تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک

 




نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
مؤسسات بسیاری به ارائۀ استانداردهای ابعادی، تلرانسها و مشخصات مقطع برای مقاطع ساختمانی H.S.S پرداخته اند. از مهم ترین آنها می توان به استاندارد EN 10219 و EN 10210 در اروپا، استاندارد ASTM A500 در آمریکا و استاندارد JIS G3466 در ژاپن اشاره نمود.
در این قسمت استاندارد مؤسسه BSI انگلستان جهت دانلود قرار داده می شود.



Cold formed welded
structural hollow
sections of non-alloy
and fine grain steels
Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties

استاندارد ابعادی و کیفیتی
استاندارد موسسه BSI انگلستان



:: مرتبط با: استاندارد های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: مؤسسات بسیاری به ارائۀ استانداردهای ابعادی , تلرانسها و مشخصات مقطع برای مقاطع ساختمانی H.S.S پرداخته اند. از مهم ترین آنها می توان به استاندارد EN 10219 و EN 10210 در اروپا , استاندارد ASTM A500 در آمریکا و استاندارد JIS G3466 در ژاپن اشاره نمود. در این قسمت استاندارد مؤسسه BSI انگلستان جهت دانلود قرار داده می شود. دریافت استاندارد 2:2006-10219 BS EN Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels Part 2: Tolerances , dimensions and sectional properties ,

تاریخ انتشار : 1395/02/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تبدیل ورق فولادی به مقاطع سازه ای تو خالی (HSS) در نتیجۀ یک سری فرآیندها، از جمله فرمینگ، جوش و سایزینگ می باشد. در حال حاضر از 3 شیوه برای تولید این مقاطع استفاده می گردد:
تبدیل لوله به باکس
1- تبدیل لوله به ستون باکس: در این روش، ورق صاف فولادی (1) در امتداد محور طولی به طور پیوسته فرم داده می شود تا به تیوب با مقطع گرد تبدیل شود. این عمل با حرکت دادن ورق از میان مجموعه ای از غلتکها (6-2) انجام می شود. لبه های ورق (7) در مجاورت هم قرار میگیرند و بوسیلۀ جوش القایی با فرکانس بالا یا جوشکاری تماسی حرارت داده می شوند و لبه ها در اثر جوشکاری در یکدیگر فرو می روند تا یک جوش طولی پیوسته بدون نیاز به اضافه کردن فلز پر کننده (الکترود) بوجود بیاید. سپس درز جوش (8) خنک می شود و در انتها با عبور از یک سری غلتکهای سایزینگ که نورد سرد نامیده می شود به مقاطع گرد (9)، مربع (10) یا مستطیل (11) تبدیل می شود.
تبدیل لوله به باکس

 
2- روش تولید مستقیم: در اولین مرحلۀ شکل دهی تیوبهای مربع و مستطیل، دو گوشۀ بالایی ورق صاف (2) فرم داده می شوند و در مرحلۀ بعدی دو گوشۀ پایینی (3) فرم داده می شوند. نورد سرد در هیچ وجهی از تیوب اعمال نمی شود و درز آن زمانی که به سایز و شکل نهایی نزدیک شد، بوسیلۀ جوش تماسی با فرکانس بالا جوش داده می شود. تیوب جوش داده شده (4) خنک کاری می شود و از دروازه های متعدد سایزینگ عبور داده می شود تا ابعاد نهایی تیوب را تعیین کند.
 
روش تولید مستقیم H.S.S
3- تولید دو تکه: دو ورق صاف یکسان (1) پس از قرار گرفتن در پرس برک دو نیمه (2) مقطع را تشکیل می دهند. سپس یک تسمۀ نگهدارنده به رویۀ ساق یکی از نیمه های مقطع جوش داده می شود (3). دو نیمه از ساق بر هم منطبق می شوند (4) و از طریق جوش زیر پودری به هم جوش شده و مقطع نهایی مربع یا مستطیل را کامل می کند (5).
روش تولید دو تکه h.s.s




:: مرتبط با: روش های تولید ,
:: برچسب‌ها: تبدیل ورق فولادی به مقاطع سازه ای تو خالی (HSS) در نتیجۀ یک سری فرآیندها , از جمله فرمینگ , جوش و سایزینگ می باشد. در حال حاضر از 3 شیوه برای تولید این مقاطع استفاده می گردد:تبدیل لوله به باکس 1- تبدیل لوله به ستون باکس: در این روش , ورق صاف فولادی (1) در امتداد محور طولی به طور پیوسته فرم داده می شود تا به تیوب با مقطع گرد تبدیل شود. این عمل با حرکت دادن ورق از میان مجموعه ای از غلتکها (6-2) انجام می شود. لبه های ورق (7) در مجاورت هم قرار میگیرند و بوسیلۀ جوش القایی با فرکانس بالا یا جوشکاری تماسی حرارت داده می شوند و لبه ها در اثر جوشکاری در یکدیگر فرو می روند تا یک جوش طولی پیوسته بدون نیاز به اضافه کردن فلز پر کننده (الکترود) بوجود بیاید. سپس درز جوش (8) خنک می شود و در انتها با عبور از یک سری غلتکهای سایزینگ که نورد سرد نامیده می شود به مقاطع گرد (9) , مربع (10) یا مستطیل (11) تبدیل می شود. تبدیل لوله به باکس 2- روش تولید مستقیم: در اولین مرحلۀ شکل دهی تیوبهای مربع و مستطیل , دو گوشۀ بالایی ورق صاف (2) فرم داده می شوند و در مرحلۀ بعدی دو گوشۀ پایینی (3) فرم داده می شوند. نورد سرد در هیچ وجهی از تیوب اعمال نمی شود و درز آن زمانی که به سایز و شکل نهایی نزدیک شد , بوسیلۀ جوش تماسی با فرکانس بالا جوش داده می شود. تیوب جوش داده شده (4) خنک کاری می شود و از دروازه های متعدد سایزینگ عبور داده می شود تا ابعاد نهایی تیوب را تعیین کند. روش تولید مستقیم H.S.S 3- تولید دو تکه: دو ورق صاف یکسان (1) پس از قرار گرفتن در پرس برک دو نیمه (2) مقطع را تشکیل می دهند. سپس یک تسمۀ نگهدارنده به رویۀ ساق یکی از نیمه های مقطع جوش داده می شود (3). دو نیمه از ساق بر هم منطبق می شوند (4) و از طریق جوش زیر پودری به هم جوش شده و مقطع نهایی مربع یا مستطیل را کامل می کند (5). روش تولید دو تکه h.s.s ,

