزش فارسی و تصویری ارائه‌شده مربوط به نسخه‌ی ۲۰۱۴ است که با اعمال تغییرات زیر در نسخه‌ی ۲۰۱۵ نیز تست شده و عملی خواهد بود؛

– نام فایل لایسنس منجر به DSLS_SSQ_V6R2015x_Installer_01042015_DownLoadLy.iR.exe تغییر یافته است.

– فایل‌های موجود در پوشه‌ی Client قبل و بعد از نصب سرویس پک متفاوت است (برای نسخه‌ی بدون سرویس پک همراه آن قرار دارد و برای سرویس پک همراه آن و نیز به‌صورت جداگانه قرار گرفته است) و باید در مسیرهای زیر کپی و جای‌گزین شوند:

ویندوز ۳۲ بیتی:

C:Program FilesDassault SystemesB25intel_acodein

ویندوز ۶۴ بیتی:

C:Program FilesDassault SystemesB25win_b64codein

نسخه ۲۰۱۶ :

در فایل متنی داخل فولدر Crack موجود است.

لینک دانلود

نسخه ۲۰۱۶ :

دانلود DS CATIA P2 V5-6R2016 GA SP0

دانلود DS CATIA P2 V5-6R2016 GA SP0 Documentation

دانلود DS CATIA V5-6R2016 SP2 HF001 Update Only

دانلود DS_CATIA_P3_Setup_Media_P2_to_P3_Update

نسخه ۲۰۱۵ :

نسخه‌ی پایه (GA (SP0

ویرایش ۳۲ بیتی

دانلود بخش ۱ – ۱ گیگابایت

دانلود بخش ۲ – ۷۳۴ مگابایت

ویرایش ۶۴ بیتی

دانلود بخش ۱ – ۱ گیگابایت

دانلود بخش ۲ – ۸۱۳ مگابایت

سرویس پک ۲

دانلود نسخه‌ی ۳۲ بیتی – ۶۱۶ مگابایت

دانلود نسخه‌ی ۶۴ بیتی – ۷۳۷ مگابایت

کرک آخرین نسخه

دانلود

مستندات

دانلود بخش ۱ – ۱ گیگابایت

دانلود بخش ۲ – ۱۲۱ مگابایت

 Password: www.downloadly.ir

حجم فایل

نسخه‌ی پایه ۳۲ بیتی: ۱٫۷۱ گیگابایت

نسخه‌ی پایه ۶۴ بیتی: ۱٫۷۹ گیگابایت

سرویس پک ۳۲ بیتی: ۵۱۵ مگابایت

سرویس پک ۶۴ بیتی: ۶۳۶ مگابایت

مستندات: ۱٫۱۱ گیگابایت


بحث و گفتگو درباره مشکلات نصب:

http://downloadly.ir/software/engineering-specialized/catia/




:: مرتبط با: Catia / Solid works , نرم افزار های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: برچسب ها: CATIA 2015 download catia download catia download crack catia download free full catia download full catia download software catia download torrent catia download v5 catia download v5 free CATIA P3 V5-6R2015 download دانلود CATIA دانلود CATIA 2015 دانلود catia 25 دانلود CATIA P3 V5-6R2014 دانلود CATIA R24 دانلود CATIA V5R24 دانلود برنامه CAD دانلود برنامه CAM دانلود برنامه تحلیل المان محدود دانلود برنامه تحلیل به روش المان محدود دانلود برنامه تحلیل طراحی دانلود برنامه طراحی قطعات مکانیکی دانلود برنامه طراحی مکانیک دانلود برنامه مهندسی CAD و CAM دانلود کتیا دانلود کتیا 2015 دانلود کتیا 25 دانلود کتیا V5-6R2015 دانلود کتیا V5R24 دانلود کتیا v5r25 دانلود کرک کامل CATIA دانلود کرک کامل کتیا دانلود کرک کتیا 2015 دانلود نرم افزار CAE طراحی با رایانه طراحی به کمک رایانه طراحی مکانیک نرم افزار تحلیل طراحی ,

تاریخ انتشار : 1395/11/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

کروماتوگرافی گازی (Gas Chromatography (GC

کروماتوگرافی گازی (Gas Chromatography (GC

کروماتوگرافی گازی (Gas Chromatography) یکی از روش‌های کروماتوگرافی است که برای بررسی و جداسازی مواد فرار بدون تجزیه‌شدن آن‌ها، بکار می‌رود.

در کروماتوگرافی گازی، فاز گازی یک فاز بی اثر (برای مثال هلیوم، نیتروژن، آرگون و دی اکسید کربن) است و به فاز متحرک گاز حامل نیز می گویند. فاز ساکن یک جسم جامد جاذب و یا لایه نازکی از یک مایع غیر فرار است که به دیواره داخلی ستون یا به صورت پوششی روی سطح گلوله های شیشه ای یا فلزی قرار داده شده است. در صورتی که فاز ساکن جسم جامد جاذب باشد اصطلاحا کروماتوگرافی گازی گویند و اگر فاز ساکن مایع غیر فرار باشد آن را کروماتوگرافی گاز مایع گویند. اما هردو به کروماتوگرافی گازی معروف هستند.

نمودار یک کروماتوگراف گازی

نمودار یک کروماتوگراف گازی

در کروماتوگرافی گازی، جداسازی اجزا یک مخلوط متناسب با میزان توزیع اجزا تشکیل دهنده مخلوط بین فاز متحرک گازی و فاز ساکن جامد یا مایع صورت میگیرد. در این روش گاز حامل مخلوط را درون ستون حرکت میدهد و بین دو فاز در حالت تعادل (گاز-مایع) اجزا تشکیل دهنده مخلوط توزیع می شوند. بنابراین فاز متحرک اجزا تشکیل دهنده نمونه را به طرف بیرون ستون حرکت میدهد و هر مولکولی که با ارتباط سست‌تر جذب ستون شده است، زودتر و جزیی که قدرت جذب بیشتری با ستون دارد، دیرتر از ستون خارج می شوند. بنابراین، اجزا مخلوط از یکدیگر جدا می شوند. کروماتوگرافی گازی برای جداسازی و شناسایی اجزا تشکیل دهنده یک مخلوط و تجزیه کمی آنها نیز کاربرد دارد.

ابتدا نمونه را توسط سرنگ داخل injector تزریق می کنیم. نمونه پس از ورود به injector به بخار تبدیل شده و با فاز متحرک مخلوط شده ، وارد ستون می شود. نمونه جذب ستون می شود و در زمانهای مختلف به وسیله گاز بی اثر از ستون بیرون می اید و وارد دتکتور می شود. ستون قلب دستگاه است زیرا عمل اصلی که جداسازی است در آنجا انجام می شود. دتکتور شناسایی را انجام می دهد جهت شناسایی مواد با GC از Rt) Retention time ) استفاده می شود. Retention time زمانی است که طول می کشد تا جسم از دتکتور بیرون بیاید ، یعنی از زمان تزریق نمونه تا زمان ظاهرشدن پیک ها روی دستگاه که برای یک ماده تحت شرایط ثابت ، مقداری ثابت است. بنابراین از مقایسه Rt معلوم با Rt مجهول، می توان اجزای موجود در مجهول را تشخیص داد. اگر مجهول و استاندارد، Rt یکسان داشتند، می توان نتیجه گرفت که هر دو نمونه یکی هستند.
پارامتر مهم دیگر در GC ، سطح زیر منحنی ( AUC ) است. رکوردر به ما کروماتوگرامی می دهد که در راس هر پیک Rt را می نویسد و AUC مربوط به آن را هم می دهد پس کروماتوگرام حاوی دو اطلاع ارزنده است:
۱- Rt برای شناسایی کیفی جسم
۲- AUC برای تعیین مقدار کمی جسم

گاز حامل:

یک گاز بی اثر است (He,( H2, N2 ، He از همه بهتر است ولی چون گران است کاربرد کمی دارد. نگهداری H2 هم خطرناک است چون قابلیت انفجار دارد، بنابراین N2 استفاده می شود.

اجزا تشکیل دهنده دستگاه کروماتوگرافی گازی
این سیستم دارای قسمتهای: منبع گازی حامل، سیستم تنطیم کننده مقدار گاز، محل تزریق نمونه، ستون کروماتوگرافی، کوره و سیستم تنطیم درجه حرارت محل تزریق، آشکار ساز و سیستم شناساگر می‌باشد.

منبع گاز حامل
یک کپسول گاز با فشار زیاد به عنوان منبع گاز کامل استفاده می شود. غالبا این گاز نیتروژن با خلوص ۹۹/۹۹ درصد میباشد اما گاز های دیگری همانند هلیوم، آرگون و دی اکسید کربن نیز استفاده می شود.

ستون و کوره

اون(Oven) در دستگاه کروماتوگراف گازی


GC_Oven_inside

اون(Oven) در دستگاه کروماتوگراف گازی

ستون در داخل کوره قرار دارد و در واقع به منزله قلب دستگاه کروماتوگرافی گازی هستند. ستون‌ها دو نوع هستند ۱- ستون‌های پر شده ۲- ستون‌های مویین.

سلیندر:
حاوی گاز حامل، در بیشتر دستگاه ها از گاز ازت که گازی خنثی، ارزان و در دسترس است استفاده می شود.

فلومتر:
توسط این قسمت از دستگاه تنظیم فشار گاز حامل صورت می گیرد که اگر نمونه سریعتر بیرون بیاید ممکن است دو پیک روی هم بیفتند. هر چه فلو بیشتر باشد، مواد سریعتر از ستون خارج می شوند.. فلو برحسب ml/min است. ( در کار با GC باید نوع گاز حامل و flue آن ذکر شود ).

محل تزریق نمونه (injector) :
دو محل تزریق در بالا و پائین وجود دارد که نمونه را به سرعت و توسط یک سرنگ در یکی از آنها بسته به اینکه از ستون بالایی یا پایینی استفاده می کنیم تزریق می کنیم. با GC می توان نمونه های با حجم های بسیار کم تا دهم های میکرولیتر را اندازه گیری نمود.

ستون (column) :
ستون نقش اصلی جداسازی را به عهده دارد که از جنس های مختلف می باشد:ستون فولادی،مسی ، شیشه ایی یا استیل باشد که سخت پر می شود و حتما باید توسط کارخانه سازنده پر شود.
ستون مسی انعطاف پذیری خوبی دارد و به راحتی پر می شود زیرا می توان آن را به صورت مستقیم پر کرد و سپس به صورت مارپیچ در آورد. ولی عیب آنها تشکیل اکسید مس در جداره ستون می باشد که می تواند برخی واکنش ها را کاتالیز کند. در حالی که ستون های فولادی این عیب را ندارند. ستون های شیشه ای که مزیت آنها این است که داخل آنها را می توانیم مشاهده کنیم بنابراین اگر هوا گرفته باشد متوجه می شویم و عیب آنها شکننده بودنشان است.

