پایان نامه مهندسی خودرو:خودروهای هیبریدی








طبقه بندی: فروشگاه، 
برچسب ها: لیست محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک پروژه پایانی مهندسی ساخت و تولید: روش­ های نمونه سازی سریع مبدل های حرارتی(Heat Exchanger) روشهای بهبود توان راکتیو در نیروگاه و تاثیرات آن درشبکه برق آذربایجان سوخت CNG و ایستگاه های سوختگیری آن نیروگاه های برق آبی نگهداری و تعمیرات تجهیزات نیروگاه حرارتی مشخصه های نحوه عملکردی توربین گازی مدل V94.2 سیستم های خنک کاری نیروگاه تحلیل و بررسی خوردگی و شبیه سازی كندانسورنیروگاه حرارتی پیشگیری از خورندگی و خوردگی دیگهای بخار ناشی از آلاینده های احتراق پمپ های صنعتی و نیروگاهی بررسی عوامل تاثیر گذار برارتعاشات واحدهای گازی GE Frame9 نیروگاه سیكل تركیبی بررسی بالانس های محور های دوار بررسی سیستم کنترل دیجیتال الکتروهیدرولیک توربین انالیز و بررسی آسیبهای وارده بر جعبه دنده فن برج خنك كن نیروگاه حرارتی تبریز و بهینه سازی آن آنالیز آلارمهای تجهیزات كمكی نیروگاه حرارتی پایان نامه مهندسی مکانیک : طراحی شاتون تولید هم‌زمان برق و گرما (CHP) بررسی مبانی نقطه جوش و کاربرد آن در صنایع خودرو سازی فروش ویژه بسته های آموزشی شركت ملی صنایع پتروشیمی پایان نامه مهندسی ساخت و تولید: هیدرولیک صنعتی کامپوزیت های چوب و پلاستیک کامپوزیتهای زمینه ( MMC ) بررسی سوخت CNG و کاربرد آن در صنعت خودرو بررسی عملکرد انواع دیگ های بخار و روش های طراحی، نصب، راه اندازی و كنترل آنها تحلیل و بررسی نیروگاه های حرارتی، هسته ای و ژئوترمال پروژه تولید مخصوص: تولید لوح فشرده قالبهای رزینی و کاربرد رزین ها در مدل سازی قالبگیری تزریق به كمك گاز Moulding Injection Gas Assisted قالب‌گیری تزریقی Reaction Injection Molding بررسی علم جوشکاری در خطوط انتقال صنایع پتروشیمی بویلرهای نیروگاهی و مشخصات بویلرهای نیروگاه حرارتی کارخانه تولید انواع سوسیس و کالباس طرح تجاری ایجاد یك واحد تولیدی نوشابه های غیر گازدار طرح ریزی واحد صنعتی: تولید بسکویت واحد های صنعتی پالایشگاه نفت بندر عباس تولید یك آلیاژ جدید پایه Ni3al با استفاده از روش آلیاژسازی مكانیكی آشنایی با طراحی سیستم ضد قفل ترمزABS ربات چند منظوره کندانسور های صنعتی condanser ایستگاه‌های سوخت‌گیری بررسی علل رسوب در پره های توربین و المانها و ارائه راه کارهای عملی نیروگاه پروژه طراحی اجزا 2 - چرثقیل سقفی bridge crane پایان نامه ساخت تولید:بکارگیری آزمون فراصوتی درجوشهای نقطه ای وجوش برق پایان نامه مهندسی مکانیک:بررسی و تحلیل تئوری و عملی توربو شارژر و سوپرشارژ پایان نامه مهندسی برق:منابع تغذیه سوئیچینگ با کنترل جریان پروژه تخصصی ساخت و تولید:مواد پلاستیك و كاربردهای آن در صنعت پروژه تخصصی ساخت و تولید:متالوژی پودر و تولید قطعات با استفاده از روش متالوژی پودر پایان نامه مهندسی نیروگاه:تولید توان به کمک انرژی های تجدیدپذیر بسته آموزشی انرژی های نو و تجدید پذیر پایان نامه مهندسی برق:حقوق انتقال در بازار برق و مقایسه آن در کشورهای مختلف پروژه مهندسی نیروگاه:برج خنك كن خشك غیر مستقیم (هلر) پایان نامه نیروگاه:بررسی عملكرد توربین بخار نیروگاه و تجزیه و تحلیل آلارم‌های آن پروژه مهندسی نیروگاه: بررسی سیستم روغنكاری توربین نیروگاه حرارتی پروژه مهندسی برق: میکروتوربین ها پایان نامه مهندسی ساخت و تولید:فرآیند تولید چرخ‌دنده‌های پلاستیكی پایان نامه:بررسی انواع عیوب قطعات تزریق پلاستیك و اشكال زدایی آنها پایان نامه مهندسی ساخت و تولید:ساخت مدل به كمك نمونه سازی سریع SOLID پروژه شکل دهی فلزات: پروسه تولید مقاطع فلزی پایان نامه ساخت و تولید: معرفی فرایندهای پیشرفته ماشین كاری بسته آموزشی نرم افزارتحلیل Abaqus بررسی سرعت و فشار جریان ویسکوز اطراف سیلندر پایان نامه نیروگاه: بهره برداری، تعمیرات و پایش وضعیت ( Monitoring ) توربین بخار مدل سازی ارتعاشات تصادفی سیستم تعلیق بسته آموزشی کمپرسور (Compressor) بسته آموزشی توربین های گازی (Gas Turbine) بسته آموزشی پمپ ها (Pump) بسته آموزشی شیر های صنعتی valves بسته آموزشی عایق های الکتریکی شرکت پتروشیمی پایان نامه مهندسی ساخت و تولید:پوشش دهی فلزات به روشهای مختلف پایان نامه نیروگاه:تحلیل عملکرد و عیب یابی پمپ های بزرگ صنعتی و نیروگاهی پایان نامه مهندسی مکانیک سیالات: کمپرسور نیروگاهای گازی و ناپایی های آن کامل ترین مجموعه ی آموزش مهندسیSolidProfessor :SolidWorks پایان نامه مهندسی خودرو: سیستم مالتی پلکس در خودرو پایان نامه مهندسی مکانیک تعمیرات:روغن، یاتاقان و روانکاری پایان نامه مهندسی مکاینیک گرایش خودرو: خودرو های گازسوز NGV پاین نامه: روش های کاهش صدا و نویز در خودرو مطابق با استاندارد های طراحی پایان نامه خودرو: بررسی انواع سیستم های تعلیق خودرو پایان نامه مهندسی مکانیک خودرو: مطاله و برسی سیستم اگزوز پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش خودرو: خودرو های گازسوز پایان نامه: بررسی پدیده جریان سوخت و هوا در سیستم سوخت رسانی پایان نامه مهندسی خودرو: تکنولوژی پیل‏ های سوختی و کاربرد آن در خودرو پایان نامه مهندسی خودرو: سیستم سوخت رسانی و احتراق خودرو پایان نامه مهندسی مکاینک خوردو:گیربکس اتوماتیک پایان نامه خودرو:شكل گیری مواد آلاینده وكنترل آن درموتورهای احتراق داخلی بررسی پارامترهای مؤثر در فرآیند فرم دهی ورق‌های فلزی و عیوب آنها پایان نامه: شبیه سازی سیستم فرمان پراید توسط نرم افزار solidworks پایان نامه: بررسی و مقایسه سیستم های کنترل الکترونیکی سوخت و جرقه پایان نامه مهندسی خودرو: گازسوزكردن خودرو به روش LPG وCNG پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش خودرو: گیربوکس اتوماتیک پایان نامه:بررسی نقش پارامتر های هندسی تعلیق در پایداری خودرو و راحتی سرنشین پایان نامه:بررسی انواع سیستم های تعلیق و نقش آنها در پایداری خودرو پایان نامه مهندسی خودرو: موتور های دیزل پایان نامه مهندسی خودرو: جعبه دنده اتوماتیك با كنترل الكترونیكی (BMW) پایان نامه مهندسی خودرو: بررسی سنسورهای موجود در خودرو پایان نامه مهندسی مکانیک:تاسیسات داخلی جایگاه سوخت CNG پایان نامه مهندسی خودرو: بررسی سیستم های ترمز ضد قفل (ABS) پایان نامه مهندسی خودرو: گاز سوز کردن خودروها به روش LPG و CNG پایان نامه مهندسی خودرو:سوخترسانی انژکتوری بنزینی مدل motronic پایان نامه مهندسی مکانیک خودرو: بهینه سازی سوخت خودرو پایان نامه مهندسی خودرو:بررسی و عیب یابی سیستم های بنزینی انژکتوری پایان نامه مهندسی مکانیک خودرو:سیستمهای انژكتوری بنزینی پایان نامه مهندسی خودرو: بررسی سیستم های ایمنی در خودرو پایان نامه مهندسی خودرو: بررسی و عیب یابی سیستم های بنزینی انژکتوری پژو 206 پایان نامه مهندسی خودرو: اصول مهندسی انواع سیستم های تعلیق و محرک پروژه تخصصی مهندسی خودرو:بررسی و تحلیل انواع سیستم های فرمان و کنترل در خودرو مجموعه مقالات دومین کنفرانس ملی مهندسی ساخت و تولید اصول كار سنسورها و عملگرهای به كار رفته در موتورهای پراید، پژو206 و پارس پایان نامه : روشهای كنترل و كاهش آلودگی در موتورهای احتراق داخلی بنزینی مجموعه فیلم های اموزشی ونرم افزاری سدونیروگاههای ابی وسازه های بزرگ ایران پایان نامه مهندسی مکانیک: سیستم انژکتور و هیدرو پنوماتیک زانتیا پایان نامه مهندسی خودرو : کاربرد نرم افزار MATLAB در خودرو پایان نامه مهندسی مکانیک خوردو: بررسی سیستم تعلیق بادی air suspension پروژه روش های تولید و فرم دهی فلزات: فرآیند اسپینینگ و فلوفرمینگ پروژه متالورژی و علم مواد: فرآیندهای اصلاح سازی سطح به کمک لیزر پایان نامه مهندسی خودرو: سیستم‌های تعلیق پایان نامه مهندسی ساخت و تولید: طبقه‌بندی فولادهای ابزار بررسی قابلیت ترک در فلزات تحت دمای بالا و تحلیل این قابلیت بر فلز جوش پایه نیکل فرایندهای مختلف تولید مواد با اندازه دانه نانومتری پایان نامه مهندسی ساخت و تولید: کاربرد فنرهای کامپوزیتی در سیستم تعلیق خودرو آموزش تصویری2009&2011 Autodesk Inventor پروژه کارشناسی: کاربرد PLC در ماشین های تزریق پلاستیک پایان نامه:بررسی و تحلیل انواع سیستم های فرمان و کنترل در خودرو پایان نامه:آشنایی با MATLAB و شبیه سازی مدل کامل خودرو با آن پروژه: اصول مهندسی انواع سیستم های تعلیق و محرک پروژه قید و بند: فیکسچر سوراخکاری قابلمه ای پایان نامه: نقش خودروهای هیبریدی در کاهش مصرف سوخت و آلودگی هوا پایان نامه مهندسی ساخت تولید: جوشکاری مقاومتی پایان نامه: بررسی انواع سیستم های سوخت­رسانی تزریق مستقیم در موتورهای بنزینی پروژه:طراحی، شبیه سازی و ساخت سیستم ضد لغزش چرخ(ASIS) پایان نامه : بررسی سیستم های تعلیق (پژو 405 ) بوسیله نرم افزار MATLAB پایان نامه:بررسی سیستم‏های تعلیق فعال و نیمه فعال پروژه تخصصی:بررسی ضربه گیرها در تصادف خودرو پایان نامه:تعویض دنده در گیر بکس ها پایان نامه:تکنولوژیهای کاهش آلاینده ها در خودرو پایان نامه:موتورهای پیستونی هیدروژنی و CNG پایان نامه:سیستم خنک کاری موتور پایان نامه:بررسی سوختهای جایگزین در خودرو پایان نامه:خودروهای هیبریدی و فناوری پیل سوختی پایان نامه:بررسی پارامترهای موثر بر طراحی چندراهه ورودی موتورخودرو پایان نامه:راه اندازی توربین گازی بوسیلة موتور دیزل دیترویت پایان نامه:تحلیل وبررسی دمپینگ های متداول در سازه ها وروتورها پایان نامه:برسی پارامتر های مؤثر درفرایند کشش عمیق ورق های فلزی وعیوب انها پایان نامه ساخت و تولید فرآیند فرم‌دهی ورقهای فلزی پایان نامه رشته ساخت و تولید: متالورژی پودر - میکرو فیلتر پایان نامه:خودروهای هیبریدی نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک،