تاریخ انتشار : 1395/02/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

زمان اعلام نتایج آزمون ارشد فراگیر سال 95 پیام نور / آمار و ارقام شرکت کنندگان

در این آزمون داوطلبان جهت ورود به دوره های فراگیر کارشناسی ارشد دانشگاه پیام نور در 5 گروه امتحانی علوم انسانی، علوم پایه ، علوم کشاورزی، فنی و مهندسی و هنر با هم به رقابت پرداختند .

تعداد 64 هزار و 543 داوطلب در آزمون کارشناسی ارشد فراگیر پیام نور نوبت شانزدهم (سال 95) ثبت نام کرده اند که از این تعداد 31 هزار و 146 نفر معادل 48.32 درصد داوطلبان زن و 33 هزار و 397 نفر معادل 51.77 درصد داوطلبان مرد هستند.

در این نوبت از آزمون فراگیر 64 هزار و 553 داوطلب ثبت‌نام کننده برای شرکت در یکی از 5 گروه آموزشی این آزمون متقاضی شدند که 54 هزار و 807 نفر در گروه علوم انسانی، 2 هزار 39 نفر در گروه علوم پایه، 5 هزار و 334 نفر در گروه فنی و مهندسی، 581 نفر در گروه کشاورزی و منابع طبیعی و یک هزار و 782 نفر در گروه هنر هستند.

در دوره شانزدهم فراگیر کارشناسی ارشد ، داوطلبان در 950 کد رشته محل به رقابت می پردازند که از این تعداد پذیرش در 838 کد رشته محل به صورت آموزشی و پژوهشی و در 112 رشته به صورت الکترونیکی خواهد بود.

لازم به ذکر است نتایج آزمون فراگیر کارشناسی ارشد نوبت شانزدهم (سال 95) دانشگاه پیام نور طبق برنامه ریزی سازمان سنجش ، در اردیبهشت ماه سال 95 اعلام خواهد شد و پذیرفته شدگان از مهرماه سال 95 مشغول تحصیل خواهند شد.

جدول آمار شرکت کنندگان و ظرفیت پذیرش
کارشناسی ارشد فراگیر پیام نور نوبت شانزدهم پذیرش مهرماه 95
گروه تعداد شرکت کنندگان ظرفیت پذیرش
علوم انسانی 54807 14120
علوم پایه 2039 5420
فنی و مهندسی 5334 960
کشاورزی 581 340
هنر 1782 120
جمع کل 64543 نفر
20960 نفر
سایت پیام نورنا :: PNUNA.COM

 




:: مرتبط با: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک ,
:: برچسب‌ها: زمان اعلام نتایج آزمون ارشد فراگیر سال 95 پیام نور / آمار و ارقام شرکت کنندگان سایت پیام نورنا : آزمون کارشناسی ارشد فراگیر سال 95 (نوبت شانزدهم) دانشگاه پیام نور برگزار شد / زمان اعلام نتایج آزمون / آمار شرکت کنندگان و ظرفیت پذیرش به گزارش سایت پیام نورنا (PNUNA.COM) : آزمون فراگیر کارشناسی ارشد نوبت شانزدهم (سال 95) دانشگاه پیام نور ساعت 8:30 صبح روز پنجشنبه 13 اسفند ماه 1394 در 99 شهرستان و در 115 حوزه امتحانی به صورت همزمان برگزار شد. در این آزمون داوطلبان جهت ورود به دوره های فراگیر کارشناسی ارشد دانشگاه پیام نور در 5 گروه امتحانی علوم انسانی , علوم پایه , علوم کشاورزی , فنی و مهندسی و هنر با هم به رقابت پرداختند . تعداد 64 هزار و 543 داوطلب در آزمون کارشناسی ارشد فراگیر پیام نور نوبت شانزدهم (سال 95) ثبت نام کرده اند که از این تعداد 31 هزار و 146 نفر معادل 48.32 درصد داوطلبان زن و 33 هزار و 397 نفر معادل 51.77 درصد داوطلبان مرد هستند. در این نوبت از آزمون فراگیر 64 هزار و 553 داوطلب ثبت‌نام کننده برای شرکت در یکی از 5 گروه آموزشی این آزمون متقاضی شدند که 54 هزار و 807 نفر در گروه علوم انسانی , 2 هزار 39 نفر در گروه علوم پایه , 5 هزار و 334 نفر در گروه فنی و مهندسی , 581 نفر در گروه کشاورزی و منابع طبیعی و یک هزار و 782 نفر در گروه هنر هستند. در دوره شانزدهم فراگیر کارشناسی ارشد ,

تاریخ انتشار : 1395/01/29 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

آشنایی با خط تولید میلگرد

آشنایی با خط تولید میلگرد

چند وقتی معرفی خطوط تولید کمرنگ شده بود، امروز خط تولید میلگرد رو معرفی می کنم ، خط تولید میلگرد به روش نورد گرم رو برای شما تشریح خواهم کرد . میلگرد یا آرماتور فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود.

طبقه بندی فولاد میلگرد :

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان  تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولاد میلگردی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود: فولاد نوع A-1، فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-3.

فولاد A-1 از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد. فولاد A-2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد A-3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.

از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.

 

تاریخچه استفاده از میلگرد در بتن:

به دنبال یک تکامل و پیشرفت به قرار زیر،مصرف فولاد در بتن رایج گردید:

1- اولین سازه بتن مسلح با ساختن یک پاروی بتنی قایق،بوسیله شبکه های مربع مستطیل شکل،میله های آهنی، مسلح گردیده بود، توسطlambot  در سال 1848 بوجود آمد .