ستون های فولادی خیلی مستحکمند و باید در کارخانه بصورت مارپیچ در ایند ، بنابراین پرکردن آنها مشکل است و احتیاج به دستگاه ویبراتور داریم. یک ویژگی مهم و تاثیر گذار در ستون ها پلاریته آنهاست که توسط کارخانه سازنده مشخص می شود که بر این اساس می توان ستون های مشابه را انتخاب کرد.
برای فاز مایع از خاکه آجر یا chromosorb p که بی اثر است برای تثبیت مایع استفاده می کنند آن را پر می کنند. و مایع دیرجوش را روی خاکه آجر می دهند و تثبیت می کند که معمولا پارافین یا silicon greas است.

اون(Oven):
Oven قسمت گرم کننده است. سه قسمت از دستگاه باید گرم شوند. Injector, oven و Column (که دو عدد هستند و در بالا و پایین oven قرار می گیرند) و نیز Detector قرار دارد. دمای ستون باید چند درجه بالاتر از نقطه جوش دیر جوش ترین جزء موجود در نمونه باشد مثلا اگر بالاترین نقطه جوش ۱۵۰ درجه سانتیگراد باشد، دمای ستون ۱۷۰ درجه سانتیگراد باشد. دمای injector باید چند درجه بالاتر از ستون و دمای دتکتور هم چند درجه بالاتر از injector باشد با ستون با دو برنامه دمایی می توان کار کرد: اگر روش کار ایزوترمال باشد به oven یک دمای ثابت می دهیم اما اگر به روش برنامه ریزی کار کنیم ، باید به آن برنامه دمایی بدهیم.

روش Isothermal :
در این روش با یک دمای ثابت کار می کنیم ، بیشتر زمانی استفاده می شود که در نمونه فقط یک ماده مورد شناسایی وجود دارد یا اگر چند ماده وجود دارد، نقطه جوش آنها نزدیک به هم است.

روش برنامه ریزی دمایی (programming) :
در مواقعی استفاده می شود که مواد موجود در نمونه Range وسیعی از نقطه جوش دارند و اگر ابتدا دمای Oven را بالاتر از نقطه جوش دیر جوش ترین ماده قرار دهیم ، مواد با نقطه جوش کمتر تجزیه خواهد شد و نمی توان آنها را شناسایی کرد. بنابراین طوری دما را تنظیم می کنیم که با سرعت مشخصی از چند درجه بالاتر ازمواد به ترتیب نقطه جوش از ستون بیرون می ایند یعنی هر چه تعداد کربن های ماده بیشتر باشد دیرتر بیرون می ایند و پیک آنها دیرتر ظاهر می شود. وقتی نمونه ای حاوی چند جزء با طیف وسیع BP است نمی توان از روش ایزوترمال استفاده کرد زیرا با داشتن فقط یک دما ، ممکن است یک جزء خیلی سریع بیرون بیاید و از دست برود یا بیرون آمدن آن ، زمان طولانی ببرد. بنابراین باید از روش Programming استفاده کنیم ، یعنی از چند Oven استفاده کرده و به هر یک ، دمایی خاص می دهیم.

آشکارسازها

دتکتور بر اساس پاسخی که می دهد به دو دسته تقسیم می شود :
دتکتور انتگرالی ، که پاسخ انتگرالی می دهد. که امروزه منسوخ شده است.
دتکتور تفکیکی ، پاسخ این دتکتور به این صورت است که وقتی گاز حامل به تنهایی می اید، خط صاف و وقتی به همراه نمونه می اید یک پیک می دهد.
یکی از دتکتورهای تفکیکی که در GC استفاده می شود Flame Ionization Detector (FID)می باشد. نمونه ها بعد از اینکه از ستون خارج می شوند وارد دتکتور می شوند. نمونه ها در شعله دتکتور می سوزند و ایجاد یون و الکترون می کنند. آنچه مهم است الکترون هایی است که تولید می شوند. الکترونها جریانی را که از FID عبور می کند افزایش می دهند و غلظت نمونه متناسب با افزایش میزان جریان است.
برای تشکیل شعله از سوخت هیدروژن با اکسیژن هوا استفاده می شود. برای تامین اکسیژن هم از کپسول هوا استفاده می شود. نشانه روشن بودن دستگاه دتکتور این است که بخار آب از آن خارج شود. FID حساسیت بالایی دارد و عیب آن تخریب نمونه است. ( نوع دتکتور هم باید در کار تحقیقاتی ذکر شود ).

آشکارسازهای متداول در کروماتوگرافی گازی چهار نوع هستند:
یونش شعله‌ای
هدایت حرارتی
نورسنج شعله‌ای
الکترون گیر
استفاده از آشکارساز یونش شعله‌ای رایج‌تر است.

منحنی های وان دیمتر (Van deemeter curves)
منحنی های وان دیمتر ارتباط میان سرعت جریان خطی گاز حامل و بازدهی و کارایی ستون را به بهترین صورت ممکن نشان می دهد. یکی از نتایج سودمندی که از منحنی های وان دیمتر قابل استخراج است سرعت جریان بهینه گاز حامل است. با چنین سرعتی کارایی سیستم کروماتوگرافی حداکثر خواهد شد زیرا در این شرایط ارتفاع هم ارز از سینی های فرضی (h) کمترین مقدار خود را دارد. همچنین از نمودارهای وان دیمتر می توان دانست که دامنه تغییرات مجاز سرعت گاز حامل چقدر است.

رکوردر ؛ چگونگی تنظیم دما:
دمای ستون را چند درجه بالاتر از نقطه جوش دیر جوشترین جزء موجود در نمونه قرار می دهیم و دمای injector را چند درجه بالاتر از ستون و نیز دمای دتکتور نیز چند درجه بالاتر از دمای injector قرار می دهیم.

برنامه دمایی ایزوترمال:
۷۰ درجه سانتیگراد = oven
۹۰ درجه سانتیگراد = Injector
۱۰۰ درجه سانتیگراد = Detector
mLit = مقدار تزریق

علت استفاده از استاندارد داخلی :
در روش AUC باید از استاندارد داخلی استفاده کنیم که علت استفاده از استاندارد داخلی ، حذف خطای حاصل از حجم تزریق می باشد. زیرا حجم تزریق کم است و احتمال اشتباه زیاد می باشد و برای استفاده کمی و حذف این خطا از یک استاندارد داخلی که از لحاظ ساختمان شیمیایی نزدیک به نمونه باشد استفاده می کنیم مثلا برای تعیین مقدار اتانول ، از بوتانول به عنوان استاندارد داخلی استفاده می کنیم زیرا از لحاظ ساختمان شیمیایی نزدیک به نمونه اتانول است بنابراین ضمن اینکه پیک های مربوط به هر کدام جدا می باشد، خیلی هم از هم فاصله ندارند.

فایل های مرتبط با دستگاه کروماتوگرافی گازی (GC (Gas Chromatography

مبانی کروماتوگرافی گازی

کتابچه سرویس و راهبری GC-2550TG (جهت آشنایی بیشتر با دستگاه و روش کار دستگاه و نرم افزار آن)

ویدئوهای دستگاه دستگاه کروماتوگرافی گازی (GC (Gas Chromatography

کروماتوگرافی گازی (قسمت اول)

کروماتوگرافی گازی (قسمت دوم)

کروماتوگرافی گازی (قسمت سوم)




:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری , سایر رشته های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: تگ ها : Gas Chromatography GC کروماتوگرافی گازی , آنالیز شیمیایی , درصد مواد , آنالیز عناصر گاز ,

تاریخ انتشار : 1395/11/18 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
انواع لوله ها در آبرسانی و جمع آوری فاضلاب

لوله ها را می توان به انواع مختلف از نظر جنس کاربرد و نحوه اتصالات دسته بندی نمود. در آبرسانی و جمع آوری فاضلاب عمدتا از لوله های آهنی و پلاستیکی استفاده می شود.نصب لوله پلی اتیلن لوله های آزبست سیمان و لوله های بتونی نیز در جمع آوری فاضلاب کاربرد دارند البته استفاده این نوع از لوله ها به دلیل مشکلات زیست محیطی و تعمیر و نگهداری پر هزینه رو به انقراض است

همچنین در آبرسانی منازل و اماکن و سیستم های آبرسانی کوچک PLUMBING از لوله های گالوانیزه استفاده می شود.در لوله کشی آب گرم و سرد مصرفی برای اتصال لوله ها به یکدیگر تغییر جهت دادن لوله ها انشعاب گیری و یا تبدیل قطر لوله از قطعاتی استفاده می کنیم که آنها را اتصالات یا وصاله می نامند.

لوله‌های گالوانیزه
لوله‌های چدن
لوله‌های پلاستیکی
لوله PE
لوله PVC
لوله PP
لوله ABS
لوله CPVC
لوله PB

لوله های گالوانیزه

لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه. این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروف اند و عموما بین این دو نوع فرق گذاشته نمی شود در صورتی که لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبک تر و براق تر است.لوله گالوانیزه

هر دو نوع لوله های گالوانیزه در شاخه های ۶ متری ساخته می شوند و در هر دو سر حدیده شده اند. قطر اسمی این لوله ها از اینچ تا ۸ اینچ دسته بندی شده اند. برای اتصال لوله های گالوانیزه نمی توان از فرایند جوشکاری استفاده نمود چرا که در اثر حرارت جوشکاری روی موجود در این لوله ها اکسید شده و گاز اکسید روی ایجاد شده برای تنفس خطرناک است.

  لوله های فولادی گالوانیزه

این نوع لوله ها برای آبرسانی و گاهی برای تخلیه فاضلاب به کار برده می شوند ولی مورد استفاده اصلی آنها برای تهویه است. جنس این لوله ها از فولاد نرمی است که در ساختن آن ورقه فولاد را با فشار داخل قالب عبور داده و درز آن را جوش می دهند و سپس آنها را جهت افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگی ها روی اندود ( گالوانیزه ) می کنند.این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت کمتری دارند. برای گالوانیزه کردن لوله های فولادی از پیل شیمیایی یا پیل گالوانیک استفاده می کنند.

  لوله های آهنی گالوانیزه

جنس این لوله ها آهن سفید نورد شده است که درز آن توسط دستگاههای درز جوش بهم جوش داده می شود و سپس لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند. این لوله ها از رنگ تیره و خاکستریشان شناخته می شوند.

لوله های چدنی

جنس این لوله ها از چدنلوله چدن ریخته گری است و بر حسب نوع کاربرد آنها انواع و مقدار آلیاژ شکل و طول لوله نوع اتصالات آنها با متفاوت است و اغلب در سیستم لوله کشی فاضلاب و برای جمع آوری آب های سطحی استفاده می شوند.