بررسی كشش عمیق هیدرومكانیكی آلیاژ آلومینیوم برای ساخت اجزای پیچیده هواپیما

اطلاعات مقاله

كلمات كلیدی :

كشش عمیق هیدرومكانیكی .

آلومینیوم

فشار

شبیه سازی

خلاصه :

بهینه سازی مشكل خام و اثر فشار بر حفره قالب در قطعات شكل داده شده با استفاده از یك نمونه آلیاژ آلومینیوم مورد استفاده در ساخت هواپیما ارائه شده است .

با استفاده از شبیه سازی عددی و تجربی از دو نمونه قطعه هواپیما فرایند شكل دهی كشش عمیق هیدرومكانیكی بحث شده است و پارامترهای كلیدی فرایند بهینه سازی شده است . نتایج تجربی و عملی بر هم منطبق و همدیگر را توجیه می كنند .

1 مقدمه

به دلیل ساختار وزنی سبك و تولید چند منظوره ، كشش عمیق هیدرومكانیكی در بسیاری از زمینه های تولید مانند صنایع خودرو – هوا فضا . هوا پیما و غیره مورد توجه زیادی قرار گرفته است .

در مقایسه با تكنولوژیهای سنت شكل دهی ورق ، كشش عمیق هیدرومكانیكی مزایای زیادی دارد . مانند مثبت كشش بالا ، سطح خوب قطعات شكل داده شده . دقت ابعادی بالای قطعات شكل داده شده و نیز قطعات پیچیده را می توان با این روش شكل داد.

فرایند شكل دهی همانگونه است كه در شكل (1)نشان داده شده است . قطعه خام ابتدا روی قالب گذاشته می شود و این قالب شامل یك حفره قالب است كه قبلا با روغن پر شده است .

 سپس یك نیروی كلمپ به نگهدارنده قطعه خام وارد می شود كه در نتیجه آن فشار مایع بین قالب و نگهدارنده قطعه خام نمیتواند انرا بلند كند قبل از اینكه منبه پایین بیاید یك پیش برامدگی قابل تشخیص است . وقتی منبه پایین می اید روغن در حفره قابل فشار اعمال می كند تا قطعه خام را بر روی سطح منبه نگهدارد .

با استفاده از این روش ، برخی از ساختارهای پیچیده و برخی از موادی كه قابلیت شكل پذیری ضعیفی دارند را می توان شكل داد مانند آلیاژهای آلومینیوم در صنایع ساخت هواپیما .

از آنجا كه این فرایند یك فرآیند جدید . در صنایع ساخت هواپیما است بعضی نقاط گلویی و تكنولوژیهای كلیدی باید ابتدا مورد بحث قرار گرفته و حل شوند .

شرایط:

همه آزمایشات روی یك پرس هیدروفرمنیگ ورق دو كاره 550 تنی انجام شده كه در دانشگاه        مورد مطالعه قرار گرفته و توسعه داده شده است همانطور كه در شكل (2 ) آمده است كه در آن نیروهای متغییر نگهدارنده ورق خام و فشار غیر یكنواخت قابل تشخیص است . سرعت سنبه از 5 تا 15 میلی متر بر ثانیه قابل تنظیم است .

عمل پیش برامدگی در این سیستم قابل تشخیص است و بیشترین فشار پیش برامدگی می تواند به 100مگا پاسگال برسد و حداكثر فشار در حفره قابل می تواند تا 150 مگا پاسگال افزایش یابد .

توسط بسیاری از مقالات گزارش شده است كه شبیه سازی عددی یك ابزار قدرتمند برای تحلیل فرایند شكل دهی در هیدروفرمینگ ورق می باشد و چگونگی استفاده از شبیه سازی عددی در آنها آمده است .

یكی از عمومی ترین نرم افزارهای تجاری روش تحلیل اجزای محدود ماده نرم افزار   است كه در این شبیه سازی برای تحلیل فرآیند شكل دهی استفاده شده است .

در شبیه سازی همه ابزارها  به عنوان اجزای دقیق یك پوسته چهار گره مدل سازی شده اند . قطعه خام با استفاده از گره های چهار گانه مدل شده اند اجزای         با پنج نقطه تجمعی در میان ضخامت ورق مدلسازی شده است .