 

مواد اولیه مصرفی تولید میلگرد:

مواد اولیه مصرفی بسته به نوع محصول تولیدی فرق می کند.قسمت های نورد تیرآهن– ناودانی و نبشی از شمش های 3sp و برای نورد میلگرد از شمش های 5sp استفاده می کنند(شمش های 3sp و 5sp در آنالیز باهم تفاوت دارند). شمش ها در ابعاد مختلف که بسته به طراحی و نوع کوره های پیشگرم و خطوط نورد دارند تولید می شوند معمولا شمش ها در ابعاد های 6000*150*150 یا 6000*125*125 می باشد. اگر طول شمش ها 12 متری باشد آنگاه در کارخانه شمش ها را به طول های مشخص متناسب با ظرفیت و ابعاد کوره برش می دهند.

 

نحوه تولید میلگرد :

نورد بر روی فولاد از متداول ترین كارهاست.یکی از روش های شکل دهی فلزات فرایند نورد می باشد به عبارت بهتر فرایند تغیر شکل مومسان فلز از طریق عبوراز بین غلتک ها به نورد موسوم است که به دو صورت گرم و سرد صورت می گیرد.

نورد سرد : تغییر شکل فلز در دمای محیط

نورد گرم : تغییر شکل در دمای بالاتر ازدمای محیط وکمتر از دمای ذوب فلز

نورد از متداول ترین فرایند های فلز کاری است زیرا تولید آن زیاد و کنترل محصول نهایی دقیق است.در تغیر شکل فلز بین غلطک ها ودر نتیجه اعمال فشار غلطک هاتنش های فشاری زیادی به قطعه وارد می شود.نیرو های اصطکاکی نیز مسبب کشش فلز به داخل غلطک ها هستند.اولین تبدیل شمش ها به شمشه و شمشال به طور کلی توسط نورد گرم آنجام می گیرد. با ادامه عمل نورد گرم صفحه ورق میلگرد مفتول لوله ریل یا دیگر اشکال ساختاری به وجود می آیند.

خط تولید میلگرد

نمونه ای از رول های آج زن

 خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین تناژ مورد نظر طراحی خاص خود را می طلبد. که ما در این پروژه یک خط تولید را شرح می دهیم:

در ابتدا شمش ها را باید وارد کوره ها کنند که دمای کوره ها تا 1100 درجه سانتی گراد می باشد  برای این کار شمش ها  را توسط یک جك هیدرولیكی در ردیف های مشخص  به داخل كوره ها هدایت می کنند ووقتی شمش ها در داخل كوره قرار گرفتند  به وسیله ی جریانات گردآبی دردمای 1100 سانتی گراد جهت نورد آماده می شوند.

بعداز رسیدن شمش ها به دمای مورد نظر جهت نورد به خط تولید ارسال میشود سپس شمش های پخته شده  روی رول ها قرار می گیرد و به طرف مرحله رافینگ هدایت می شوند مرحله رافینگ در سه مرحله از قطر شمش ها كاسته و به طول آن می افزاید و بعد از مرحله ی رافینگ (استند)ها (قفسه های نورد) قرار دارند كه این مرحله متشكل از 10-18 تا استند با كالیبر مشخص می باشدمرحله  آخر نورد قسمت آج زنی میلگرد می باشد و بعد از استند آج زنی قیچی متراژ جهت برش میلگردهای تولید شده در طول های مشخص بکار برده می شود که معمولا 24 و یا 36 متر برش داده می شود سپس میلگردهای تولیدی در زیرگیوتین های بسته بندی به طول 12 متری طبق استاندارد ایزیری ایران برش داده شده و در مرحله آخر به صورت بندیل های 2 تنی بسته بندی می شوند.

خط تولید میلگرد

طبق استاندارد ایزیری ایران میلگرد ها در دو نوع A II و A III تولید می شوند که برای تولید میلگرد A II به صورت مستقیم در خط نورد آج زنی می شود ولی برای تولید میلگرد A III  از یک فرآیند دیگری به نام گوﺋیچنگ (خنک کاری) (خنک کاری معمولا با پاشش آب و یا در معرض هوا قرار دادن میلگرد انجام می شود) و بعد از آج زنی میلگرد استفاده می گردد ، که در نهایت محصول تولیدی به رنگ سیاه در می آید.

 

دستگاه های موجود در کارخانه:

1-کوره پیشگرم :  پخت شمش ها

2-رول های کوره : انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ

3- رافینگ : جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن

4-رول های رافینگ : انتقال مواد به طرف استند

5- قیچی  سرزن

6-استند : شامل موتور گیربکس ـ گاردان-غلطک های مونتاژ شده و گاید های ورودی و خروجی

7- قیچی متراژ :  برش میلگرد در طول های معین

8- شانه های بسته بندی : جهت خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی

خط تولید میلگرد

حال با تکنولوژی جدید تولید میلگرد یا همان QST آشنا می شویم :

تکنولوژی QST

تکنولوژی آبدهی و خود تمپرینگ (QST) به‌صورت یک عملیات درون خطی در واحدهای نورد به کار گرفته می‌شود که در دهه‌های 70 و 80 میلادی در نتیجه تقاضای مهندسین عمران برای میلگردهای فولادی آجدار مورد استفاده به عنوان آرماتور بتون ابداع شد. با استفاده از این روش میلگردهای ساختمانی به استحکام تسلیم حداقل 500 نیوتن بر مترمربع می‌رسند. توسعه موفقیت‌آمیز روش QST در تولید میلگرد‌های ساختمانی مزایای زیر را برای مهندسین عمران به همراه آورد:

:: کاهش حجم فولاد

:: کاهش هزینه‌های نیروی انسانی

:: کاهش مصرف انرژی برای حمل و نقل و دیگر مزایا

همچنین این تکنولوژی به نوبه خود این امکان را برای مهندسین عمران فراهم آورد تا طراحی‌های خود را با هزینه‌های کمتر به اجرا درآورند.