لوله های چدنی که در سیستم فاضلاب به کار می روند به دو دسته تقسیم می شوند:

دو سر تخت : نحوه اتصال در این نوع لوله چدنی استفاده از بست مخصوص می باشد.

  سر توپی :  این نوع لوله چدنی خود به دو دسته یک سر توپی و دو سر توپی تقسیم می شوند و برای اتصال در این نوع لوله ها از سرب و کنف استفاده می شود.

لوله های پلاستیکی

لوله های پلاستیکی به ۶ دسته مجزا می شوند:

لوله های PE – پلی اتیلن

لوله های PVC – پی وی سی

لوله های PP – پلی پروپیلن

لوله های ABS

لوله های CPVC

لوله های PB

لوله های پلی اتیلن

این لوله ها به رنگ تیره یا سیاه رنگ هستند. ضخامت و چگالی لوله های PE نسبت به لوله های PVC بیشتر است. این لوله ها لوله پلی اتیلندر برابر فشار ناشی از سیال مقاوم تر اند.

اتصال لوله های PE به روش اتصال جوش حرارتی و جوش سر به سر انجام می شود.لوله ای PE به دلیل تحمل فشار بالا در شبکه توزیع آب شهری کاربرد دارند.

مزایای لوله های پلی اتیلن

مقاومت در برابر خوردگی گالوانیکی

مقاومت در برابر پوسیدگی، سایش و ضربه

خاصیت انعطافپذیری مناسب

خاصیت جمع شوندگی

سبکی وزن

مقاومت عالی در برابر زمین لرزه و رانش زمین

قابلیت اتصال بسیار محکم، بدون نشتی و در عین حال انعطافپذیر

مقاومت بالا در برابر اشعه فرا بنفش خورشید

دارا بودن خصوصیات هیدرولیکی بسیار مناسب

هزینه پایین تعمیر و نگهداری

لوله های PVC (پلی ونیل کلراید)

مزایا:لوله PVC

اتصال لوله و قطعات ان بسیار آسانتر و سریعتر از سایر لوله ها انجام می شود.
در نصب روکاری احتیاجی به رنگ آمیزی ندارد.
دارای وزن سبک هستند.
در برابر مواد شیمیایی از مقاومت بالایی برخوردارند.

معایب:

لوله های PVC خشک در برابر سرما بسیار حساس و شکننده می باشند.
در برابر حرارت زیاد فرم و استحکام خود را از دست می دهند.
به علت قدرت مقاومت کم جداره این لوله ها بایستی از فنر لوله باز کنی برای گرفتگی مجرای لوله ها استفاده نمود.
اتصال لوله های PVC توسط چسب متداول تر است. قبل از اتصال باید در سطح لوله آلودگی زدائی انجام شود و لوله کاملا خشک باشد و بعد از اتصال ۱۰ تا ۱۵ دقیقه صبر کرد تا سفت شود.

کاربرد لوله های PVC فشار قوی در سیستم های فاضلاب ساختمان به عنوان لوله های عمودی و جمع آوری کننده و لوله تخلیه اصلی فاضلاب است.

لوله های پلی پروپیلن PP

این لوله ها به رنگ سفید و یا سبز لوله پلی پروپیلنوجود دارند و به دلیل خواص منحصر به فرد در آبرسانی سیستم های کوچک پر کاربرد هستند. اتصال لوله های پلی پروپیلن توسط جوش حرارتی موسوم به اتو انجام می گیرد و این عمل با ذوب موضعی سطح خارجی لوله و سطح داخلی اتصال انجام می پذیرد.

لوله های PP در برابر فشار بالای سیال مقاومند و محدوده دمایی قابل تحمل وسیعی دارند. ( ۵۰ تا ۸۵ درجه سانتی گراد ). به همین جهت در هر دو سیستم آب سرد و گرم کاربرد دارند.

نقطه ضعف این لوله ها تاثیر پذیری از نور خورشید و شکنندگی آنهاست.




:: مرتبط با: تعمیرات و نگهداری , هیدرولیک و پنوماتیک ,
:: برچسب‌ها: انواع لوله ها در آبرسانی و جمع آوری فاضلاب , لوله‌های گالوانیزه لوله‌های چدن لوله‌های پلاستیکی لوله PE لوله PVC لوله PP لوله ABS لوله CPVC لوله PB , لوله های پلاستیکی لوله های پلاستیکی به ۶ دسته مجزا می شوند: لوله های PE – پلی اتیلن لوله های PVC – پی وی سی لوله های PP – پلی پروپیلن لوله های ABS لوله های CPVC لوله های PB لوله های پلی اتیلن , مزایای لوله های پلی اتیلن مقاومت در برابر خوردگی گالوانیکی مقاومت در برابر پوسیدگی , سایش و ضربه خاصیت انعطافپذیری مناسب خاصیت جمع شوندگی سبکی وزن مقاومت عالی در برابر زمین لرزه و رانش زمین قابلیت اتصال بسیار محکم , بدون نشتی و در عین حال انعطافپذیر مقاومت بالا در برابر اشعه فرا بنفش خورشید دارا بودن خصوصیات هیدرولیکی بسیار مناسب هزینه پایین تعمیر و نگهداری ,

تاریخ انتشار : 1395/11/16 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

مصاحبه مجله ساخت و تولید با دکتر جواد علیزاده , مدیر عامل کنترل افزار تبریز با عنوان " آقای سی ان سی CNC "

آقای سی ان سی

در ده سال گذشته، صنعت کشور خصوصا صنعت ماشین ابزار روزگار خوشی نداشته است. اما بعضی شرکت ها به کمک مدیران لایق و شایسته خود توانسته اند این دوران سخت را پشت سر بگذارند و قله های ترقی را یکی پس از دیگری فتح کنند. مدیریت شرکت کنترل افزار تبریز را می توان الگوی موفق این دوران دانست. در گفتگو با دکتر جواد علیزاده هوشیار رموز موفقیت شرکت کنترل افزار تبریز را جویا شدیم . 

جواد علیزاده هوشیار متولد 1355، فارغ التحصیل رشته برق دانشگاه تبریز است که تحصیلات خود را تا مقطع دکترای مدیریت ادامه داده است.

وی در بیستم مرداد  1379 شرکت کنترل افزار را تاسیس می کند اما او قبل از تاسیس شرکت  همزمان با تحصیل، مشغول تعمیرات ماشین های سی ان سی روسی بوده است. با تاسیس شركت یك سری كارهای طراحی را شروع می کند كه منتج به تولید كنترلر NC   سه محور و داریور سروو DC   می شود, وی در این ارتباط می گوید:كنترلر NC ای كه ما طراحى كرده بودیم چون اینتر پولیشن نداشت مناسب ماشین هاى CNC   نبود كه باعث شد به سمت طراحى كنترل كامل ترى بریم در همین زمان که مشغول تحقیق و طراحی بودیم با شركت HUST    آشنا شدیم كه كنترل های كاملى تولید می كردند .

از چه زمان شروع به واردات ماشین آلات سی ان سی  کردید؟

با كمك شركت هاست توانستیم در مدت زمان بسیار كوتاهى با سازندگان مهم ماشین سی ان سی تایوان آشنا بشویم ولى این شروع واردات ماشین آلات نبود، به مدت دو سال بعد از اخذ نمایندگى شركت هاست ما مشغول بازسازى ماشین هاى سی ان سی دست دوم یا وارد شده از روسیه بودیم تا جایى كه به خرید بدنه و بازسازى و فروش مشغول شدیم .

هم زمان صنعت قطعه سازى كشور هم در حال پیشرفت بود و صاحبان واحدهاى قطعه سازى و قالب سازى به دنبال افزایش سرعت و كیفیت تولید بودند، همین موضوع باعث شد  واردات بدنه ماشین سی ان سی و حتى ماشین کامل از تایوان را شروع کنیم .

با بازخوردهایی كه از مشتریان به طور مستمر دریافت میکردیم طراحى دستگاه ها و كنترلر ها را بهینه كردیم تا جاییکه شركت هاست قبل از ارائه هر کنترلر جدید به بازار، برای رفع ایراداتش از ما كمك می گرفت .

این موضوع ادامه پیدا كرد تا ما كم كم تامین كننده هایمان را بهتر و بهتر كردیم، سیستم داخلى كنترل افزار را سر و سامان دادیم و توانستیم سهم قابل توجهى از بازار را كسب كنیم. به طورى كه با وجود تحریم هاى سنگین توانستیم در خدمت صنعتگران عزیز باشیم .

از چه زمانی فاصله شما با شرکت های مطرح در زمینه تامین ماشین افزار مشهود شد و میتوان گفت یک سرو گردن بالاتر از شرکت های دیگر قرار گرفتید؟ و علت آن چه بود ؟

نمی توان دقیقا این چنین گفت ولى ما سه سرلوحه داریم  اول اینکه همیشه معتقدیم كه شغل ما نه تولید است, نه تجارت نه خدمات، شغل ما سود رساندن به مشتریانمان است.

 دوم اینکه كالاى ما كالاى سرمایه ایست و مشترى ما زمانى از ما خرید خواهد كرد كه بتواند در زمان مناسب بازگشت سرمایه داشته باشد،  یعنى مجموعه كیفیت دستگاه، خدمات ارائه شده، زمان و مكان تحویل و قیمت باید هماهنگ باشند و نهایتا معتقدیم مشترى ما فردى فرهیخته است، یعنى نظر مشترى، انتقاد مشترى و تشویق مشترى، سرمشق حركت آتى ماست .

 هر كسى به مدت پانزده سال روى این دو موضوع پافشارى کند و همیشه حواسش به تمام جزییات باشد، مطمئنا موفق می شود. به شرط اینكه بهترین بودن را به بى عیب و نقص بودن تعبیر نكند .

اگر چه كنترل افزار تلاش كرده بهترین باشد ولی راضی نیستیم و به خاطر همین در چند سال اخیر هزینه قابل توجهی در بخش تحقیق و توسعه كرده ایم كه به زودی صنعتگران عزیز خبر های خوشی را خواهند شنید .

در شرایط تحریم کار با شرکت های تایوانی به راحتی نیست به همین دلیل خیلی از وارد کنندگان از چین وارد می کنند اما شما در همه حال دستگاه های خود را از تایوان وارد کرده اید آیا کیفیت ماشین آلات تایوانی ارزش این مشکلات را دارد؟

بله, تفاوت کیفی آنقدر فاحش است که ارزش داشته باشد.

در مورد تحریم ها، اگر تفاوت قیمت ارز را در نظر نگیریم، افزایش قیمت ناشی از حمل و نقل، با كاهش سود قابل جبران است، زمانى كه تحریم ها تشدید شد، ما با توجه به اینكه علاقه اى به عرضه محصولات با كیفیت پایین نداشتیم ترجیح دادیم با یک حرکت رو به جلو  میزان خریدمان از تایوانی ها را افزاریش دهیم و با كاهش برخى هزینه ها و افزایش تعداد فروش و البته با زحمت و ریسک بیشتر سرمایه مشتریانمان را به خطر نیندازیم.