فواصل تماس اضافی برای عملی كردن شرایط مرزی لغزشی و تماسی مورد استفاده قرار می گیرد .

یك ضریب شكست   برای فاصله بین سنبه و قطعه خام استفاده می شود و     برای قطعه خام و ابزار های دیگر .

قالب و نگهدارنده قطعه به طور كامل مقید شده اند و سنبه فقط می تواند با محور مركزی سنبه فقط در جهت   حركت كند . شكل (4 ) مدل مش بندی شده در شبیه سازی عددی را با استفاده از كاربراسیون ابزار متفاوت نشان داده است .

مواد مورد استفاده آلیاژ آلومینیوم       (مارك چینی ) با ضخامت 5/1 میلی متر استفاده شده است كه خصوصیات مكانیكی آن را می توان در جدول (1) پیدا كرد .

این جدول نشان میدهد كه شكل پذیری این ورق بسیار ضعیف است و كشش یكنواخت آن زیر 10 درصد است .

مباحث و نتایج :

بهینه سازی شكل قطعه خام : برای بهبود كیفیت قطعه ، ایجاد یك تغییر شكل یكنواخت و صرفه جویی در مواد بخصوص برای بعضی قطعات پیچیده پیدا كردن شكل بهینه سازی شده قطعه خام بسیار مهم است . همانطور كه در شكل 5 نشان داده شده است .

 این قطعه یك لیوان چهار ضلعی كه با استفاده از آلیاژ آلومینیوم ساخته شده است .

هنگام شكل دادن این قطعه با اتفاده از كشش عمیق هیدرومكانیكی چین و چروك اطراف ورق و لبه های كناری سنبه و شكست ورق در اطراف گوشه های پیشانی سنبه باید در نظر گرفته شود .

با در نظر گرفتن شكل این قطعه یك قطعه خام ساده با برش گوشه ها همانطور كه در شكل 3 نشان داده شده استفاده شده است .

هنگام استفاده از كشش عمیق هیدرومكانیكی ، منصی تغییرات فشار در حفره قالب به صورتی كه در شكل 5 نشان داده شده است .

 این شكل نشان میدهد كه منحنی فشار بسیار به منحنی بهینه سازی شده نزدیك است اما چین و چروك كمی در اطراف ورق در لبه ها ظاهر می شود با استفاده از پارامترهای پیشنهادی فرایند به صورت بالا لیوان شكل داده شده در عمل در شكل 6 نشان داده شده است كه در آن به عنوان قطعه آزمایش شماره 1 علامت خورده است .

می توان فهمید كه چین و چروك در اطراف لبه های سنبه ظاهر می شود با افزایش فشار در حفره قالب تا 45 مگا پاسگال چین و چروك داخل فلنچ می تواند برداشته شود

 اما چین و چروك اطراف به سنبه هنوز كمی باقی می ماند . مشاهده می شود كه با استفاده از قطعه خام شماره 1 چین و چروك بدنه را نمی توان با افزایش فشار داخل حفره قالب حذف كرد .

براساس نتایج حاصل از بالا شكل قطعه خام مانند شكل 7 كه به عنوان قطعه 2 علامت گذاری شده است . تنظیم می شود .

تفاوت بین قطعات خام 1 با تو ، 5 میلی متر در سمت گوشه ها بیشتر است .

بر اساس منحنی فشار مانند شكل 4 هنگام استفاده از فشار با بیشترین تغییرات نتایج شبیه سازی شده در جدول 2 بدست می آید

مشخص شده است كه منطقه بهینه سازی شده باید در 15 تا 23 مگا پاسگال و قطعه می تواند بطور موفق شكل داده شود .

با استفاده از قطعه خام شماره 2 وقتی فشار در حفره قالب بیشتر از 30 مگا پاسگال باشد ورق ترك برمی دارد . (شكل 8 )

2-3 تاثیر فشار در حفره قالب :

برای شكل دادن قطعه ای كه در شكل 9 نشان داده شده است وقتی فشار داخل حفره قالب 12 مگاپاسگال است .

نمودار حدود شكل دهی و نمودار توزیع نقش سیستم در شكل 10 و شكل 11 به ترتیب نشان داده شده اند . می توان فهمید كه وقتی فشار در حفره قالب بسیار كم است چین و چروك در روی بدنه ظاهر می شود از نمودار توزیع نقش مشاهده می شود كه چین و چروك مشاهده شذژده در ورق اطراف گوشه های ورودی قالب ظاهر می شود .

و تنش فشاری بسیار بالا است . نتایج تجربی در شكل 12 نشان داده شده است كه در آن یك انطباق قابل توجه با نتایج شبیه سازی  حفظ شده است .

آزمایشات مشخص شده است كه وقتی فشار در حفره قالب زیر 15 مگا پاسگال باشد چین و چروك می شود .

وقتی فشار در حفره قالب تا 35 مگا پاسگال افزایش می یابد توزیع ضخامت دیواره در شبیه سازی را می توان در شكل 13 دید . به دلیل اینكه سنتی ها نوك سنبه بسیار كوچك است .

ضخامت ورق در مقایسه با ضخامت دیواره اصلی تا 3/18 درصد كاهش می یابد و ورق در ادامه افزایش فشار در داخل حفره قالب ترك بر می دارد .

فشار بهینه شده در حفره قالب باید در این لحظه بهینه سازی شده و این موضوع هم با استفاده از نتایج شبیه سازی و هم نتایج تجربی بررسی شده است كه منطقه تغییر شكل برای داخل حفره قالب باید در بین 18 تا 25 مگا پاسگال باشد . نتایج تجربی در شكل 14 نشان داده شده است .

نتیجه گیری :

با استفاده از دو نمونه قطعه آلومینیومی هواپیما تاثیر پارامترهای كلیدی فرایند در كشش عمیق هیدرومكانیكی بر روی فرایند شكل دهی مورد بحث قرار گرفت و بعضی نتایج مهم بدست آمده به صورت زیر است :

شكل ماده خام و فشار داخل حفره قالب به تدریج بر روی فرایند شكل دهی تاثیر می گذارد و فقط با استفاده از مقادیر بهینه سازی شكل قطعه خام و مقدار فشار ، قطعه می تواند با موفقیت شكل داده شود .

معمولا برای مواد آلومینیومی كه به طور نمونه در ساخت قطعات هواپیما استفاده می شود .

   منطقه تغییر شكل بهینه برای فشار داخل حفره قالب باید حدودا 15 تا 30 مگاپاسگال باشد .

با استفاده از كشش عمیق هیدرومكانیكی برای شكل دادن لیوان مخروطی چین و چروك بدنه می تواند به آسانی تشكیل شود و برداشتن این چین و چروك با استفاده از بهینه كردن شكل قطعه خام نسبت به تغییر فشار در حفره قالب ساده تر است .