میلگردهای آجدار با نقطه تسلیم حداقل حدود 500 نیوتن بر متر مربع محدودیت بیشتری برای آرماتورهایی که پیش تنیده نشده باشند دارند. با افزایش در میزان غلظت کربن و منگنز، این امکان در فولاد به‌وجود می‌آید تا میزان نقطه تسلیم آن افزایش یابد، اما چنین افزایشی در میزان کربن می‌تواند موجب پیدایش عیوبی از قبیل کاهش قابلیت جوش‌پذیری شود که همین امر باعث می‌شود تا میلگرد برای استفاده به عنوان آرماتور مناسب نباشد.

بتون آرماتور یکی از پرمصرف‌ترین سیستم‌های سازه‌ای در جهان است و در سال‌های اخیر در کشورهای مختلف شاهد بودیم که این سازه‌ها در سکوهای محسوس (phenomenal) که روی آنها پروژه‌های زیربنایی اجرا می‌شود، مورد استفاده قرار گرفته‌اند. ایمنی و قابلیت اطمینان این سازه‌ها مهمترین مشخصه‌های آنها بوده و این جنبه از کاربرد میلگردهای آجدار مطمئن یکی از پیش‌نیازهای حیاتی است که در هر تکنولوژی که مورد استفاده قرار می‌گیرد باید نیازهای خاص آن را برآورده کند.

 

فرآیند QST و تکنولوژی THERMEX®

هدف این تکنولوژی

در ابتدا ذکر این نکته اهمیت دارد که تکنولوژی THERMEX® برای تولید میلگردهای ساختمانی مستحکم است که دستیابی به نقطه تسلیم 500 نیوتن بر متر مربع را تضمین کند. تمامی سیستم‌های Thermex® ارائه شده برای این هدف طراحی شده‌اند، مگر این که نیاز مشتری چیز دیگری باشد. این سیستم تقریبا در اکثر کشورها به همین صورت است. این سیستم مزایای بسیار درخشانی را برای طراحان و مهندسین عمران به همراه دارد.

کارخانه‌های نورد زمانی که به مرحله تولید می‌رسند اقدام به دریافت لیسانس فرآیند Thermex® می‌کنند و سپس محصولات آنها تحت آزمایش قرار می‌گیرد تا مشخص شود که آیا میلگردهای تولیدی بدون هیچ‌گونه مشکلی به درجه استحکام تسلیم 500 رسیده‌اند یا خیر. موضوع دیگری که می‌توان بدان اشاره کرد این است که در بسیاری از کشورها تمایل به استفاده از میلگردهای ساختمانی QST به جای میلگردهای گرید CTD Fe 415 افزایش یافته است و از این رو صنایع مرتبط با مهندسی عمران در این کشورها قادر نیستند تا به‌طور کامل پاسخگوی این مزیت تکنولوژیکی باشند.

اساسا خواص مطلوب در یک میلگرد تحت فرآیند حرارتی قرار گرفته را می‌توان به صورت زیر برشمرد:

:: استحکام تسلیم حداقل 500 نیوتن بر مترمربع یا بیشتر

:: نسبت تنش(TS/YS) 12/1 (به‌طور کلی 15/1 تا 3/1)

:: حداقل درصد ازدیاد طول 16 (به‌طور کلی 18 تا 25)

:: قابلیت جوشکاری متناسب با نیازهای صنعتی

 خط تولید میلگرد با تکنولوژی QST

فرآیند QST

سیستم QST به مدد فرآیند THERMEX® امکان استفاده از انرژی حرارتی میلگرد نورد شده بعد از مقام (stand) نهایی واحد نورد را فراهم می‌آورد. به طور معمول، این انرژی کاملا از یک میلگرد در حال نورد در دمای 950 تا 1050 درجه سانتیگراد خارج می‌‌شود و موجب خنک کردن دمای پیرامون در بستر خنک‌کننده می‌شود.

فرآیند THERMEX® QST تکنولوژی بسیار دقیق و پیچیده‌ای است که طی چندین سال آزمایش و تجربه ابداع شده است.

سیستم Thermex® بین آخرین مقام و بستر خنک‌کننده نصب می‌شود .

کوئنچ کردن (Quenching) عبارت است از سرد کردن سریع فولاد از دمای سختکاری (آستنیته شدن) تا دمای محیط یا دمای خاص دیگری، کوئنچ کردن را می‌توان به روش‌های مختلفی انجام داد، مثلا فرو بردن فولاد گرم شده در روغن، آب، آب‌نمک (Brine) هوای آرام و حمام نمک (Salt bath) این بستگی به نوع فولاد دارد.

در فرآیند سختکاری فولاد، باید بلافاصله پس از تکمیل سیکل کوئنچ، عملیات تمپرینگ آغاز شود تا تنش‌هایی که در قطعه کار به وجود آمده و ممکن است باعث ایجاد ترک شوند، آزاد گردند.

تمپرینگ همچنین برای تنظیم سطح سختی مورد نیاز در فولاد لازم است.

در مورد فولادهای سخت شونده در هوا، تمپرینگ باعث می‌شود آستنیت باقی مانده در فولاد نیز به مارتنزیت تبدیل شود. برای حصول بهترین نتایج از تمپرینگ، نباید هیچ‌وقت زمان سیکل را کوتاه کنید.

عملیات آنیلینگ به‌منظور کاهش سختی، حذف تنش‌های داخلی و تصحیح میکروساختار انجام می‌شود. برای انجام عملیات آنیلینگ، ابتدا باید قطعات فولادی را 30 تا 50 درجه سانتیگراد بالای دمای AC3، گرم کرده و به مدت کافی در این دما نگهداری شوند. سپس، قطعات باید به آهستگی و با سرعتی در حدود 02/0 درجه سانتیگراد در ثانیه، سرد شوند.