ما نمی توانیم به خاطر تحریمی كه روزى لغو خواهد شد یا به خاطر كسب درآمد از خرید ارزدولتى به سمت سازندگان چینی برویم .

امروز تولید سی ان سی مانند پازل است که هر کسی می تواند قطعات آن را بخرد و مونتاژ کند. چینی ها می گویند کنترلر دستگاه، لینیرها، بال اسکرو، اسپیندل، تعویض ابزار را از تایوان وارد می کنند بدنه هم که تایوانی ها از چین وارد می کنند پس کیفیت نباید زیاد فرق کند اما در عمل مشتریان چیزی دیگری می گویند مشکل چینی ها کجاست؟ و چرا از برند های تایوانی ویکتور را انتخاب کرده اید ؟

اجازه بدید اول سوالتون رو اصلاح كنم تایوانی هایی كه از چین تنه ریخته شده وارد می كنند، معدود هستند چون واردات ریخته از چین به تایوان عملا به صرفه نیست و البته كیفیت ریخته گری در ماشین افزار خیلى مهم است و جالب  است که بدانید  یكى از دلایلى كه كنترل افزار با ویكتور شروع به همكارى كرده اینست كه ویكتور واحد ریخته گرى خودش را دارد و با استاندارد میهانایت (Meehanite ) آمریکا ریخته گرى می كند و حتى قطعات ریخته روبات هاى فانوك را هم ویكتور در تایوان تولید می كند. لازم است  متذكر بشوم كه حفظ دراز مدت كیفیت، به كیفیت ریخته گری ارتباط زیادی دارد. همین جزییات هستند كه كیفیت نهایی را رقم می زنند .

جالب است بدانید كه فانوك داخل شرکت ویكتور شعبه ای دارد كه حدود ٣٠ نفر در انجا مشغول كار هستند، ویکتور جزو معدود شرکتهایی است که واحد تعمیرات فانوک دارد.

در مورد خدمات پس از فروش یک امکان منحصر بفردی هم شرکت ویکتور ایجاد کرده ، در حال حاضر دیتابیسی در اختیار کنترل افزار هست که تمامی جزییات، نقشه ها و فایل های دستگاههایی که طی بیست سال گذشته تولید شده بصورت الکترونیکی در آن گنجانده شده و همچنین برای دستگاههایی هم که قبل تر تولید شده اند بصورت کاغذی قابل دسترس است ، یعنی حتی اگر مشتری دستگاه دست دوم ساخت ویکتور را از هرکجای دنیا خریداری کرده باشد میتواند از خدمات محلی کنترل افزار بهره بگیرد .

اجازه بدید یك سئوال هم من مطرح كنم " اگر كیفیت ماشین چینی قابل قبول باشد چرا بیشترین صادرات ماشین افزار تایوان به چین است"؟ چرا خود چینی ها ماشین تایوانی را ترجیح می دهند ؟ چرا 60% صادرات فرز CNC   تایوانی به مقصد چین است ؟

میشود جوابش را هم خودتان بدهید ؟

باید یک توضیح اولیه در مورد کیفیت ماشین CNC   بدهم ، کیفیت ماشین CNC   به سه جزء اصلی تکیه دارد:

طراحی ماشین : که در طراحی دستگاه با یک سری محدودیتهای ابعادی،  یک سری محدودیتهای صلبیت و یک سری محدودیتهای ساخت دارید. برای مثال شما کمتر سازنده چینی پیدا میکنید که بتواند یاتاقان سمت موتور بال اسکرو را روی ریخته اصلی بسازد ، در حالی که این قضیه در مورد فرزهای ویکتور برای بهبود صلبیت کاملا رعایت میشود. و یا همچنین ریب های داخلی تنه های ریخته گری شده یک مورد خیلی مهم است که در طراحی باید مد نظر گرفت. اکثر شرکت ها با کاهش ضخامت و تعداد این ریب ها هزینه قالب گیری و ریخته گری را کاهش میدهند و این مورد یکی از اساسی ترین نکته ها است که شرکت ویکتور در طراحی تنه ها مد نظر میگیرد .

رعایت اصول ریخته گری و تنش گیری :

یکی از اساسی ترین مواردی که در بحث ساخت تنه مد نظر است رعایت ترکیبات چدن و تنش گیری بعد از ریخته گری و حتی بعد از ماشینکاری است. و چنانکه تنش گیری بطور صحیح و طبق اصول انجام نشود در طول زمان و بعد از کار با ماشین نیروهای ناشی از ماشین کاری و ارتعاشات ناشی از آن باعث افزایش تنش و همچنین ایجاد پیچش در قطعات چدنی تنه میشود لذا این عامل باعث میشود که در طول زمان تمامی اجزاء دستگاه مانند بال اسکرو ، ریل ، اسپیندل تحت فشار باشند و باعث افت عملکرد دقیق دستگاه شود. این مورد (تنش گیری ) چیزی قابل لمس در حین خرید و فروش نیست و در اوایل کار با دستگاه زیاد مشهود نمیباشد و مطمئنا در روز های اول دستگاه از دقت قابل قبول برخوردار است ولی در گذر زمان مطمئنا اثرات خود را نشان خواهد داد و بعد از مدتی بسته به نحوه کار با دستگاه موجب مشکلاتی از قبیل ترک ،خوردگی و پیچش خواهد بود. شرکت ویکتور تمامی ریخته گری های خود را طبق استاندارد میهانیت امریکا با ساختار GM400/GA350   توسط خود شرکت ویکتور تحت کنترل خود انجام میدهد و حتی از تمامی تنه های ریخته شده بلا استثنا نمونه برداری کرده و آزمایش میکند و این یکی از مهمترین دلایلی است که دستگاه های با عمر بیش از بیست سال ویکتور هنوز هم با دقت بالا در حال کار هستند و با قیمت های بالا خرید و فروش میشود در حالی که بعضی از شرکت ها بخاطر بالا بودن هزینه این روش تولید, یا اصول ریخته گری را رعایت نمیکنند یا ناقص انجام می دهند .

دقت ماشین کاری و مونتاژ :

دقت ماشین کاری تنه ها و انجام عملیات تنشگیری بعد خشن کاری نیز یکی از عوامل مهم است. شرکت ویکتور و فمکو تمامی مراحل ماشین کاری تنه ها را توسط خود و با دستگاه های ساخت خود انجام میدهد. همچنین نحوه مونتاژ و رعایت استاندارد های جهانی در مونتاژ مورد مهمی در ارائه عملکرد دقیق دستگاه است، بطور مثال همانطورکه میدانید عملیات شابر زنی ریل ها یکی از سخت ترین و حساس ترین مراحل ساخت آن است شرکت ویکتور تنها یک تیم 30 نفره شابرزنی دارد و این تیم جزو مجربترین آنها در تایوان است و همچنین بیشترین دستمزد در این شرکت برای این نفرات میباشد. شابر زنی یک کار دست است لذا گلوگاه آن بسته به تجربه نفر آن دارد، سازندگان ماشین الات خوب میدانند که با دقت ترین قطعات را میتوان با شابر زنی بدست آورند و این مستلزم نفرات با تجربه است. شرکت ویکتور همیشه به این تیم 30 نفره خود میبالد چرا چون دقیق ترین مونتاژ ها را طبق استاندارد JIS    ژاپن انجام میدهد. و سال های متوالی لوح مدیریت تولید ژاپن را دریافت کرده است .

قطعات استفاده شده :

 بال اسکرو و یا ریل ها دارای کلاس های متفاوت دقتی هستند. این موارد طوری نیست که خریدار بتواند به سادگی اندازه گیری کند و همیشه به حرف سازنده بسنده میکند. و اینجاست که اعتبار و قدمت سازنده دستگاه  و تجربه آن به میان میآید. در کنار اینها هم باید به ورژن ها و آپشن های کنترلر هم دقت کنیم.

کنترل افزار مفتخر است که همیشه در انتخاب تامین کننده خود به این موارد حساس میباشد و قبل از هرچیز تمامی این موارد را با امکاناتی که در اختیار دارد مورد بررسی قرار میدهد که از چه برندهایی و چه قطعاتی و چه استاندارد هایی در ماشین آلات خود استفاده میشود ، توسط چه شرکتی و در کدام محل ساخته شده است. بطور مثال کافی است که بدانید شرکت ویکتور و فمکو حتی به دمای محیط محل مونتاژ دستگاه نیز توجه میکند. اینها پایبندی به کیفیت و استمرار در کیفیت را به میان می آورد و چون کالا سرمایه ای است باید از شرکتهایی که در طول زمان جواب پس داده اند خرید شود.

 توجه کنید که هر جای دنیا بخواهید همین معیارهای کیفی که عرض کردم را رعایت کنید نخواهید توانست به تفاوت قیمت تمام شده فاحش برسید و مجبور خواهید بود برای رسیدن به قیمت پایین تر از کیفیت صرفه نظر کنید .

به نظر بنده با رفع تحریمها مصرف کنندگانی که نیم نگاهی به بازگشت سرمایه و کمی آگاهی فنی داشته باشند ، معیار انتخابشان به سمت ماشین آلات با کیفیت تغییر خواهد کرد .

در کشور تایوان سطوح مختلفی از سازندگان ماشین آلات وجود دارد، واردات شما از کدام سطح سازندگان صورت می گیرد؟ و جایگاه شرکت ویکتور در اروپا چگونه است؟

می توان سازندگان ماشین CNC   تایوان را در سه سطح كیفى دسته بندى كرد، سطح اول كیفى متعلق به دو یا سه شركت است كه شركت ویكتور با قاطعیت حرف اول كیفیت را در تایوان میزند و می توان گفت یكى از شركت های برتر كیفى دنیا هم هست، جالب است بدانید ویكتور سه شعبه در کشورهای فرانسه , آلمان و انگلیس دارد حتى برند فورچون آمریکا متعلق به ویكتور است. در رده دوم شرکت هایی قرار دارند که کیفیت قابل قبول , صادرات قابل قبول و البته قیمتی پایین تر از ویکتور دارند و نهایتا رده سوم متعلق به شركت هاى كوچك تر و نو پا است .

بنده شخصا در تولید و تجارت خیلى معتقد به سابقه هستم، شركت هاى با سابقه طولانى همیشه خط مشى هاى كیفى مشخصى را دنبال می كنند و طبق تجربه و تكنولوژى كه به پشتوانه سابقه شان بدست آورده اند همیشه قدم هاى استوارترى بر می دارند، یكى از دلایل انتخاب ویكتور هم همین بوده این شركت سابقه ى بالاى شصت سال دارند و این اطمینان خوبى به ما می دهد كه انتظار كیفیت عالی و پایدارتری داشته باشیم .