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: بررسی كشش عمیق هیدرومكانیكی آلیاژ آلومینیوم برای ساخت اجزای پیچیده هواپیما علم مواد و مهندسی بررسی كشش عمیق هیدرومكانیكی آلیاژ آلومینیوم برای ساخت اجزای پیچیده هواپیما اطلاعات مقاله كلمات كلیدی : كشش عمیق هیدرومكانیكی . آلومینیوم فشار شبیه سازی خلاصه : بهینه سازی مشكل خام و اثر فشار بر حفره قالب در قطعات شكل داده شده با استفاده از یك نمونه آلیاژ آلومینیوم مورد استفاده در ساخت هواپیما ارائه شده است . با استفاده از شبیه سازی عددی و تجربی از دو نمونه قطعه هواپیما فرایند شكل دهی كشش عمیق هیدرومكانیكی بحث شده است و پارامترهای كلیدی فرایند بهینه سازی شده است . نتایج تجربی و عملی بر هم منطبق و همدیگر را توجیه می كنند . 1 مقدمه به دلیل ساختار وزنی سبك و تولید چند منظوره، كشش عمیق هیدرومكانیكی در بسیاری از زمینه های تولید مانند صنایع خودرو – هوا فضا . هوا پیما و غیره مورد توجه زیادی قرار گرفته است . در مقایسه با تكنولوژیهای سنت شكل دهی ورق، كشش عمیق هیدرومكانیكی مزایای زیادی دارد . مانند مثبت كشش بالا، سطح خوب قطعات شكل داده شده . دقت ابعادی بالای قطعات شكل داده شده و نیز قطعات پیچیده را می توان با این روش شكل داد. فرایند شكل دهی همانگونه است كه در شكل (1)نشان داده شده است . قطعه خام ابتدا روی قالب گذاشته می شود و این قالب شامل یك حفره قالب است كه قبلا با روغن پر شده است . سپس یك نیروی كلمپ به نگهدارنده قطعه خام وارد می شود كه در نتیجه آن فشار مایع بین قالب و نگهدارنده قطعه خام نمیتواند انرا بلند كند قبل از اینكه منبه پایین بیاید یك پیش برامدگی قابل تشخیص است . وقتی منبه پایین می اید روغن در حفره قابل فشار اعمال می كند تا قطعه خام را بر روی سطح منبه نگهدارد . با استفاده از این روش، برخی از ساختارهای پیچیده و برخی از موادی كه قابلیت شكل پذیری ضعیفی دارند را می توان شكل داد مانند آلیاژهای آلومینیوم در صنایع ساخت هواپیما . از آنجا كه این فرایند یك فرآیند جدید . در صنایع ساخت هواپیما است بعضی نقاط گلویی و تكنولوژیهای كلیدی باید ابتدا مورد بحث قرار گرفته و حل شوند . شرایط: همه آزمایشات روی یك پرس هیدروفرمنیگ ورق دو كاره 550 تنی انجام شده كه در دانشگاه مورد مطالعه قرار گرفته و توسعه داده شده است همانطور كه در شكل (2 ) آمده است كه در آن نیروهای متغییر نگهدارنده ورق خام و فشار غیر یكنواخت قابل تشخیص است . سرعت سنبه از 5 تا 15 میلی متر بر ثانیه قابل تنظیم است . عمل پیش برامدگی در این سیستم قابل تشخیص است و بیشترین فشار پیش برامدگی می تواند به 100مگا پاسگال برسد و حداكثر فشار در حفره قابل می تواند تا 150 مگا پاسگال افزایش یابد . توسط بسیاری از مقالات گزارش شده است كه شبیه سازی عددی یك ابزار قدرتمند برای تحلیل فرایند شكل دهی در هیدروفرمینگ ورق می باشد و چگونگی استفاده از شبیه سازی عددی در آنها آمده است . یكی از عمومی ترین نرم افزارهای تجاری روش تحلیل اجزای محدود ماده نرم افزار است كه در این شبیه سازی برای تحلیل فرآیند شكل دهی استفاده شده است . در شبیه سازی همه ابزارها به عنوان اجزای دقیق یك پوسته چهار گره مدل سازی شده اند . قطعه خام با استفاده از گره های چهار گانه مدل شده اند اجزای با پنج نقطه تجمعی در میان ضخامت ورق مدلسازی شده است . فواصل تماس اضافی برای عملی كردن شرایط مرزی لغزشی و تماسی مورد استفاده قرار می گیرد . یك ضریب شكست برای فاصله بین سنبه و قطعه خام استفاده می شود و برای قطعه خام و ابزار های دیگر . قالب و نگهدارنده قطعه به طور كامل مقید شده اند و سنبه فقط می تواند با محور مركزی سنبه فقط در جهت حركت كند . شكل (4 ) مدل مش بندی شده در شبیه سازی عددی را با استفاده از كاربراسیون ابزار متفاوت نشان داده است . مواد مورد استفاده آلیاژ آلومینیوم (مارك چینی ) با ضخامت 5/1 میلی متر استفاده شده است كه خصوصیات مكانیكی آن را می توان در جدول (1) پیدا كرد . این جدول نشان میدهد كه شكل پذیری این ورق بسیار ضعیف است و كشش یكنواخت آن زیر 10 درصد است . مباحث و نتایج : بهینه سازی شكل قطعه خام : برای بهبود كیفیت قطعه، ایجاد یك تغییر شكل یكنواخت و صرفه جویی در مواد بخصوص برای بعضی قطعات پیچیده پیدا كردن شكل بهینه سازی شده قطعه خام بسیار مهم است . همانطور كه در شكل 5 نشان داده شده است . این قطعه یك لیوان چهار ضلعی كه با استفاده از آلیاژ آلومینیوم ساخته شده است . هنگام شكل دادن این قطعه با اتفاده از كشش عمیق هیدرومكانیكی چین و چروك اطراف ورق و لبه های كناری سنبه و شكست ورق در اطراف گوشه های پیشانی سنبه باید در نظر گرفته شود . با در نظر گرفتن شكل این قطعه یك قطعه خام ساده با برش گوشه ها همانطور كه در شكل 3 نشان داده شده استفاده شده است . هنگام استفاده از كشش عمیق هیدرومكانیكی، منصی تغییرات فشار در حفره قالب به صورتی كه در شكل 5 نشان داده شده است . این شكل نشان میدهد كه منحنی فشار بسیار به منحنی بهینه سازی شده نزدیك است اما چین و چروك كمی در اطراف ورق در لبه ها ظاهر می شود با استفاده از پارامترهای پیشنهادی فرایند به صورت بالا لیوان شكل داده شده در عمل در شكل 6 نشان داده شده است كه در آن به عنوان قطعه آزمایش شماره 1 علامت خورده است . می توان فهمید كه چین و چروك در اطراف لبه های سنبه ظاهر می شود با افزایش فشار در حفره قالب تا 45 مگا پاسگال چین و چروك داخل فلنچ می تواند برداشته شود اما چین و چروك اطراف به سنبه هنوز كمی باقی می ماند . مشاهده می شود كه با استفاده از قطعه خام شماره 1 چین و چروك بدنه را نمی توان با افزایش فشار داخل حفره قالب حذف كرد . براساس نتایج حاصل از بالا شكل قطعه خام مانند شكل 7 كه به عنوان قطعه 2 علامت گذاری شده است . تنظیم می شود . تفاوت بین قطعات خام 1 با تو، 5 میلی متر در سمت گوشه ها بیشتر است . بر اساس منحنی فشار مانند شكل 4 هنگام استفاده از فشار با بیشترین تغییرات نتایج شبیه سازی شده در جدول 2 بدست می آید مشخص شده است كه منطقه بهینه سازی شده باید در 15 تا 23 مگا پاسگال و قطعه می تواند بطور موفق شكل داده شود . با استفاده از قطعه خام شماره 2 وقتی فشار در حفره قالب بیشتر از 30 مگا پاسگال باشد ورق ترك برمی دارد . (شكل 8 ) 2-3 تاثیر فشار در حفره قالب : برای شكل دادن قطعه ای كه در شكل 9 نشان داده شده است وقتی فشار داخل حفره قالب 12 مگاپاسگال است . نمودار حدود شكل دهی و نمودار توزیع نقش سیستم در شكل 10 و شكل 11 به ترتیب نشان داده شده اند . می توان فهمید كه وقتی فشار در حفره قالب بسیار كم است چین و چروك در روی بدنه ظاهر می شود از نمودار توزیع نقش مشاهده می شود كه چین و چروك مشاهده شذژده در ورق اطراف گوشه های ورودی قالب ظاهر می شود . و تنش فشاری بسیار بالا است . نتایج تجربی در شكل 12 نشان داده شده است كه در آن یك انطباق قابل توجه با نتایج شبیه سازی حفظ شده است . آزمایشات مشخص شده است كه وقتی فشار در حفره قالب زیر 15 مگا پاسگال باشد چین و چروك می شود . وقتی فشار در حفره قالب تا 35 مگا پاسگال افزایش می یابد توزیع ضخامت دیواره در شبیه سازی را می توان در شكل 13 دید . به دلیل اینكه سنتی ها نوك سنبه بسیار كوچك است . ضخامت ورق در مقایسه با ضخامت دیواره اصلی تا 3/18 درصد كاهش می یابد و ورق در ادامه افزایش فشار در داخل حفره قالب ترك بر می دارد . فشار بهینه شده در حفره قالب باید در این لحظه بهینه سازی شده و این موضوع هم با استفاده از نتایج شبیه سازی و هم نتایج تجربی بررسی شده است كه منطقه تغییر شكل برای داخل حفره قالب باید در بین 18 تا 25 مگا پاسگال باشد . نتایج تجربی در شكل 14 نشان داده شده است . نتیجه گیری : با استفاده از دو نمونه قطعه آلومینیومی هواپیما تاثیر پارامترهای كلیدی فرایند در كشش عمیق هیدرومكانیكی بر روی فرایند شكل دهی مورد بحث قرار گرفت و بعضی نتایج مهم بدست آمده به صورت زیر است : شكل ماده خام و فشار داخل حفره قالب به تدریج بر روی فرایند شكل دهی تاثیر می گذارد و فقط با استفاده از مقادیر بهینه سازی شكل قطعه خام و مقدار فشار، قطعه می تواند با موفقیت شكل داده شود . معمولا برای مواد آلومینیومی كه به طور نمونه در ساخت قطعات هواپیما استفاده می شود . منطقه تغییر شكل بهینه برای فشار داخل حفره قالب باید حدودا 15 تا 30 مگاپاسگال باشد . با استفاده از كشش عمیق هیدرومكانیكی برای شكل دادن لیوان مخروطی چین و چروك بدنه می تواند به آسانی تشكیل شود و برداشتن این چین و چروك با استفاده از بهینه كردن شكل قطعه خام نسبت به تغییر فشار در حفره قالب ساده تر است .،

a) At first install the MITCalc (Set of all calculations), second the Extension Pack. and finally Service Packs
 