معمولا عملیات سرد کردن قطعات یاد شده، در کوره صورت گرفته و بسیار زمان‌بر است. میلگرد زمانی که آخرین مقام (stand) را ترک می‌کند به سمت لوله‌های Thermex® که به طور ویژه و برای این فرآیند اختصاص یافته‌اند هدایت می‌شوند که در آن دمای سطح در حدود 950 تا 1050 درجه سانتیگراد بوده و به واسطه خنک‌گردانی شدید و یکنواخت در یک دوره زمانی نسبتا کوتاه (تقریبا یک ثانیه) دمایش بشدت کاهش می‌یابد. این در حالی است که دمای مرکز میلگرد کماکان بدون تاثیر باقی مانده است.

سرد شدن شدید و از پیش تعیین شده محیط پیرامون میلگرد موجب تغییر ساختار خارجی آن به یک ساختار مارتنزیتی می‌شود و از این رو برای این که بتواند مورد استفاده قرار گیرد نیازمند عملیات آنیلینگ است. این آنیلینگ به واسطه حرارت موجود در هسته میلگرد حاصل می‌شود. اختلاف دمای بین هسته و جداره خارجی نهایتا در دمای حدود 600 درجه سانتیگراد متعادل می‌شود و ساختار میلگرد حاصله در پیرامون جداره خارجی، تمپر مارتنزیتی و در هسته میلگرد پرلیتی فریتی دانه‌ریز می‌‌شود.

به‌طور کلی، هسته نرم میلگرد نهایی تقریبا 65 تا 75 درصد (با توجه به حداقل استحکام تسلیم مورد نیاز) از حجم آن را تشکیل می‌دهد و حجم باقیمانده نیز ساختار سخت دارد. از خصوصیات این محصول می‌توان به نقطه تسلیم بالا، سختی سطحی بالا، چقرمگی و چکش‌خواری بالا و جوش‌پذیری مناسب اشاره کرد.

زمانی که میلگرد در حال نورد با یک سرعت نرمال در سیستم Thermex به دمای حدود 950 تا یک‌هزار درجه سانتیگراد می‌رسد جداره خارجی آن بشدت در معرض خنک شدن قرار می‌گیرد، در حالی که هسته در یک مدت زمان بسیار کوتاه هنوز تحت تاثیر فرآیند کوئنچ قرار نگرفته است. بخش جداره خارجی میلگرد که استحاله مارتنزیت در آن رخ داده است، به محض این که میلگرد از سیستم Thermex خارج می‌شود، بتدریج از سمت هسته گرم حرارت دریافت می‌کند. در حقیقت واژه THERMEX نیز از تبادل حرارت (Thermal Exchange) مشتق می‌شود و این تبادل گرما کلید فرآیند است. باید به این نکته توجه کرد که تعادل دما بدین صورت است که ما یک میلگرد با ساختار خارجی تمپر مارتنزیتی و هسته پرلیتی فریتی به ‌دست می‌آوریم.

 




:: مرتبط با: روش های تولید ,
:: برچسب‌ها: آشنایی با خط تولید میلگرد آرماتور فولادی طبقه بندی فولاد میلگرد استاندارد روسیفولاد نوع A-1 , فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-3.نحوه تولید میلگردنورد سردنورد گرمنمونه ای از رول های آج زنرول های رافینگ-استند قیچی متراژتکنولوژی QSTفرآیند QST و تکنولوژی THERMEX®کوئنچ کردن (Quenching) حمام نمک (Salt bath) , دستگاه های موجود در کارخانه: 1-کوره پیشگرم : پخت شمش ها 2-رول های کوره : انتقال شمش جهت نورد به طرف رافینگ 3- رافینگ : جهت نورد و کاهش ابعاد شمش و افزایش طول آن 4-رول های رافینگ : انتقال مواد به طرف استند 5- قیچی سرزن 6-استند : شامل موتور گیربکس ـ گاردان-غلطک های مونتاژ شده و گاید های ورودی و خروجی 7- قیچی متراژ : برش میلگرد در طول های معین 8- شانه های بسته بندی : جهت خنک کاری و آماده سازی برای بسته بندی ,

تاریخ انتشار : 1395/01/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
کوانتومتر دستگاهی است که به کمک آن می توان میزان حضور عناصر مختلف در یک قطعه را اندازه­ گیری کرد. بدین صورت که ابتدا یک سطح قطعه مورد آماده سازی و سنگ زنی قرار گرفته به طوری که سطح آن کاملاً صاف و یکدست و از هر گونه آلودگی و چربی ( مانند روغن، گریس و...) پاک شده و نمونه درست از همان قسمت پرداخت شده بر روی محلی که قرار است اسپارک زده شود قرار داده می شود. اصول این آزمایش بر پایه نشر نوری می باشد. نمونه مواد در اثر تخلیه الکتریکی تبخیر می شود، اتم ها و یون های حاصل از تبخیر اتمی تحریک شده و تابش می کند که نور تابش شده از طریق یک فیبر نوری از درون یک طیف سنج نوری عبور می کند. با توجه به محدوده طول موج نشر نور هر عنصر، مناسب ترین خط نشری برای اندازه گیری غلظت آن عنصر در نمونه انتخاب می شود.
شدت نشر برای هر عنصر متناسب با غلظت آن عنصر در نمونه بوده و با استفاده از نمونه های استاندارد و منحنی های کالیبراسیون می توان بطور مستقیم درصد عناصر را در نمونه محاسبه نمود.
باید توجه داشت که در بعضی دستگاه­ها محدودیت فضا برای کار بر روی نمونه های مختلف وجود ندارد و حتی می توان نمونه ها را بدون تخریب مورد بررسی قرار داد. ولی در اکثر دستگاهها بعلت محدودیت محل قرارگیری نمونه نمی توان نمونه ها را با هر سایزی مورد تست قرار داد و باید در ابعاد مشخصی تهیه و مورد آزمایش قرار داده شوند. البته لازم به ذکر است که نتایجی حاصل از این دستگاهها دارای دقت بالاتری نسبت به دستگاههای است که قطعه را در فضای باز مورد اسپارک قرار می دهند.
اسپارک چیست ؟
اسپارک در اصطلاح همان جرقه ای است که الکترود دستگاه بر روی سطح قطعه ایجاد می کند تا توسط طول موجهای که از قبل برای دستگاه تعریف شده است به میزان عناصرموجود در قطعه پی برده شود.
کوانتومتر oes