کسانی که از شرکت های تایوانی بازدید داشته اند اقرار می کنند شما را در صنعت ماشین افزار تایوان به خوبی می شناسند حتی به شما لقب آقای سی ان سی (Mr CNC )  ایران داده اند، چرا این لقب را به شما داده اند ؟

این لقب اولین بار توسط یكى از سازندگان با سابقه تایوان مطرح شد، ایشان كه چند مرتبه سفر به ایران داشتند برایشان جالب بود كه یك جوان تا این حد بتواند در بازار CNC   ایران تاثیر گذار باشد. ولى نباید القاب آقا، پدر، سلطان و امثالهم مغرورمان کند، باید همیشه یادمان باشد كه خیلى از بزرگانمان هستند كه زحمات زیادى براى صنعت كشور چه قبل از انقلاب و چه بعد از انقلاب كشیده اند، امیدوارم هر چه جلو میرویم و پیشرفت می كنیم بیشتر دینمان را به ایشان ادا كرده باشیم .

خیلی از مدیران شرکت های فعال در زمینه CNC   زمانی از پرسنل کنترل افزار بوده اند. آیا تاسیس این شرکت ها، جایگاه کنترل افزار را تهدید نمی کند؟

خیر , بلکه این موضوع كه ما مدیران و مهندسان نسبتا خوبى تحویل جامعه صنعتى كشور داده ایم واقعا جزو افتخارات كنترل افزار است، این نشانگر ایمانى است كه ما به آموزش و بهبود مستمر داریم، البته شاید تعداد كمى از دوستان توانسته اند در كنار دانش فنى كه در كنترل افزار بدست آورده اند، اخلاق حرفه اى را هم یاد بگیرند. من مطمئن نیستم كه همه شاگردانى كه از كنترل افزار فارغ التحصیل شده اند واقعا التزام عملى به مشترى مدارى، راست گویى و اخلاق حرفه اى داشته باشند، ولى با افتخار می توانم بگویم كه بیشترشان افراد شاخصى در این صنعت هستند و خوب این مایه افتخار ماست كه هم از همنشینى با مهندسان با هوش و سخت كوش لذت برده ایم و هم توانسته ایم مهندسان خوبى تحویل جامعه بدهیم و البته این راه را ادامه خواهیم داد .

اگر شما وزیر صنعت بودید چه برنامه ای برای پیشرفت صنعت ماشین افزار داشتید؟

من خیلى به این موضوع فكر كرده ام كه اگر وزیر صنعت بودم چه كارى براى بهبود شرایط صنعت كشور می كردم، در جواب این سئوال شما می شود مقالات و حتى كتاب هاى متعددى نوشت ولى به واسطه سابقه اى كه با فعالیت در انجمن هاى صنفى ماشین سازى و قطعه سازى چه در قالب دبیر صنف، چه در قالب عضو هیئت مدیره و چه در قالب عضو عادى داشتم می توانم بگویم كه سئوال شما بارها و بارها از تریبون هاى مختلف پاسخ داده شده است ولى متاسفانه شرایط داخلى و بین المللى و حتى منطقه اى ایران كار را همیشه دشوار كرده است و صنعت ایران همیشه در اول صف آسیب پذیرى و آخر صف حمایت بوده است، من با این كه آینده روشنى براى صنعت ایران متصور هستم ولى پیش بینی نمی كنم كه این آینده روشن را مسئولان دولتى به ارمغان خواهند آورد، معتقدم پیشرفت صنعت ایران فقط در سایه تلاش و دوام بخش خصوصى خواهد بود و دولت اگر متعهد به رفع موانع تولید، كاهش بهره هاى بانكى و حفظ و تثبیت ارزش پول ملى باشد كافیست .

شما همیشه صنعت ماشین CNC را با حرکت های جدید غافل گیر کرده اید , سورپرایز بعدی چیست ؟

پروژه های مختلفی در مراحل پایانی داریم که مهمترین آنها در قالب نتایج واحد تحقیق و توسعه و اکثرا با رویکرد Application Engineering سال آینده رونمایی خواهند شد ولی نزدیکترین اتفاق آتی جشن تحویل هزارمین دستگاه CNC کنترل افزار خواهد بود.

دانلود مقاله چاپ شده در مجله ساخت و تولید



:: مرتبط با: روش های تولید ,
:: برچسب‌ها: مصاحبه مجله ساخت و تولید با دکتر جواد علیزاده , مدیر عامل کنترل افزار تبریز با عنوان " آقای سی ان سی CNC " ,

تاریخ انتشار : 1395/11/16 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

دانلود Simulia Abaqus v6.12-3 x86/x64 + v6.14-2 x64 Win/Linux + Documentation - نرم افزار شبیه سازی صنعتی

دانلود Simulia Abaqus v6.12-3 x86/x64 + v6.14-2 x64 Win/Linux + Documentation - نرم افزار شبیه سازی صنعتی

امروزه شبیه سازی محصولات صنعتی اغلب توسط گروه های مهندسی خبره و ابزارها و برنامه های خاصی که دارای المان های حرفه ای و گسترده برای مدلسازی اجزا در مقایس های متفاوت می باشند، انجام می گیرد و در این بین برای رسیدن به یک مدل و طرح کارآمد، استفاده از نرم افزارهای متعدد می تواند کیفیت را کاهش و هزینه ها را افزایش دهد. Abaqus مجموعه ای از ابزارهای مقایس پذیر را برای کاربران فراهم نموده است تا آن ها بدون در نظر گرفتن میزان مهارتی که در شبیه سازی دارند و یا نگرانی بابت از دست رفتن اطلاعات خود، در یک محیط یکپارچه با امکان به اشتراک گذاری داده ها و انجام کار به صورت گروهی، به یک شبیه سازی و ساخت مدل به صورت کاملاٌ واقع گرایانه بپردازند.

این نرم افزار در ابتدا برای کاربرد در انرژی هسته ای و مهندسی حفاری طراحی شده بود چرا که مهندسین در این شاخه ها به ابزاری برای مطالعه مسائل پیچیده و غیر خطی نیاز داشتند. از آنجا که این نرم افزار بر اساس مسائل غیر خطی بنا گذاری شده توانایی بالایی جهت شبیه سازی جهان واقعی دارد. این نرم افزار به کاربر توانایی مدل کردن پیچیده ترین پدیده ها را با در نظر گرفتن اثرات بسیار ظریف می دهد.
در واقع نرم افزارAbaqus در پاسخ به نیازهای صنعتی برای شبیه سازی فضای واقع گرایانه جهت انجام آسان تر اموری مانند مدل کردن تغییر شکل های بزرگ در حالت های دو بعدی و سه بعدی، ارائه عملکرد گسترده، مجازی سازی قابل استفاده، مولتی فیزیک و مکانیک هسته ایی و محاسبه و مدلسازی میزان بار دستگاه، لرزش پویا، اتصالات حرارتی، طراحی شده است.
Abaqus یک برنامه سطح بالای FEM است که با اهداف عمومی به منظور مدل کردن رفتار اجسام تحت اعمال بار های خارجی طراحی شده است. از میان نمونه هایی از شبیه سازی های انجام شده توسط Abaqus در قسمت های مختلف صنعت، می توان به آنالیز غیر خطی و تخمین میزان تخریب اجزا یک سازه، بهینه سازی طراحی با در نظر گرفتن تحلیل کمانش تحت فشار، آنالیز توزیع ترک در پنل های بدنه هواپیما، تحلیل پرچ ها، شبیه سازی سیستم غلتک تولید مقاطع فولادی و آهنی(rolling maill) برای بهینه کردن تعداد دوران و پیش بینی خصوصیات محصول، ایجاد user-defined material subroutine برای در نظر گرفتن واکنش های غیر خطی نایتینول در وسایل پزشکی اشاره نمود.

قابلیت های کلیدی نرم افزار Abaqus:
- حل مسائل استاتیکی و دینامیکی
- مدل کردن تغییر شکل های بزرگ در حالت های دو بعدی و سه بعدی
- دارای  مجموعه کاملی از المان های پیوسته، المانPlate ،Shell ،Beam و ...
- امکان مدل کردن تماس یا برخورد
- کتابخانه پیشرفته مواد شامل جامد های الاستیک پلاستیک، فومف بتن، خاک، مواد پیزو الکتریک و...
- بهبود کیفیت مش بندی و استحکام سطح
- رابط کاربری پیشرفته برای کنترل درجه بندی مش محلی و چگالی
- حاوی مجموعه ابزارهای ویرایش هندسی است که برای ایجاد لایه میانی قطعات نازک و محکم جهت کارآمد تر کردن شبیه سازی ها
- ایجاد ویژگی های هندسی پیچیده و ساخت موتورهایی با چند شاخه اگزوز، یا فریم های پنجره در سازه های هوا فضا
- آنالیز غیر خطی و تخمین میزان تخریب اجزا یک سازه
-  بهینه سازی طراحی با در نظر گرفتن تحلیل کمانش تحت فشار
- آنالیز توزیع ترک در پنل های بدنه هواپیما
-  تحلیل پرچ ها
- شبیه سازی سیستم غلتک تولید مقاطع فولادی و آهنی برای بهینه کردن تعداد دوران و پیش بینی خصوصیات محصول
- و ...

برچسب ها: 32 بیتی, 3d, 64 بیتی, design, engineering, engineering design, modelling, مکانیک, مدلسازی, نرم افزار, x86, سه بعدی, صنعتیx64, طراحی, طراحی قطعات صنعتی, طراحی مهندسی, طراحی صنعتی



:: مرتبط با: نرم افزار های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: 64 بیتی , design , engineering , engineering design , modelling , دانلود Simulia Abaqus v6.12-3 x86/x64 + v6.14-2 x64 Win/Linux + Documentation - نرم افزار شبیه سازی صنعتی ,

تاریخ انتشار : 1395/07/1 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

اصول طراحی مراحل نورد  (Design Principles of Rolling Stages) به طور خاص وابسته به طراحی کالیبر نورد می باشد که در نورد مقاطع حائز اهمیت فراوان است. یعنی عبور دادن قطعه کار از میان کالیبری که بین ۲ شیار، روی سطح غلتک های پایین و بالا ساخته شده است در نهایت شکل مقطع مورد نظر را ایجاد میکند. در شکل شیار ها (کالیبرهای) روی ۲ غلتک نورد را مشاهده می کنید. ۲ شیار در برابر هم یک کالیبر در فضای بین ۲ غلتک بوجود می آورند. این کار موجب می شود که سطح مقطع قطعه کار پس از گذر از کالیبر، شکل آن کالیبر را به خود بگیرد. 

اصول کلی طراحی کالیبرها

به این صورت است که بر پایه شکل پروفیل نهایی، اندازه شمشه و یا تختال اولیه تعیین می شود. معمولا شکل کالیبره را از کالیبر آخر به سمت کالیبرهای اولیه، ترسیم و طراحی می کنند.