Standalone calculations (only 2D CAD support)* version for Excel 2000, XP, 2003, 2007 (calculations saved as *.xls files)
Straight beams with a constant cross-section	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.5 Mb)
Shafts - design, deformation, strength test	ver 1.20 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Profiles - Static characteristics	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.5 Mb)
Slender strut (column) buckling	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.5 Mb)
Plates	ver 1.13 (08/31/2012)	Download (1.5 Mb)
Shells	ver 1.10 (01/31/2013)	Download (1.5 Mb)
Spur gear - external	ver 1.20 (08/31/2012)	Download (2.3 Mb)
Spur gear - internal	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (2.3 Mb)
Bevel gear	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (2.0 Mb)
Worm gear	ver 1.15 (08/31/2012)	Download (2.0 Mb)
Epicyclic gearing	ver 1.14 (08/31/2012)	Download (2.0 Mb)
V-belts	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Toothed belts	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.5 Mb)
Roller chains	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.5 Mb)
Transmission using multiple pulleys/sprocket wheels	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.4 Mb)
Rolling bearings I - SKF	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (2.6 Mb)
Rolling bearings II - Inch	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (2.3 Mb)
Rolling bearings III - INA/FAG	ver 1.15 (08/31/2012)	Download (2.5 Mb)
Bolted connection	ver 1.21 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Shafts connection using a key, grooving	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Force couplings of shafts with hubs	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Pinned Couplings	ver 1.16 (08/31/2012)	Download (1.6 Mb)
Welded connections	ver 1.13 (08/31/2012)	Download (4.0 Mb)
Compression spring	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (1.8 Mb)
Tension spring	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (1.9 Mb)
Torsion spring	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (1.9 Mb)
Springs - 15 types	ver 1.15 (08/31/2012)	Download (2.1 Mb)
Tolerances	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.5 Mb)
Tolerance analysis	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (2.9 Mb)
Technical formulas	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (1.6 Mb)
Standalone calculations (only 2D CAD support)* version for Excel 2007, 2010 (calculations saved as *.xlsb files)
Straight beams with a constant cross-section	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.8 Mb)
Shafts - design, deformation, strength test	ver 1.20 (08/31/2012)	Download (1.9 Mb)
Profiles - Static characteristics	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.6 Mb)
Slender strut (column) buckling	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Plates	ver 1.13 (08/31/2012)	Download (1.8 Mb)
Shells	ver 1.10 (01/31/2013)	Download (3.0 Mb)
Spur gear - external	ver 1.20 (08/31/2012)	Download (3.2 Mb)
Spur gear - internal	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (3.2 Mb)
Bevel gear	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Worm gear	ver 1.15 (08/31/2012)	Download (2.4 Mb)
Epicyclic gearing	ver 1.14 (08/31/2012)	Download (2.6 Mb)
V-belts	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (2.2 Mb)
Toothed belts	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Roller chains	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.7 Mb)
Transmission using multiple pulleys/sprocket wheels	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.6 Mb)
Rolling bearings I - SKF	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (3.1 Mb)
Rolling bearings II - Inch	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (2.7 Mb)
Rolling bearings III - INA/FAG	ver 1.15 (08/31/2012)	Download (3.0 Mb)
Bolted connection	ver 1.21 (08/31/2012)	Download (1.9 Mb)
Shafts connection using a key, grooving	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (2.0 Mb)
Force couplings of shafts with hubs	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (2.0 Mb)
Pinned Couplings	ver 1.16 (08/31/2012)	Download (1.8 Mb)
Welded connections	ver 1.13 (08/31/2012)	Download (4.4 Mb)
Compression spring	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (2.4 Mb)
Tension spring	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (2.6 Mb)
Torsion spring	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (2.6 Mb)
Springs - 15 types	ver 1.15 (08/31/2012)	Download (2.4 Mb)
Tolerances	ver 1.18 (08/31/2012)	Download (1.6 Mb)
Tolerance analysis	ver 1.17 (08/31/2012)	Download (3.4 Mb)
Technical formulas	ver 1.19 (08/31/2012)	Download (1.9 Mb)

طبقه بندی: نرم افزار های مهندسی، 

دانلود کتاب مکانیک سیالات استریتر ویرایش سوم زبان اصلی (part 1)

دانلود کتاب مکانیک سیالات استریتر ویرایش سوم زبان اصلی (part 2)

دانلود کتاب حل المسائل و تشریح مکانیک سیالات استریتر ویرایش نهم به زبان فارسی

طبقه بندی: کتابهای مهندسی، 
برچسب ها: دانلود کتاب مکانیک سیالات استریتر ویرایش سوم زبان اصلی (part 1) دانلود کتاب مکانیک سیالات استریتر ویرایش سوم زبان اصلی (part 2) دانلود کتاب حل المسائل و تشریح مکانیک سیالات استریتر ویرایش نهم به زبان فارسی،

خط تولید ظروف یکبارمصرف فوم 

ظروف یکبار مصرف فوم پلی استایرن در صنایع مختلف بکار رفته و در ضمن فرآیند تولید محصول پیچیده نبوده و بسیار آسان می باشد. از طرفی با توجه به حجم بالا و وزن کم ظروف یکبار مصرف، هزینه بالایی جهت حمل و نقل این نوع کالا باید پرداخت شود و به همین دلیل تجار تمایلی به واردات این محصول نداشته و کلا تبادلات جهانی آن از رونق چندانی برخوردار نیست. به عبارت دیگر اکثر کشورها نیاز خود را از طریق تولیدکنندگان داخلی تامین می کنند.
به طور کلی کشورهای تولیدکننده یا واردکننده مواد بالادست پتروشیمی مانند پلی اتیلن، پلی پروپیلن و پلی استایرن تولیدکننده ظروف یکبار مصرف نیز می باشند.

بررسی اجمالی تکنولوژی تولید ظروف یکبار مصرف فوم پلی استایرن

تولید گرانول
در این مرحله مخلوط تهیه شده از پلیمر و مواد افزودنی که بصورت کامپاند یکنواخت و هموژن و به شکل گرانول می باشد گازگیری شده و آماده استفاده در کاربردهای گوناگون می شود.

تولید ورق

در این مرحله پلیمرهای تهیه شده به فرم گرانول پس از گازگیری وارد یک اکسترودر می شوند. مواد به علت حرارت و اصطکاک به حالت خمیری توسط پیچ حلزون به جلو رانده شده و از ورای یک قالب با مقطع کم و بیش پیچیده عبور می کنند. محصول پس از خروج از قالب می تواند دارای طول نامحدود باشد، به نحوی که بدون انقطاع و تا زمانیکه قیف را از مواد تغذیه کنند، محصول تداوم خود را حفظ خواهد نمود.

تولید انواع ظروف یکبار مصرف
در این بخش ورق تهیه شده با ضخامت و پهنای معین وارد دستگاه ترموفرمینگ می گردد.
در عمل سه روش عمده برای تهیه ظروف به روش ترمو فورمینگ وجود دارد:
(Pressure forming) الف – قالبگیری فشاری
(Vacume forming) ب – قالبگیری با ایجاد خلاء
(Matched mold forming) ج- قالبگیری به روش درهم رفتن

الف – قالبگیری فشاری
این روش شباهت زیادی به روش قالبگیری با ایجاد خلاء دارد به استثنای اینکه همزمان با ایجاد خلأ هوای فشرده نیز از بالای صفحه بکار گرفته می شود و این عمل سبب فشار آمدن به صفحه نرم شده، موجب تسهیل ورود آن به داخل قالب می گردد.