:: مرتبط با: متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: کوانتومتر دستگاهی است که به کمک آن می توان میزان حضور عناصر مختلف در یک قطعه را اندازه­ گیری کرد. بدین صورت که ابتدا یک سطح قطعه مورد آماده سازی و سنگ زنی قرار گرفته به طوری که سطح آن کاملاً صاف و یکدست و از هر گونه آلودگی و چربی ( مانند روغن , گریس و...) پاک شده و نمونه درست از همان قسمت پرداخت شده بر روی محلی که قرار است اسپارک زده شود قرار داده می شود. اصول این آزمایش بر پایه نشر نوری می باشد. نمونه مواد در اثر تخلیه الکتریکی تبخیر می شود , اتم ها و یون های حاصل از تبخیر اتمی تحریک شده و تابش می کند که نور تابش شده از طریق یک فیبر نوری از درون یک طیف سنج نوری عبور می کند. با توجه به محدوده طول موج نشر نور هر عنصر , مناسب ترین خط نشری برای اندازه گیری غلظت آن عنصر در نمونه انتخاب می شود. شدت نشر برای هر عنصر متناسب با غلظت آن عنصر در نمونه بوده و با استفاده از نمونه های استاندارد و منحنی های کالیبراسیون می توان بطور مستقیم درصد عناصر را در نمونه محاسبه نمود. باید توجه داشت که در بعضی دستگاه­ها محدودیت فضا برای کار بر روی نمونه های مختلف وجود ندارد و حتی می توان نمونه ها را بدون تخریب مورد بررسی قرار داد. ولی در اکثر دستگاهها بعلت محدودیت محل قرارگیری نمونه نمی توان نمونه ها را با هر سایزی مورد تست قرار داد و باید در ابعاد مشخصی تهیه و مورد آزمایش قرار داده شوند. البته لازم به ذکر است که نتایجی حاصل از این دستگاهها دارای دقت بالاتری نسبت به دستگاههای است که قطعه را در فضای باز مورد اسپارک قرار می دهند. اسپارک چیست ؟ اسپارک در اصطلاح همان جرقه ای است که الکترود دستگاه بر روی سطح قطعه ایجاد می کند تا توسط طول موجهای که از قبل برای دستگاه تعریف شده است به میزان عناصرموجود در قطعه پی برده شود. ,

تاریخ انتشار : 1395/01/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی


بایراموز موتلی اولسون



:: مرتبط با: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک ,

تاریخ انتشار : 1394/12/29 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1394/12/29 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

CMMS مخفف COMPUTERIZED MAINTENANCE MANAGEMENT SYSTEMS به معنی سیستمهای مدیریت نگهداری و تعمیرات مکانیزه است. این سیستمها بطور فزاینده‌ای در مدیریت کنترل و نگاهداری تجهیزات در صنایع تولیدی و خدماتی پیشرفته مورد استفاده قرار می‌گیرند. اصول CMMS اولین بار در سیستم نگاهداری تجهیزات بیمارستانی بکار گرفته شد و علت آن اهمیت سلامت دستگاهها و تجهیزات پزشکی بود چرا که وقوع نتایج بد می‌توانست زندگی بسیاری را با خطر مرگ مواجه نماید. اخیراً شرکت‌های خصوصی به ارزش این سیستم‌ها به عنوان یک ابزار ارتقاء عملکرد نگاهداری و تعمیرات کاملاً واقف هستند. ظهور کامپیوترهای شخصی در سالیان گذشته، باعث افزایش محبوبیت آن در میان شرکت ها شده است. هر چه مهارت کامپیوتری پرسنل نگاهداری و تجهیزات بیشتر و بیشتر می شود، احترام به این سیستم ها به عنوان یک گزینه جالب توجه بیشتر می شود. از اینرو، سرمایه گذاری سازمانها بر روی CMMS روزبروز بیشتر می شود. این سیستم ها معمولاً بگونه ای طراحی می شوند که الزامات کنترل مدارک ISO 9002 و بخشی از فلسفه TPM را نیز پشتیبانی می کنند.

اهمیت و کاربرد سیستمهای CMMS

افزایش حجم اطلاعات درواحد‌های تعمیرات و نگهداری و لزوم بررسی و تجزیه و تحلیل اطلاعات به منظور تصمیم گیری مناسب، نیاز به مکانیزه کردن را در امر تعمیرات نگهداری بیش از پیش نمایان می‌سازد. امکان استفاده از نمودارهای پارتو، نیاز به فیلتراسیون روی اطلاعات و نیاز به دسته بندی اطلاعات از مهمترین عواملی هستند که نیاز به وجود اتوماسیون را ملموس می‌نمایند. امکان بررسی‌های هزینه ای در دوره‌های زمانی مشخص، تعریف تجهیزات مجازی، کنترل عملکرد پرسنل، بررسی آماری در مورد دوباره کاری ها، امکان کنترل موجودی انبار قطعات یدکی و تعریف حداقل موجودی و نقطه سفارش برای تجهیزاتیدکی از دیگر مزایای وجود تعمیرات و نگهداری مکانیزه می‌باشد. در مورد امکان تعریف تجهیزات مجازی مزیت سیستم مکانیزه این است که می‌تواند فعالیت‌های مرتبط با تعمیرات را کنترل نماید.

از قابلیت‌های استفاده از سیستم های مکانیزه میتوان به امکان دسته بندی عیوب, علل خرابی و علل تاخیر در انجام فعالیتها اشاره نمود و بدین ترتیب امکان بررسی آمارهای مربوطه فراهم میشود. همچنین مسائل خرابی هر دستگاه را در بخش‌های مختلف آن، زمان توقف ناشی از هر عیب در دستگاه را نیز میتوان کنترل نمود که گاهاً منجر به حصول نتایج جالبی می‌گردد چرا که سهم زیادی از درصد توقفات کل تجهیزات به خرابی یک قطعة کوچک در یک دستگاه مربوط می‌شود.