برای طراحی هر کالیبر، ابتدا یک محور به عنوان خط گام در صفحه کالیبر و موازی محور غلتک های نورد در نظر گرفته می شود. جایگاه خط گام به گونه ای است که از مرکز ثقل کالیبر گذر می کند. در طراحی یک کالیبر کوشش می شود که این خط گام درست در میانه راه ۲ محور غلتک های بالا و پایین قرار گیرد، هر چند اینکار لازم نمی باشد. آشکار است که در طراحی کالیبر، مسئله های مربوط به طراحی قالب باید به دقت رعایت شود. 

 

طراحی مراحل نورد، باید از یک سری اصول کلی که در ادامه به آن اشاره می شود، پیروی کند تا فرایند نورد به خوبی انجام پذیرد. این اصول عبارتند از:

۱-    شکل دهی قطعه کار تا مراحل پایانی از روش وارد کردن کاهش در سطح مقطع مناسب، پهن کردن و خم کردن شمشه اولیه بدست آید.

۲-    کاهش در سطح مقطع کل شمشه، به گونه ای مناسب بین همه مراحل نورد توزیع شود و مرحله پایانی نورد، بعنوان مرحله اندازه سازی در نظر گرفته شود.

۳-    سیلان فلز در هر کالیبر بگونه ای باشد که همه وجه ها و بخش های کالیبر بصورت مناسب و یکنواخت تغییر شکل یابند.

۴-    وضعیت ورود قطعه کار به فضای بین ۲ غلتک در ۲ مرحله پیاپی یک جور و همسو نباشد. این کار موجب پیدایش باله در کناره های قطعه کار می شود. بنابراین در صورت لزوم ورود به مرحله بعدی همراه با چرخش ۹۰ درجه ای قطعه کار باشد، تا از پیدایش باله جلوگیری شود.

۵-    از ماشین کاری و تراشکاری شیارهای عمیق روی سطح غلتک ها که سبب ضعیف شدن مقاومت غلتک می شود پرهیز شود. از نقطه نظر طراحی، ژرفای شیار یک کالیبر نباید از قطر تئوری غلتک بزرگتر باشد.

۶-    شکل دهی در کالیبر بگونه ای باشد که تا آنجا که ممکن است، فشارهای پهلویی به دیواره های کالیبر کوچک باشند.

۷-    ابعاد و مساحت قاعده کالیبر، دقیقا محاسبه شود. ابعاد سطح مقطع ورودی قطعه کار نباید در همه راستاها از ابعاد کالیبر بزرگتر باشد، مگر در کالیبرهای قطری که قطر کالیبر با راستای افق، زاویه می سازد.

۸-    از آنجا که انتقال حرارت در بخش های نازکتر سطح مقطع قطعه کار بیشتر از بخش های ضخیم تر آن است، بنابراین بخش های نازک تر سریعتر خنک می شوند و سبب ناهمگونی دما و در نتیجه ناهمگونی رفتار و سیلان ماده می شود. از اینرو ایجاد و شکل دهی بخش های نازک سطح مقطع قطعه کار باید در کالیبرهای پایانی نورد انجام گیرد.

۹-    قطعه کار پس از عبور از آخرین کالیبر و یا آخرین مرحله نورد، در اثر سرد شدن منقبض می شود و ابعاد آن اندکی تغییر خواهد کرد. بنابراین برای دست یابی به ابعاد راستین فراورده، لازم است پدیده انبساط حرارتی فلز در ابعاد آخرین کالیبر شکل دهنده، منظور شده باشد. ضریب انبساط حرارتی خطی با رابطه ساده  مشخص می شود. برای فولادها  یعنی دمای قطعه کار در محدوده ۸۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد است. بنابراین ضریب انبساط حرارتی بالا برای فولادها بین ۱٫۰۱ تا ۱٫۰۱۵ می باشد. افزون بر این، انقباض حرارتی در اندازه زاویه گوشه های قطعه کار نیز اثر می گذارد. برای نمونه، برای داشتن یک پروفیل گوشه دار ۹۰ درجه ای در دمای اتاق، لازم است زاویه گوشه مربوطه در کالیبر شکل دهنده نزدیک به ۹۰٫۵ درجه، طراحی شده باشد.

۱۰- شکل دهی قطعه کار در کالیبری که شیار روی یکی از غلتک های آن ژرف باشد، باعث اختلاف سرعت بین بخش های ماده موجود در ته شیار، نسبت به بخش های ماده موجود در بالای شیار می شود. این بدلیل غیر یکسان بودن شعاع غلتک برای این دو بخش از ماده است. این کار سبب می شود که خروج قطعه کار از درون کالیبر با دشواری روبرو شود، بنابراین تا آنجا که ممکن است باید از طراحی کالیبرهایی با عمق زیاد پرهیز شود. در غیر اینصورت این دشواری را باید بوسیله بکار گیری غلتک هایی با قطرهای متفاوت حل کرد و یا اینکه جایگاه مرکز ثقل کالیبررا نسبت به خط گام کمی بالا و یا پایین تر در نظر گرفت. این بدان معناست که به گونه ای مصنوعی خروج قطعه کار از کالیبر، همراه با کجروی به سوی بالا و یا پایین باشد. راه حل دیگر برای مشکل بالا اینست که طراحی کالیبر به گونه ای انجام شود که آن بخش از ماده داخل کالیبر که در شعاع های بزرگتر غلتک قرار دارد، به گونه ای نسبی دچار تغییر شکل کمتری شود. این کار موجب کمتر شدن کشیدگی این بخش از ماده می شود و سرعت آن با دیگر بخش های موجود در کالیبر هماهنگ می شود.

۱۱- تا آنجا که ممکن است کاهش ضخامت در همه قسمت های سطح مقطع قطعه کار هماهنگ و یکنواخت باشد. در غیر اینصورت قطعه کار ممکن است پاره شود و یا اینکه دست کم خروج قطعه کار از درون کالیبر مستقیم نباشد.

۱۲- پیش از طراحی یک کالیبر باید از رفتار و چگونگی سیلان فلز در کالیبر اطمینان کامل داشت. به این معنا که ماده همه گوشه ها و زاویه های کالیبر را پر کند.

۱۳- بالاخره اینکه طراحی مراحل نورد در تولید یک فراورده ویژه بصورتی باشد که راندمان و سرعت تولید بیشترین شود. در شکل زیر روند تولید و مراحل مختلف عبور یک شمش از کالیبر های مختلف برای تولید مقطع بیم (H) شکل را نشان میدهد.

نورد بیم (H)

در عمل و در کارخانه های نورد مقاطع، برای تولید یک فراورده ویژه پس از طراحی شکل و اندازه کالیبرها و مشخص کردن مراحل و برنامه نورد، ا زهر کالیبر یک مدل بصورت شاولون آماده می شود. اندازه شاولون کالیبر مرحله نهایی نورد، به دلیل گرم بودن قطعه کار نزدیک به ۰٫۵ تا ۱ درصد از اندازه راستین قطعه کار در دمای اتاق، به منظور جبران انقباض حرارتی، بزرگتر در نظر گرفته می شود. به کمک شاولون،غلتک های خام بوسیله ماشین و ابزارهای تراش، براده برداری شده و شیارها در جایگاه های از پیش تعیین شده، روی سطح غلتک ها ایجاد می شوند. برای براده برداری غلتک ها و ایجاد شیارها به امکانات و ماشین آلات مناسب نیاز است. شکل، توزیع و جایگاه کالیبرها در فضای بین غلتک ها خود مستلزم رعایت یک سری اصول فنی و طراحی است که مجموعه ای از مسئله های مختلف، غیر از اصولی که در بالا گفته شد را دربر می گیرد. برای یک طراحی دقیق و بدست آوردن یک فرایند نورد موفقیت آمیز، دانش فنی و تجربه صنعتی ویژه ای لازم است تا همه نکته ها و مسئله های فرایند، بدرستی طراحی شوند.

 

در شکل بالا خط تولید نورد  زیر مراحل مختلف عبور ورق از کالیبرهای مختلف برای رسیدن به سطح مقطع مورد نظر در مقطع ۵ را نشان می دهد. همانطورکه قابل مشاهده است طراحی کالیبرهای نورد مختلف تا رسیدن به شکل نهایی انجام شده است. در اینجا از غلتکهای جانبی نیز برای شکل دادن به لبه های پروفیل استفاده شده است. 

طراحی مراحل نورد





:: مرتبط با: روش های تولید ,
:: برچسب‌ها: اصول طراحی مراحل نورد (Design Principles of Rolling Stages) به طور خاص وابسته به طراحی کالیبر نورد می باشد که در نورد مقاطع حائز اهمیت فراوان است. یعنی عبور دادن قطعه کار از میان کالیبری که بین ۲ شیار , روی سطح غلتک های پایین و بالا ساخته شده است در نهایت شکل مقطع مورد نظر را ایجاد میکند. در شکل شیار ها (کالیبرهای) روی ۲ غلتک نورد را مشاهده می کنید. ۲ شیار در برابر هم یک کالیبر در فضای بین ۲ غلتک بوجود می آورند. این کار موجب می شود که سطح مقطع قطعه کار پس از گذر از کالیبر , شکل آن کالیبر را به خود بگیرد. اصول کلی طراحی کالیبرها به این صورت است که بر پایه شکل پروفیل نهایی , اندازه شمشه و یا تختال اولیه تعیین می شود. معمولا شکل کالیبرها را از کالیبر آخر به سمت کالیبرهای اولیه , ترسیم و طراحی می کنند. برای طراحی هر کالیبر , ابتدا یک محور به عنوان خط گام در صفحه کالیبر و موازی محور غلتک های نورد در نظر گرفته می شود. جایگاه خط گام به گونه ای است که از مرکز ثقل کالیبر گذر می کند. در طراحی یک کالیبر کوشش می شود که این خط گام درست در میانه راه ۲ محور غلتک های بالا و پایین قرار گیرد , هر چند اینکار لازم نمی باشد. آشکار است که در طراحی کالیبر ,

تاریخ انتشار : 1395/05/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

بلک استارت در نیروگاه چیست؟

بلک استارت یک مقوله بسیار مهم در نیروگاه ها می باشد که در واقع عملیات پشتیبانی را انجام می دهد، اکثر افراد تصور می کنند که بلک استارت جهت راه اندازی صفر نیروگاه هست این طرز تفکر صحیح می باشد ولی وجود مقوله Black Start تنها به اینجا ختم نمی شود بلکه نیاز های مهم تری نیز می باشد که احتمال رخداد آنها به مراتب بسیار بیشتر از حالت اول می باشد.