ب – قالبگیری با ایجاد خلاء
این روش در حقیقت ساده ترین نوع فرآیند به طریق ترموفورمینگ می باشد که عبارت است از ثابت نگهداشتن صفحات پلاستیکی بر روی یک حجم سخت که به جعبه قالب وصل می گردد. سپس صفحه را تا زمان به دست آمدن حالت نیمه جامد حرارت می دهند و متعاقب آن در فضای میان قالب و صفحه خلاء ایجاد می گردد. فشار اتمسفر روی صفحه موجب می گردد تا صفحه به داخل قالب کشیده شود. مواد تا زمان خنک شدن و به شکل قالب در آمدن در قالب باقی می ماند.

ج – قالبگیری به روش در هم رفتن

در این فرآیند صفحه گرم شده با فشار میان قالب نری و مادگی محبوس شده و بدین صورت ظروف شکل می گیرند.

تهیه و تنظیم :

 شبکه تخصصی خدمات مشاوره الکترونیک ایطرح

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: خط تولید ظروف یکبارمصرف فوم ظروف یکبار مصرف فوم پلی استایرن در صنایع مختلف بکار رفته و در ضمن فرآیند تولید محصول پیچیده نبوده و بسیار آسان می باشد. از طرفی با توجه به حجم بالا و وزن کم ظروف یکبار مصرف، هزینه بالایی جهت حمل و نقل این نوع کالا باید پرداخت شود و به همین دلیل تجار تمایلی به واردات این محصول نداشته و کلا تبادلات جهانی آن از رونق چندانی برخوردار نیست. به عبارت دیگر اکثر کشورها نیاز خود را از طریق تولیدکنندگان داخلی تامین می کنند. به طور کلی کشورهای تولیدکننده یا واردکننده مواد بالادست پتروشیمی مانند پلی اتیلن، پلی پروپیلن و پلی استایرن تولیدکننده ظروف یکبار مصرف نیز می باشند. بررسی اجمالی تکنولوژی تولید ظروف یکبار مصرف فوم پلی استایرن تولید گرانول در این مرحله مخلوط تهیه شده از پلیمر و مواد افزودنی که بصورت کامپاند یکنواخت و هموژن و به شکل گرانول می باشد گازگیری شده و آماده استفاده در کاربردهای گوناگون می شود. تولید ورق در این مرحله پلیمرهای تهیه شده به فرم گرانول پس از گازگیری وارد یک اکسترودر می شوند. مواد به علت حرارت و اصطکاک به حالت خمیری توسط پیچ حلزون به جلو رانده شده و از ورای یک قالب با مقطع کم و بیش پیچیده عبور می کنند. محصول پس از خروج از قالب می تواند دارای طول نامحدود باشد، به نحوی که بدون انقطاع و تا زمانیکه قیف را از مواد تغذیه کنند، محصول تداوم خود را حفظ خواهد نمود. تولید انواع ظروف یکبار مصرف در این بخش ورق تهیه شده با ضخامت و پهنای معین وارد دستگاه ترموفرمینگ می گردد. در عمل سه روش عمده برای تهیه ظروف به روش ترمو فورمینگ وجود دارد: (Pressure forming) الف – قالبگیری فشاری (Vacume forming) ب – قالبگیری با ایجاد خلاء (Matched mold forming) ج- قالبگیری به روش درهم رفتن الف – قالبگیری فشاری این روش شباهت زیادی به روش قالبگیری با ایجاد خلاء دارد به استثنای اینکه همزمان با ایجاد خلأ هوای فشرده نیز از بالای صفحه بکار گرفته می شود و این عمل سبب فشار آمدن به صفحه نرم شده، موجب تسهیل ورود آن به داخل قالب می گردد. ب – قالبگیری با ایجاد خلاء این روش در حقیقت ساده ترین نوع فرآیند به طریق ترموفورمینگ می باشد که عبارت است از ثابت نگهداشتن صفحات پلاستیکی بر روی یک حجم سخت که به جعبه قالب وصل می گردد. سپس صفحه را تا زمان به دست آمدن حالت نیمه جامد حرارت می دهند و متعاقب آن در فضای میان قالب و صفحه خلاء ایجاد می گردد. فشار اتمسفر روی صفحه موجب می گردد تا صفحه به داخل قالب کشیده شود. مواد تا زمان خنک شدن و به شکل قالب در آمدن در قالب باقی می ماند. ج – قالبگیری به روش در هم رفتن در این فرآیند صفحه گرم شده با فشار میان قالب نری و مادگی محبوس شده و بدین صورت ظروف شکل می گیرند. تهیه و تنظیم : شبکه تخصصی خدمات مشاوره الکترونیک ایطرح،

ابزارهای برشی

برای اینکه بتوان فلزات مختلف را به طور ساده تراشید، لازم است که از ابزارهای برشی مناسبی استفاده کرد تا بتوانیم در عملیات ماشین‌کاری، درست عمل کنیم؛ یعنی با انتخاب درست جنس قطعة کار و جنس ابزارهای براده‌برداری، عمر ابزار خود را افزایش بدهیم و نیز کیفیت کار خود را بالا ببریم. در این مقاله سعی شده است در دیدی کلی، انواع ابزارهای برشی را معرفی کرده و معایب و محاسن آنها را در مقایسه با هم بیان کنیم.

انواع ابزارهای برشی

عمر ابزارهای برشی به عوامل گوناگونی بستگی دارد. یکی از این عوامل، جنس خود ابزار است. انواع ابزارهای برشی عبارتند از:

۱- فولادهای تندبْر HSS  ؛

۲- آلیاژهای ریختنی کبالت؛

۳- کاربایدها؛

۴- سرامیک‌ها و سرمتها؛

۵- CBN  ؛

۶- الماس‌ها.

در هنگام انتخاب ابزار برش مناسب برای یک سری عملیات، می‌بایست به وسیلة مقایسه مشخصات فلز، آن ابزار برش را انتخاب کرد. این مشخصات شامل توجه به نکات زیر است:

·     سختی

·     مقاومت

·     کارایی در درجه حررات بالا

·     محکمی

·     مقاومت در مقابل اثرات شیمیایی

·     مقاومت در مقابل سائیدگی

·     قابلیت انتقال حرارت

·     ضریب اصطکاک

آخرین عامل، یعنی هزینة تولید باید طوری در نظر گرفته شود که قطعه دارای خواص فیزیکی لازم باشد و کمترین هزینه تولید هر قطعه را شامل گردد.

۱- فولادهای تندبُر

فولادهای تندبر (High Speed Steel)  اصولاً برای برش «رنده‌های تراش» به کار می‌روند و علاوه بر کربن، ممکن است شامل عناصر دیگری از قبیل تنگستن، مولیبدن، کروم، وانادیوم و کبالت باشند.

کربن برای حفظ سختی در درجه حرارت بالا، وانادیم موجب افزایش استحکام و مقاومت به سایش و کروم نیز به عنوان عامل بهبود چقرمگی (Toughness)  و مقاومت در مقابل سایش عمل می‌کند.

این نوع فولادها بر اساس مواد آلیاژی اصلیشان به چهار گروه تقسیم‌بندی شده‌اند:

۱- مولیبدن  ۲- مولیبدن کبالت

۳- تنگستن  ۴- تنگستن کبالت

اما چرا این نام را بر این ابزار نهاده‌اند؟

High Speed Steel ® HSS

برای پاسخ دادن به این سؤال، بهتر است با یکی دیگر از ابزارهای برشی و براده‌برداری با نام «فولادهای کربنی و آلیاژی» آشنا شویم.

کاربرد این نوع فولادها، که زمانی (حدود یک قرن پیش) عمده‌ترین جنس ابزارهای براده‌برداری بودند، به دلیل افت شدید سختی در درجه حرارتهای نسبتاً بالا (تقریباً ۲۶۰°C) و سایش زیاد، فقط به ابزارهای دستی برای براده‌برداری‌های با سرعت پایین از قبیل قلاویز و حدیده و سوهان محدود شده است.

و اما فولادهای تندبْر، برتری این نوع فولادها (تندبْر) به فولادهای کربنی، در قابلیت حفظ سختی در درجه حرارت بالاتر (۵۳۸°C  الی ۵۹۰°C) است. از این جهت، مقایسه با فولادهای کربنی به ازای طول عمر مساوی می‌توان آن را با حدود  ۲  برابر سرعت برشی به کار برد. به همین دلیل این فولادها به نام فولاد تندبر نامگذاری شده‌اند.

ابزار از جنس فولادهای تندبر مزایای زیر را نسبت به نمونه‌های دیگر دارد:

الف) ارزانتر است؛

ب) شکنندگی کمتری دارد. به همین دلیل در قطع و وصل ابزار برش بر روی قطعة کار با روامتر؟؟؟ است؛

ج) فرم‌پذیر است و به راحتی شکل می‌گیرد.