همچنین می‌توان ازقابلیت‌های گزارش گیری متنوع به منظور بررسی وقایع استفاده نمود. از مزایای استفاده از سیستم مکانیزه میتوان به امکان گزارش گیری از روند عملکرد در دوره‌های زمانی دلخواه اشاره نمود و بدین ترتیب می‌توان در دوره هایی که روند مورد نظر عملکرد مطلوب را نمایش نمی دهد، عوامل مؤثر را مورد تجزیه و تحلیل قرار داد. همچنین می‌توان در فایل مشخصات فنی ماشین آلات اطلاعات فنی و حتی نقشه‌های قطعات ماشین را نگهداری نمود. ارتباط با فایل قطعات انبار و تحت شبکه کارکردن به انضمام قابلیت مدیریت کاربران و محدود کردن اختیارات آنها از مزایای سیستم مکانیزه می‌باشد.

روشن است که اقدامات تعمیرات و نگهداری تجهیزات آنهم با استفاده از بهترین و سریعترین تکنولوژیهای در دسترس اهمیت فوق العاده ای پیدا کرده است.

سیستم CMMS کارا پاسخگوی موارد ذیل می باشد:

  1. سازماندهی شرایط پایه و زیرساختهای سیستم متناسب با سازمان و شرایط منعطف و متغیر
  2. پاسخگویی به فرآیندها و روش های منعطف یا متغیر متناسب با عوامل و پارامترهای هر شرایط در هر زمان، مکان و موقعیت
  3. پاسخگویی به تمامی سطوح سازمانی مرتبط و ایفای نقش سطوح مختلف فرماندهی و کارشناسی با وابستگی‌های متفاوت سازمانی
  4. پاسخگویی به تمامی نیازهای تعمیراتی در سطوح مختلف پاسخگویی مناسب در تغییر شرایط سریع عملیات سازمان
  5. ایجاد امکان برقراری ساز و کارهای فرهنگ سازی در طراحی و اجرای سیستم مناسب باتوجه به سطوح فرهنگی گوناگون و شرایط زمانی و مکانی متفاوت
  6. فرمت های کاری منعطف و سازگار با شرایط متغیر
  7. ایجاد امکان اندازه‌گیری پارامترهای ارزیابی سیستم و سازمان و پویایی سیستم باعنایت به تمامی ویژگیها و پیچیدگیهای سازمان


دانلود :

[PPT]CMMS


مکانیزاسیون سیستم نگهداری و تعمیرات CMMS - فایل PDF





:: مرتبط با: تعمیرات و نگهداری ,
:: برچسب‌ها: CMMS مخفف COMPUTERIZED MAINTENANCE MANAGEMENT SYSTEMS به معنی سیستمهای مدیریت نگهداری و تعمیرات مکانیزه است. این سیستمها بطور فزاینده‌ای در مدیریت کنترل و نگاهداری تجهیزات در صنایع تولیدی و خدماتی پیشرفته مورد استفاده قرار می‌گیرند. اصول CMMS اولین بار در سیستم نگاهداری تجهیزات بیمارستانی بکار گرفته شد و علت آن اهمیت سلامت دستگاهها و تجهیزات پزشکی بود چرا که وقوع نتایج بد می‌توانست زندگی بسیاری را با خطر مرگ مواجه نماید. اخیراً شرکت‌های خصوصی به ارزش این سیستم‌ها به عنوان یک ابزار ارتقاء عملکرد نگاهداری و تعمیرات کاملاً واقف هستند. ظهور کامپیوترهای شخصی در سالیان گذشته , باعث افزایش محبوبیت آن در میان شرکت ها شده است. هر چه مهارت کامپیوتری پرسنل نگاهداری و تجهیزات بیشتر و بیشتر می شود , احترام به این سیستم ها به عنوان یک گزینه جالب توجه بیشتر می شود. از اینرو , سرمایه گذاری سازمانها بر روی CMMS روزبروز بیشتر می شود. این سیستم ها معمولاً بگونه ای طراحی می شوند که الزامات کنترل مدارک ISO 9002 و بخشی از فلسفه TPM را نیز پشتیبانی می کنند. اهمیت و کاربرد سیستمهای CMMS افزایش حجم اطلاعات درواحد‌های تعمیرات و نگهداری و لزوم بررسی و تجزیه و تحلیل اطلاعات به منظور تصمیم گیری مناسب , نیاز به مکانیزه کردن را در امر تعمیرات نگهداری بیش از پیش نمایان می‌سازد. امکان استفاده از نمودارهای پارتو , نیاز به فیلتراسیون روی اطلاعات و نیاز به دسته بندی اطلاعات از مهمترین عواملی هستند که نیاز به وجود اتوماسیون را ملموس می‌نمایند. امکان بررسی‌های هزینه ای در دوره‌های زمانی مشخص , تعریف تجهیزات مجازی ,

تاریخ انتشار : 1394/12/23 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

دومین کنفرانس بین المللی مهندسی صنایع و سیستم­ها (ICISE 2016)، شهریور ۹۵



همایش (کنفرانس) مکانیک، صنایع  شهریور 1395 ,همایش (کنفرانس) بین المللی ایران


سطح برگزاری: بین المللی

اطلاعات برگزاری همایش



برگزار کننده: گروه مهندسی صنایع دانشگاه فردوسی مشهد

مکان برگزاری: بصورت الکترونیکی

امکان ارسال مقاله: بله

حوزه های تحت پوشش:   مکانیک، صنایع

تاریخ های مهم

تاریخ برگزاری: 24 و 25 شهریور 1395

آخرین مهلت ارسال اصل مقالات: 15 تیر 95

اعلام نتایج داوری اصل مقالات:  1 شهریور 95

اطلاعات تماس

دبیر علمی کنفرانس: دکتر محمد رنجبر

دبیر اجرایی کنفرانس: دکتر محمد علی پیرایش

تلفن تماس با دبیرخانه: 38806061-051

وب سایت همایش: icise2016.um.ac.ir

ایمیل: icise2016@um.ac.ir

محورهای همایش

محورهای تخصصی:

  •  بهینه سازی
  • مدیریت و مهندسی کیفیت
  • مهندسی ساخت و تولید
  •  برنامه ریزی تولید و مدیریت عملیات
  •  مدیریت و کنترل پروژه
  •  سیستمهای اطلاعاتی، مدیریت دانش و داده کاوی
  •  سیستمهای ایمنی، نت و پایایی
  •  اقتصاد مهندسی و مدیریت مالی
  •  مهندسی فاکتورهای انسانی
  •  مدیریت زنجیره تامین
  •  هوش مصنوعی و سیستمهای خبره
  • سایر

محورهای کاربردی:

  • صنایع عمومی (نفت، فولاد، خودرو، کشاورزی و…)
  • خدمات عمومی (حمل و نقل، آموزش، مالی و…)
  • سیستمهای سلامت
  • انرژی
  • محیط زیست
  • صنایع دفاعی
  • مدیریت شهری
  • گردشگری
  • فناوریهای نو
  • سایر

پوستر کنفرانس



اطلاعات همایش برگرفته از سایت icise2016.um.ac.ir می باشد.
تاریخ ثبت همایش: ۷ اسفند ۱۳۹۴



:: مرتبط با: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک ,
:: برچسب‌ها: بهینه سازی مدیریت و مهندسی کیفیت مهندسی ساخت و تولید برنامه ریزی تولید و مدیریت عملیات مدیریت و کنترل پروژه سیستمهای اطلاعاتی , مدیریت دانش و داده کاوی سیستمهای ایمنی , نت و پایایی اقتصاد مهندسی و مدیریت مالی مهندسی فاکتورهای انسانی مدیریت زنجیره تامین هوش مصنوعی و سیستمهای خبره , دومین کنفرانس بین المللی مهندسی صنایع و سیستم­ها (ICISE 2016) , مالی و…) سیستمهای سلامت انرژی محیط زیست صنایع دفاعی مدیریت شهری گردشگری فناوریهای نو ,

تاریخ انتشار : 1394/12/22 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

دهمین همایش مشترک و پنجمین کنفرانس بین المللی انجمن مهندسی مواد و متالورژی و انجمن علمی ریخته گری ایران، آبان ۹۵


همایش (کنفرانس) مواد، متالوژی، معدن  آبان 1395 ,همایش (کنفرانس) بین المللی ایران شیراز


سطح برگزاری: بین المللی

اطلاعات برگزاری همایش



برگزار کننده: دانشگاه شیراز ، انجمن مهندسین متالورژی ایران ، انجمن علمی ریخته گری ایران

مکان برگزاری: شیراز -  دانشگاه شیراز

امکان ارسال مقاله: بله

حوزه های تحت پوشش:   مواد، متالوژی، معدن

تاریخ های مهم

تاریخ برگزاری: 18 و 19 آبان 1395

آخرین مهلت ارسال چکیده مقالات: 31 اردیبهشت 95

اعلام نتایج داوری چکیده مقالات:  15 خرداد 95

آخرین مهلت ارسال اصل مقالات: 15 مرداد 95

اعلام نتایج داوری اصل مقالات:  31 شهریور 95

آخرین مهلت ثبت نام: 5 آبان 95 ( ثبت نام با ارائه مقاله در کنفرانس ) ، 15 آبان 95 ( ثبت نام بدون ارائه مقاله در کنفرانس )

اطلاعات تماس

دبیر علمی کنفرانس: دکتر رامین ابراهیمی

دبیر اجرایی کنفرانس: دکتر حبیب دانش منش

تلفن تماس با دبیرخانه: 36133290-071

وب سایت همایش: www.imatconf.com

ایمیل: info@imatconf.com

محورهای همایش

  • فرایندهای ریخـته‌گـری، شـکـل‌دهـی، جوشـکاری، متـالورژی پـودر
  • مـدل‌سـازی و شـبیه‌سـازی در مهنـدسـی مـواد و متـالـورژی
  • مواد نـوین شاملکامپوزیـت‌ها، نانـو مواد، بیومواد
  • آموزش و انتقال فناوری در مهندسی و علم مواد
  • متـالورژی استخراجی، تولید آلیاژها و سنتز مواد
  • بـازرسـی فنی و بررسـی‌هـای غیر مخـرب
  • مدیریت راهبردی در مهندسی مواد
  • مدیریت راهبردی در مهندسی مواد
  • سـرامیـک‌هـای مهندسی
  • خوردگی و حفاظـت
  • رنـگ و پوشش




اطلاعات همایش برگرفته از سایت www.imatconf.com می باشد.
تاریخ ثبت همایش: ۶ اسفند ۱۳۹۴



:: مرتبط با: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک ,
:: برچسب‌ها: همایش (کنفرانس) مواد , متالوژی , همایش (کنفرانس) بین المللی ایران شیراز , دهمین همایش مشترک و پنجمین کنفرانس بین المللی انجمن مهندسی مواد و متالورژی و انجمن علمی ریخته گری , متـالورژی پـودر مـدل‌سـازی و شـبیه‌سـازی در مهنـدسـی مـواد و متـالـورژی مواد نـوین شاملکامپوزیـت‌ها , بیومواد آموزش و انتقال فناوری در مهندسی و علم مواد متـالورژی استخراجی , تولید آلیاژها و سنتز مواد بـازرسـی فنی و بررسـی‌هـای غیر مخـرب مدیریت راهبردی در مهندسی مواد مدیریت راهبردی در مهندسی مواد سـرامیـک‌هـای مهندسی خوردگی و حفاظـت رنـگ و پوشش ,

تاریخ انتشار : 1394/12/22 | نظرات