حالت اول؛

در حالت کار عادی یک واحد گازی، همه ی دستگاها به صورتی کاملا هماهنگ و محافظت شده با هم در تعامل می باشند، اما در هنگام قطع ناگهانی برق به هر دلیلی، شاهد خسارات بسیار سنگینی خواهیم بود، در ابتدا لازم میدانم توضیحی در مورد قسمت های بسیار مهم یک واحد گازی ارائه بدهم؛


در ژنراتور های سنکرون نیروگاه ها به دلیل سرعت بالا به جای استفاده از بلبرینگ از یاتاقان استفاده می شود بدین صورت که رتور در میان روغن شناور است شاید سوال برایتان پیش آید چگونه می توان بر فشار گرانش قالب شد؟ جواب سادس با فشار بسیار زیاد؛ در واقع رتور بروی یک جک روغنی (همانند همان جک های اتومبیل ها) سوار است و روغن با فشار بسیار زیاد این رتور را نگه می دارد، قسمت جالب این جاست که فاصله رتور و جسم ثابت که در میان روغن وجود دارد کمتر از یک میلی متر است!!

یاتاقان و رتور

همانگونه که در تصویر می بینید این فاصله بسیار کم است در قسمت ثابت از ماده ای به نام ” بابیت ” که در واقع نوعی سرب هست استفاده می شود و میزان نرمی آن از آلیاژ روتور بیشتر است تا در صورتی که رتور بروی آن افتاد رتور صدمه نبیند بلکه بابیت خورده شود (شبیه عملکرد چکش مسی) خود رتور معمولا 40 تن وزن دارد ولی تنها رتور نیست بلکه یک شفت بسیار بلند تا توربین در واحد وجود دارد که در نهایت وزن به 150 تن می رسد که وزنی بسیار بالاست

شفت

توربین

در تصویر بالا شفت و توربین را مشاهده می نمایید، این روغن برای واحد بسیار مهم است و همواره باید کار روان کاری به صورت مداوم صورت گیرید تا واحد مگاوات مورد نظر را تحویل دهد.

حال تصور کنید برای لحظه این روان کاری از کار خود باز ایست و محور 150 تنی ما که با سرعت 3000 دور در دقیقه می چرخد کمی تاب بردارد (در حد میلی متر) چه خواهد شد؟ پاسخ چیزی جز فاجعه نخواهد بود.

نیروی گریز از مرکز

بدین ترتیب در نیروگاه باتری هایی کمکی در نظر گرفته شده است تا در صورت سانحه ای بسرعت وارد عمل شده و تغذیه یک موتور DC را جهت روغن کاری را تامین نماید و اگر باتری مشکل داشت (ما فرض کرده ایم تنها یک واحد در مدار است) دیزل هایی وارد مدار خواهند شد که توانایی تولید برق 400ولت را دارا هستند و اگر باز این دیزل ها نتوانستند پاسخگو باشند از یک سری باتری اضافه استفاده خواهد گردید و اگر باز این باتری ها مشکل داشتند دیزل های 6.6 کیلوولت بلک استارت وارد مدار خواهند شد، اگر نگاهی به این همه تجهیزات پشتیبانی بی اندازید به اهمیت این قسمت پی خواهید برد.

باتری نیروگاه

حالت دوم:

بلک استارت برای اجرا معمولا نیاز به حالت Black Out دارد، بلک اوت حالتی است که برق قسمتی زیادی از کشور یا کل کشور به صورت کامل قطع می شود مانند

تاریخ 30/02/1380 ساعت 12 ظهر


این دو تاریخ در کشور دوران سیاه برقی ما می باشد که قسمت های بسیار زیادی از کشور بی برق گردید و یا نظیر ترکیه که در 11/01/1394 به طور کامل برق خود را از دست داد، این اتفاقات در کشورهای اروپایی و آمریکایی نیز رخ داده است
سال 2003 در تورنتو کانادا که خاموشی سراسری را شاهد بودیم


 همانطور که می دانید انواع نیروگاه در کشور از قبیل؛ “نیروگاه سیک ترکیبی“، “نیروگاه هسته ای“، “نیروگاه انبساطی” و… موجود است در حالت عادی برای استارت هر واحد نیاز به 10% مگاوات تولیدی آن واحد داریم (نیروگاه های بخار)، به طور مثال برای راه اندازی یک واحد گازی با توربین مدل V94. 2 به 4 مگاوات برق نیازمندیم زیرا در لحظه استارت ژنراتور توربین نمی تواند رتور را به سرعت نامی برساند و به همین دلیل ابتدا ژنراتور به صورت موتوری استارت شده (در این حالت 7000 آمپر برق نیاز داریم) که جهت کم کردن جریان راه اندازی از حالت اینورتری (راه اندازی با تغییر فرکانس و ولتاژ-SFC) استفاده می گردد و پس از اینکه به فرکانس 40 هرتز رسیدیم تحریک را قطع کرده(ژنراتور یک جسم جامد می شود-نه موتور نه ژنراتور) و در همان جهت تحریک را وصل می کنیم تا به حالت ژنراتوری برسیم در این لحظه همزمان توربین آتش کرده و به سرعت و فرکانس نامی میرسیم، تمام این عملیات در دستگاهی به نام GCB(Generator Circuit Breaker) به معنی کلید مدارشکن ژنراتور انجام می گردد.

Generator Circuit Breaker

تا کنون متوجه شده اید که برای راه اندازی یک واحد به برق نیاز داریم!، در حالت عادی این برق از سایر واحد ها گرفته می شود و یا در بدترین حالت از شبکه ولتاژ فشار قوی وارد ترانس شده و سطح ولتاژ کاهش یافته و جهت راه اندازی واحد استفاده می کنیم، اما گاهی حالتی پیش می آید که برق شبکه بصورت کامل قطع می باشد (Black Out) در این حالت دیزل هایی با قدرت 6.6 کیلوولت وارد عمل می شوند

دیزل نیروگاه

تابلوی دیزل نیروگاه

پاین دیزل ها توان تولید 2.5 مگاوات برق را دارند؛ که ترکیبی از یک موتور احتراق و یک ژنراتور سنکرون می باشند، در کشورمان تنها چهار نیروگاه توانایی استارت در حالت بلک اوت را دارا هستند که به نیروگاه دماوند، رامین اهواز و نیروگاه کرمان می توان اشاره نمود.

 

Black Out چیست؟

بلک اوت حالتی درشبکه قدرت برق هست که دیسپاچینگ یا مرکز کنترل شبکه برق دراثر اتفاقات ناخواسته ای از قبیل اتصال درخطوط انتقال یا قطع شدن یکی از خطوط اصلی یا از دست ناگهانی مقدار زیادی از منابع تولید مثل تریپ کردن همزمان چند نیروگاه یا نوسانات فرکانس شبکه به صورت غیر قابل کنترل(تمامی سعی کنترل کنندگان شبکه جلوگیری از هرگونه نوسان بار درتولید وتوزیع ونیز جلوگیری از اتفاقات غیرمترقبه وناخواسته با استفاده از مدیریت بر شبکه قدرت میباشد.) واتفاقات مختلفی از این قبیل کنترل بخشی از شبکه یا همه شبکه را ازدست میدهد.

درهرصورت اگر چنین اتفاقی رخ دهد میتوان حالت های متفاوتی را درنظر گرفت از جزیره ای شدن شبکه تا black out کامل شبکه که بدترین اتفاق ممکن برای یک شبکه قدرت میباشد.

محدودیت های بلک استارت

تمام نیروگاه ها برای استفاده در بلک استارت مناسب نمی باشند. توربینهای بادی برای این منظور بدترین هستند چرا که ممکن است در لحظه ی راه اندازی بادی وجود نداشته باشد. توربینهای بادی و توربینهای آبی کوچک اغلب به ژنراتورهای آسنکرون متصل هستند که توانایی تولید انرژی الکتریکی برای برق دار شدن شبکه را ندارند. واحدهای بلک استارت همچنین باید هنگامی که به بارهای رآکتیو بزرگ خطوط انتقال متصل می شوند پایدار بمانند. بسیاری از کنورترهای HVDC نمی توانند به یک شبکه قطع شده برق رسانی کنند چرا که خود برای کموتاسیون نیاز به توان الکتریکی دارند. این امر برای ایستگاه های HVDC بر پایه ی VSC صادق نیست

مراحل یک بلک استارت

مراحل یک راه اندازی نوعی به صورت بلک استارت به صورت زیر است.
  1. از یک باتری برای روشن کردن یک دیزل ژنراتور کوچک در نیروگاه آبی استفاده می شود.

  2. خروجی دیزل ژنراتور برای راه اندازی نیروگاه آبی بکار برده می شود.

  3. توان الکتریکی خروجی نیروگاه آبی به شبکه تزریق می شود.

  4. توان الکتریکی نیروگاه آبی برای راه اندازی یکی از نیروگاه های فسیلی بار پایه بکاربرده می شود.

  5. توان الکتریکی تولید شده توسط نیروگاه فسیلی برای راه اندازی دیگر نیروگاه های متصل به شبکه استفاده می شود.




:: مرتبط با: نیروگاه ,
:: برچسب‌ها: بلک استارت در نیروگاه چیست؟ بلک استارت یک مقوله بسیار مهم در نیروگاه ها می باشد که در واقع عملیات پشتیبانی را انجام می دهد , اکثر افراد تصور می کنند که بلک استارت جهت راه اندازی صفر نیروگاه هست این طرز تفکر صحیح می باشد ولی وجود مقوله Black Start تنها به اینجا ختم نمی شود بلکه نیاز های مهم تری نیز می باشد که احتمال رخداد آنها به مراتب بسیار بیشتر از حالت اول می باشد. حالت اول؛ در حالت کار عادی یک واحد گازی , همه ی دستگاها به صورتی کاملا هماهنگ و محافظت شده با هم در تعامل می باشند , اما در هنگام قطع ناگهانی برق به هر دلیلی , شاهد خسارات بسیار سنگینی خواهیم بود , در ابتدا لازم میدانم توضیحی در مورد قسمت های بسیار مهم یک واحد گازی ارائه بدهم؛ در ژنراتور های سنکرون نیروگاه ها به دلیل سرعت بالا به جای استفاده از بلبرینگ از یاتاقان استفاده می شود بدین صورت که رتور در میان روغن شناور است شاید سوال برایتان پیش آید چگونه می توان بر فشار گرانش قالب شد؟ جواب سادس با فشار بسیار زیاد؛ در واقع رتور بروی یک جک روغنی (همانند همان جک های اتومبیل ها) سوار است و روغن با فشار بسیار زیاد این رتور را نگه می دارد , قسمت جالب این جاست که فاصله رتور و جسم ثابت که در میان روغن وجود دارد کمتر از یک میلی متر است!! یاتاقان و رتور همانگونه که در تصویر می بینید این فاصله بسیار کم است در قسمت ثابت از ماده ای به نام ” بابیت ” که در واقع نوعی سرب هست استفاده می شود و میزان نرمی آن از آلیاژ روتور بیشتر است تا در صورتی که رتور بروی آن افتاد رتور صدمه نبیند بلکه بابیت خورده شود (شبیه عملکرد چکش مسی) خود رتور معمولا 40 تن وزن دارد ولی تنها رتور نیست بلکه یک شفت بسیار بلند تا توربین در واحد وجود دارد که در نهایت وزن به 150 تن می رسد که وزنی بسیار بالاست شفت توربین در تصویر بالا شفت و توربین را مشاهده می نمایید ,

تاریخ انتشار : 1395/05/6 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

برینگ های توربین بادی

بلبرینگ توربین

برینگ های مورد استفاده در توربین های بادی

توربین های بادی باید بتوانند در همه نوع شرایط سخت محیطی کار کنند، هم در خشکی و هم در آب. با بهینه سازی طراحی برینگ، روان کاری مناسب و آب بندی دقیق توربین های بادی می توان عمر آنها را به حداکثر رساند.