در کنار محاسن نام برده، این فولادها دارای معایبی نیز هستند. از آن جمله:

الف) نسبت به انواع دیگر در دماهای بالاتر حین ماشینکاری دوام کمتری دارند؛

ب) مواد سخت را به راحتی برش نمی‌دهند.

۲- آلیاژهای ریختنی کبالت (ابزارهای استلایتی)

این آلیاژها که مرکب از  ۲  الی  ۴  درصد کربن، ۱۴  تا  ۲۰  درصد تنگستن، ۲۵  الی  ۳۴  درصد کروم و مابقی کبالت هستند. به دلیل برخورداری از سختی زیاد و حفظ آن در درجه حرارتهای بالا و مقاومت بالا نسبت به سایش و خوردگی، ضریب اصطکاک پایین در تماس با فولاد، به عنوان یکی از مواد مناسب برای ساخت ابزارهای براده‌برداری مطرح بوده‌اند.

اگر چه سختی این آلیاژها در دمای اتاق مشابه فولادهای تندبر است؛ ولی به دلیل حفظ بهتر سختی در دماهای بالاتر، قابل استفاده در سرعتهای برشی بالاتری (تقریباً  ۲۵% سرعت بیشتر) نسبت به فولادهای تندبر هستند. خواص مکانیکی و سختی این آلیاژها با عملیات حرارتی قابل تغییر نیست.

۳- کاربایدها

اصولاً «کارباید» اصطلاحی است که به ترکیب شیمیایی فلز و کربن اطلاق می‌شود. کاربایدها خود به سه گروه تقسیم می‌شوند:

۱- سمانته  ۲- ریزدانه  ۳- پوششی

کاربایدهای سمانته نیز خود به دو گروه عمده تقسیم می‌شوند:

۱- گروه تنگستن کارباید خالص

۱- گروه تنگستن کارباید آلیاژی (که حاوی کارباید تیتانیم یا کارباید تنتالیم می‌باشد)

همچنین ابزارهای کاربایدی را در دیدی دیگر می‌توان به سه گروه دیگر تقسیم کرد:

۱- الماسه‌های یکپارچه و سخت (که از قطعات کربنی ساخته می‌شود.)

۲- الماسه‌های لحیمی (که از اتصال الماسه به یک میلة فولادی به صورت لحیمی ساخته می‌شود.)

۳- الماسه نصبی (که در بین صنعتگران به الماسه یا اینزرت مشهور است و متداول‌ترین ابزار مورد استفاده در CNC  هاست که در نگهدارنده‌های فولادی نصب می‌شوند.)

مزایای کاربایدها را می‌توان در موارد زیر نام برد:

الف) مقاومت بیشتر در برش مواد و آلیاژهای سخت؛

ب) مقاومت در دماهای بالاتر؛

ج) الماسه‌های یکپارچه قادر به جذب ارتعاشات کار هستند و صدای ایجاد شده از برخورد ابزار با قطعه کار بسیار کم است؛

د) الماسه‌های نصبی به راحتی و بدون نیاز به نگهدارنده‌های فولادی جدید تعویض می‌شوند.

معایب کاربایدها را نیز می‌توان در موارد زیر نام برد:

الف) قیمت بالا نسبت به فولادهای تندبر؛

ب) شکنندگی بیشتر نسبت به فولادهای تندبر؛

ج) شکل‌گیری آنها با ابزارهای الماسه‌ای مقدور می‌باشد.

در ضمن الماسه‌های نصبی که کاربرد فراوانی در CNC  ها دارند، با مواد خاصی مانند نیترید تیتانیوم پوشش داده می‌شوند تا عمر مفید آنها افزایش یابد. این پوشش، عمر ابزار را برای عملیات متعارف و معمول تراشکاری و فرزکاری تا  ۲۰  برابر افزایش می‌دهد.

۴- سرامیکها و سرمتها

ابزارهای سرامیکی بیشترین تکامل را در چند سال اخیر داشته‌اند و هر چند بسیار گران هستند؛ اما از ابزارهای الماسه‌ای ارزانترند. سرامیکها بسیار سبک و شکننده‌اند.

سرامیکها در سرعتهای برش سه الی چهار برابر ابزارهای کاربایدی هستند. صافی سطح حاصل از ماشین‌کاری با این ابزارها بسیار خوب است و استفاده از سیال خنک‌کننده (Coolant)  در براده‌برداری این ابزارها ضروری نیست.

مزایای سرامیکها عبارتند از:

الف) ارزانتر از الماسه‌های کربنی هستند؛

ب) مواد بسیار سخت را در زمان کوتاهی می‌برند و مقاومت گرمایی بالایی دارند.

همچنین معایب سرامیکها عبارتند از:

الف) بسیار شکننده‌تر از کاربایدها و فولادها هستند؛

ب) فقط برای برشهای سرعت بالا مفید هستند و در صورتی که در دورهای پایین کار کنند، می‌شکنند؛

ج) بسیاری از دستگاه‌ها، سرعت چرخشی مناسبی برای استفاده از ابزارهای سرامیکی ندارند.

سرمتها که ترکیب خاصی از سرامیکها و فلزات هستند، برای کاهش تردی و شکنندگی سرامیکها و بهبود آنها ابداع شده‌اند.

فلزاتی نظیر آهن، کروم، تیتانیوم و نیکل از ممزوج شدن با سرامیکها ابزارهای «سرامیک – فلز» یا همان «سرمٍت» را به وجود می‌آورند.

از بارزترین خصوصیات سرمتها و سرامیکها حفظ سختی در درجه حرارتهای خیلی بالا و مقاومت بالا در مقابل سایش؛ ولی مقاومت کم در مقابل خمش و شوکهای مکانیکی و بارهای ضربه‌ای و ارتعاش است و لذا با وجود این محدودیتها باید از ماشین‌ابزارهای صلب و کاملاً مستحکم که بدون لرزش می‌باشند، استفاده کرد.

۵- نیترید بور مکعبی

CBN (Cubic Born Nitride)

CBN  (با نام تجاری بورازون) سخت‌ترین مادة شناخته شده پس از الماس است. از مهمترین امتیازات آن، مقاومت حرارتی بیشتر از الماس و خنثی بودن آن از نظر شیمیایی است.استفاده از CBN  به عنوان ابزار براده‌برداری برای خشن‌کاری و پرداخت فولادهای کربنی و آلیاژی، ابزار سخت‌کاری‌شده و چدن‌های سخت و چائیده و به ویژه سوپرآلیاژها با پایه نیکل و کبالت و قطعات ساخته شده به روش متالوژی پودر، پلاستیک‌ها و گرافیت توصیه می‌شود.

اگر چه این نوع ابزارها را می‌توان بدون استفاده از سیال خنک‌کننده نیز به کار برد؛ ولی استفاده از سیال‌های خنک‌کننده حل‌شونده در آب نتایج مثبت به همراه دارد.

۶- الماس (Diamond)

الماس، سخت‌ترین ماده شناخته شده در جهان و سختی متوسط آن  ۵  برابر کاربایدهای سمانتر است. سختی بسیار بالا، مقاومت به سایش عالی، قابلیت هدایت حرارتی خوب، استحکام فشاری بسیار بالا و انبساط حرارتی ناچیز، باعث شباهت ابعادی بی‌نظیر آن در براده‌برداری و تضمین‌کنندة حصول اندازه‌های یکنواخت و دقیق در قطعه کار و صافی سطح بالا می‌باشد.

همچنین به دلیل خنثی بودن الماس از نظر شیمیایی و پایین بودن ضریب اصطکاک آن در تماس با اکثر مواد در هنگام براده‌برداری پدیدة جوش‌خوردن براده‌های قطعه کار به لبة ابزار به وقوع نپیوسته و همین مسأله باعث حصول صافی سطح خوب در ماشین‌کاری فلزات غیر آهنی و حتی غیر فلزات می‌شود.