بلبرینگ پره

برینگ های مورد استفاده در پره توربین بادی

برینگ های روتور، پروانه و برج اجزای بنیادین یک توربین باد هستند. با توجه به وجود بارهای مختلف و در بعضی مواقع شدید و طیفی از شرایط آب و هوایی متفاوت و سخت، از راهکارهای متنوعی برای طراحی برینگ های هر توربین بنا به شرایط کاری استفاده می شود.

بلبرینگ توربین باد

برینگ های توربین بادی

طیف دمای کارکردی این توربین ها از ۳۰- درجه سانتیگراد در شمالگان تا ۶۰+ درجه سانتیگراد در مناطق حاره ای، متفاوت است. بنا بر محل قرارگیری توربین، ساخت و نصب برینگ های آن باید بر مبنای میزان ازن، پرتو فرابنفش، شن و ماسه، گرد و غبار و نمک دریا انجام شود. برای مثال باید از انواع کاسه نمد بسته به شرایط مختلف استفاده کرد.

بلبرینگ پره

نمای شماتیک از درون برینگ پره




:: مرتبط با: نیروگاه , تعمیرات و نگهداری ,
:: برچسب‌ها: برینگ های توربین بادی بلبرینگ توربین برینگ های مورد استفاده در توربین های بادی توربین های بادی باید بتوانند در همه نوع شرایط سخت محیطی کار کنند , هم در خشکی و هم در آب. با بهینه سازی طراحی برینگ , روان کاری مناسب و آب بندی دقیق توربین های بادی می توان عمر آنها را به حداکثر رساند. بلبرینگ پره برینگ های مورد استفاده در پره توربین بادی برینگ های روتور , پروانه و برج اجزای بنیادین یک توربین باد هستند. با توجه به وجود بارهای مختلف و در بعضی مواقع شدید و طیفی از شرایط آب و هوایی متفاوت و سخت , از راهکارهای متنوعی برای طراحی برینگ های هر توربین بنا به شرایط کاری استفاده می شود. بلبرینگ توربین باد برینگ های توربین بادی طیف دمای کارکردی این توربین ها از ۳۰- درجه سانتیگراد در شمالگان تا ۶۰+ درجه سانتیگراد در مناطق حاره ای , متفاوت است. بنا بر محل قرارگیری توربین , ساخت و نصب برینگ های آن باید بر مبنای میزان ازن ,

تاریخ انتشار : 1395/05/6 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

دانلود pdms SP4.14

دانلود pdms SP4.14 را امروز برای شما کاربران گرامی آماده کرده ایم.

نرم افزار pdms SP 4.14

نرم افزار PDMS محصول شرکت AVEVA ،در زمره کارآمدترین و با قابلیت ترین نرم افزارهای مدلسازی صنایع نفت، گاز و پتروشیمی در دنیا است که در اکثر کشورها به عنوان اولین انتخاب در مقایسه با نرم افزارهای مشابه مورد استفاده قرار می‌گیرد. همان طور که از نام واژه ترکیبی این نرم افزار پیداست، این برنامه قابلیت طراحی، مدلسازی و مدیریت یک سایت را تا بالاترین حد آن داراست. توانایی بالای این نرم افزار در مدل کردن تجهیزات سبب انتخاب آن به عنوان نرم افزار اول دنیا در این صنعت گردیده و کاربر بدون نیاز به نرم افزار دیگر، قادر به طراحی و مدلسازی یک Plant می باشد. از آنجا که این نرم افزار در قسمت مربوط به Database بسیار قوی و با دقت طراحی شده است چنانچه یک پروژه در ابتدا با ساختار مناسب و توسط فرد آشنا به این نرم افزار ایجاد گردد، تا انتهای پروژه کوچکترین دغدغه ای بابت از دست رفتن اطلاعات یا خرابی آن ها وجود ندارد.

از جمله نکات مثبت این نرم افزار می توان به همخوانی، ارسال و دریافت فایل ها جهت هماهنگی با نرم افزارهای متداول و رایج علم مهندسی است. چنانکه قابلیت همخوانی فایل های مدلسازی شده در Microstation را داراست و با زبان Visual basic می‌توان برای این نرم افزار برنامه‌نویسی کرد، قابلیت خروجی انواع گزارش ها با فرمتExcel , Word را دارد و همچنین می توان نقشه های خروجی را با فرمت PLT , DXF , DWG به اتوکد منتقل کرد.

به طور کلی و جهت آشنایی با مهمترین ماژول های نرم افزار و کارآیی آن ها به شرح مختصر و عملکرد ماژول های آن می‌پردازیم:

DESIGN
جهت مدلسازی یک واحد فرآیندی از ابتدا تا انتها با دقیق ترین و کامل ترین جزئیات به کار می رود در این قسمت بخش های مختلف واحدهای مکانیک، سازه، معماری، عمران و برق و … با توجه به شرح وظایف هر قسمت را می توان مدلسازی کرد. از جمله مهم ترین مواردی که در ماژول Design می توان انجام داد، مدلسازی کل Plant، بررسی برخورد اجزاء مختلف، مشاهده آخرین عملیات انجام شده کاربران، گزارش گیری از مدل و مشاهده نمای کلی plant می باشد.

ADMIN
تعریف پروژه، ایجاد بانک های اطلاعاتی، تعریف کاربران، ایجاد محدوده کاری برای هر کاربر، تعریف password و مدیریت کلی database و نرم افزار از کاربرد های این ماژول است. انتظار می رود که admin یک پروژه بر کلیه قسمت های مختلف pdms تسلط کافی داشته و توانایی رفع مشکلات کاربران دیگر را داشته باشد.

PARAGON , SPECON

جهت تعریف PMS (PIPING MATERIAL SPECIFICATION ) پروژه در بخش PIPING و ایجاد کاتالوگ های مورد نیاز بخش های, Piping Instrument . Structure و سایر بخش ها به کار می‌رود. به طور کلی المان هایی که توسط واحدهای مختلف در محیط Design استفاده می شوند در ابتدا در محیط Paragon یا Specon براساس استانداردهای طراحی و جداول و داده های پروژه وارد نرم افزار می شوند.

ISODRAFT
برای تهیه نقشه ایزومتریک که از مدارک خروجی از محیط مدل شده استفاده می شود. نقشه های خروجی با نرم افزار اتوکد قابل ویرایش می­ باشد و در قسمت اجرایی سایت به کار می رود. دراین ماژول تنظیمات کلی برای خروجی نقشه ها و سایز بندی آن ها و مدیریت بر روی چگونگی فایل خروجی تعریف می شود.

DRAFT
جهت تهیه نماهای مختلف، نقشه­ های PLOT PLAN جهت جانمایی تجهیزات و لوله ها یا سایر المان های موجود در Plant به کار می رود. نقشه های خروجی قابلیت ویرایش در اتوکد را دارند و در فاز ساخت پروژه ها کاربرد فراوانی دارد. در این ماژول تنظیمات کلی خروجی نقشه ها و سایز بندی آن ها و مدیریت برروی فایل های خروجی مانند رنگ، سایز، فونت، محل ذخیره اطلاعات، اندازه گذاری ها، ایجاد TAG بر روی تجهیزات و دیگر تنظیمات تعریف می شود.

SPOOLER
جهت تقسیم بندی خطوط Isometric در Shop و در فاز ساخت پروژه کاربرد دارد. به طور کلی نرم افزار PDMS قابلیت تعریف یک پروژه در بالاترین سطح ممکن مدیریت پروژه، مدلسازی کامل واحد فرایندی در تمامی بخش ها و خروجی فایل بصورت انواع گزارشگیری ها، نقشه ها و مدل های سه بعدی را داراست.

توجه:
1- نرم افزار را در مسیر پیش فرض نصب کنید.
2- بعد از نصب و قبل از اجرای نرم افزار فایل موجود در فولدر Cracked File را اجرا کنید.
3- ظاهرا کرک با ویندوز 7 سازگاری ندارد و بعد از اعمال کرک برنامه اجرا نمی شود. کرک دیگری هم پیدا نشد. برنامه بدون کرک اجرا نمی شود و قابل استفاده نیست.

حجم: 1275 مگابایت
دانلود دانلود – بخش اول
دانلود دانلود – بخش دوم
دانلود دانلود – بخش سوم

دانلود کرک (به تنهایی)

منبع




:: مرتبط با: نرم افزار های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود pdms SP4.14 دانلود pdms SP4.14 را امروز برای شما کاربران گرامی آماده کرده ایم. نرم افزار pdms SP 4.14 نرم افزار PDMS محصول شرکت AVEVA , در زمره کارآمدترین و با قابلیت ترین نرم افزارهای مدلسازی صنایع نفت , گاز و پتروشیمی در دنیا است که در اکثر کشورها به عنوان اولین انتخاب در مقایسه با نرم افزارهای مشابه مورد استفاده قرار می‌گیرد. همان طور که از نام واژه ترکیبی این نرم افزار پیداست , این برنامه قابلیت طراحی , مدلسازی و مدیریت یک سایت را تا بالاترین حد آن داراست. توانایی بالای این نرم افزار در مدل کردن تجهیزات سبب انتخاب آن به عنوان نرم افزار اول دنیا در این صنعت گردیده و کاربر بدون نیاز به نرم افزار دیگر , قادر به طراحی و مدلسازی یک Plant می باشد. از آنجا که این نرم افزار در قسمت مربوط به Database بسیار قوی و با دقت طراحی شده است چنانچه یک پروژه در ابتدا با ساختار مناسب و توسط فرد آشنا به این نرم افزار ایجاد گردد , تا انتهای پروژه کوچکترین دغدغه ای بابت از دست رفتن اطلاعات یا خرابی آن ها وجود ندارد. از جمله نکات مثبت این نرم افزار می توان به همخوانی ,

تاریخ انتشار : 1395/04/14 | نظرات