ابزارهای الماس، به هنگام براده‌برداری از فولادهای نرم و کم‌کربن، به سرعت سائیده می‌شوند؛ در صورتی که سرعت سایش آنها در ماشینکاری فولادهای آلیاژی پرکربن کمتر است و گاهی اوقات در ماشین‌کاری چدن (با درصد کربن بالا) طول عمر زیادی از خود نشان می‌دهند. ولی با این وجود به طور کلی ماشین‌کاری آلیاژهای آهنی و چدن توسط ابزارهای الماس توصیه نمی‌شوند

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: ابزارهای برشی برای اینکه بتوان فلزات مختلف را به طور ساده تراشید، لازم است که از ابزارهای برشی مناسبی استفاده کرد تا بتوانیم در عملیات ماشین‌کاری، درست عمل کنیم؛ یعنی با انتخاب درست جنس قطعة کار و جنس ابزارهای براده‌برداری، عمر ابزار خود را افزایش بدهیم و نیز کیفیت کار خود را بالا ببریم. در این مقاله سعی شده است در دیدی کلی، انواع ابزارهای برشی را معرفی کرده و معایب و محاسن آنها را در مقایسه با هم بیان کنیم. انواع ابزارهای برشی عمر ابزارهای برشی به عوامل گوناگونی بستگی دارد. یکی از این عوامل، جنس خود ابزار است. انواع ابزارهای برشی عبارتند از: ۱- فولادهای تندبْر HSS ؛ ۲- آلیاژهای ریختنی کبالت؛ ۳- کاربایدها؛ ۴- سرامیک‌ها و سرمتها؛ ۵- CBN ؛ ۶- الماس‌ها. در هنگام انتخاب ابزار برش مناسب برای یک سری عملیات، می‌بایست به وسیلة مقایسه مشخصات فلز، آن ابزار برش را انتخاب کرد. این مشخصات شامل توجه به نکات زیر است: · سختی · مقاومت · کارایی در درجه حررات بالا · محکمی · مقاومت در مقابل اثرات شیمیایی · مقاومت در مقابل سائیدگی · قابلیت انتقال حرارت · ضریب اصطکاک آخرین عامل، یعنی هزینة تولید باید طوری در نظر گرفته شود که قطعه دارای خواص فیزیکی لازم باشد و کمترین هزینه تولید هر قطعه را شامل گردد. ۱- فولادهای تندبُر فولادهای تندبر (High Speed Steel) اصولاً برای برش «رنده‌های تراش» به کار می‌روند و علاوه بر کربن، ممکن است شامل عناصر دیگری از قبیل تنگستن، مولیبدن، کروم، وانادیوم و کبالت باشند. کربن برای حفظ سختی در درجه حرارت بالا، وانادیم موجب افزایش استحکام و مقاومت به سایش و کروم نیز به عنوان عامل بهبود چقرمگی (Toughness) و مقاومت در مقابل سایش عمل می‌کند. این نوع فولادها بر اساس مواد آلیاژی اصلیشان به چهار گروه تقسیم‌بندی شده‌اند: ۱- مولیبدن ۲- مولیبدن کبالت ۳- تنگستن ۴- تنگستن کبالت اما چرا این نام را بر این ابزار نهاده‌اند؟ High Speed Steel ® HSS برای پاسخ دادن به این سؤال، بهتر است با یکی دیگر از ابزارهای برشی و براده‌برداری با نام «فولادهای کربنی و آلیاژی» آشنا شویم. کاربرد این نوع فولادها، که زمانی (حدود یک قرن پیش) عمده‌ترین جنس ابزارهای براده‌برداری بودند، به دلیل افت شدید سختی در درجه حرارتهای نسبتاً بالا (تقریباً ۲۶۰°C) و سایش زیاد، فقط به ابزارهای دستی برای براده‌برداری‌های با سرعت پایین از قبیل قلاویز و حدیده و سوهان محدود شده است. و اما فولادهای تندبْر، برتری این نوع فولادها (تندبْر) به فولادهای کربنی، در قابلیت حفظ سختی در درجه حرارت بالاتر (۵۳۸°C الی ۵۹۰°C) است. از این جهت، مقایسه با فولادهای کربنی به ازای طول عمر مساوی می‌توان آن را با حدود ۲ برابر سرعت برشی به کار برد. به همین دلیل این فولادها به نام فولاد تندبر نامگذاری شده‌اند. ابزار از جنس فولادهای تندبر مزایای زیر را نسبت به نمونه‌های دیگر دارد: الف) ارزانتر است؛ ب) شکنندگی کمتری دارد. به همین دلیل در قطع و وصل ابزار برش بر روی قطعة کار با روامتر؟؟؟ است؛ ج) فرم‌پذیر است و به راحتی شکل می‌گیرد. در کنار محاسن نام برده، این فولادها دارای معایبی نیز هستند. از آن جمله: الف) نسبت به انواع دیگر در دماهای بالاتر حین ماشینکاری دوام کمتری دارند؛ ب) مواد سخت را به راحتی برش نمی‌دهند. ۲- آلیاژهای ریختنی کبالت (ابزارهای استلایتی) این آلیاژها که مرکب از ۲ الی ۴ درصد کربن، ۱۴ تا ۲۰ درصد تنگستن، ۲۵ الی ۳۴ درصد کروم و مابقی کبالت هستند. به دلیل برخورداری از سختی زیاد و حفظ آن در درجه حرارتهای بالا و مقاومت بالا نسبت به سایش و خوردگی، ضریب اصطکاک پایین در تماس با فولاد، به عنوان یکی از مواد مناسب برای ساخت ابزارهای براده‌برداری مطرح بوده‌اند. اگر چه سختی این آلیاژها در دمای اتاق مشابه فولادهای تندبر است؛ ولی به دلیل حفظ بهتر سختی در دماهای بالاتر، قابل استفاده در سرعتهای برشی بالاتری (تقریباً ۲۵% سرعت بیشتر) نسبت به فولادهای تندبر هستند. خواص مکانیکی و سختی این آلیاژها با عملیات حرارتی قابل تغییر نیست. ۳- کاربایدها اصولاً «کارباید» اصطلاحی است که به ترکیب شیمیایی فلز و کربن اطلاق می‌شود. کاربایدها خود به سه گروه تقسیم می‌شوند: ۱- سمانته ۲- ریزدانه ۳- پوششی کاربایدهای سمانته نیز خود به دو گروه عمده تقسیم می‌شوند: ۱- گروه تنگستن کارباید خالص ۱- گروه تنگستن کارباید آلیاژی (که حاوی کارباید تیتانیم یا کارباید تنتالیم می‌باشد) همچنین ابزارهای کاربایدی را در دیدی دیگر می‌توان به سه گروه دیگر تقسیم کرد: ۱- الماسه‌های یکپارچه و سخت (که از قطعات کربنی ساخته می‌شود.) ۲- الماسه‌های لحیمی (که از اتصال الماسه به یک میلة فولادی به صورت لحیمی ساخته می‌شود.) ۳- الماسه نصبی (که در بین صنعتگران به الماسه یا اینزرت مشهور است و متداول‌ترین ابزار مورد استفاده در CNC هاست که در نگهدارنده‌های فولادی نصب می‌شوند.) مزایای کاربایدها را می‌توان در موارد زیر نام برد: الف) مقاومت بیشتر در برش مواد و آلیاژهای سخت؛ ب) مقاومت در دماهای بالاتر؛ ج) الماسه‌های یکپارچه قادر به جذب ارتعاشات کار هستند و صدای ایجاد شده از برخورد ابزار با قطعه کار بسیار کم است؛ د) الماسه‌های نصبی به راحتی و بدون نیاز به نگهدارنده‌های فولادی جدید تعویض می‌شوند. معایب کاربایدها را نیز می‌توان در موارد زیر نام برد: الف) قیمت بالا نسبت به فولادهای تندبر؛ ب) شکنندگی بیشتر نسبت به فولادهای تندبر؛ ج) شکل‌گیری آنها با ابزارهای الماسه‌ای مقدور می‌باشد. در ضمن الماسه‌های نصبی که کاربرد فراوانی در CNC ها دارند، با مواد خاصی مانند نیترید تیتانیوم پوشش داده می‌شوند تا عمر مفید آنها افزایش یابد. این پوشش، عمر ابزار را برای عملیات متعارف و معمول تراشکاری و فرزکاری تا ۲۰ برابر افزایش می‌دهد. ۴- سرامیکها و سرمتها ابزارهای سرامیکی بیشترین تکامل را در چند سال اخیر داشته‌اند و هر چند بسیار گران هستند؛ اما از ابزارهای الماسه‌ای ارزانترند. سرامیکها بسیار سبک و شکننده‌اند. سرامیکها در سرعتهای برش سه الی چهار برابر ابزارهای کاربایدی هستند. صافی سطح حاصل از ماشین‌کاری با این ابزارها بسیار خوب است و استفاده از سیال خنک‌کننده (Coolant) در براده‌برداری این ابزارها ضروری نیست. مزایای سرامیکها عبارتند از: الف) ارزانتر از الماسه‌های کربنی هستند؛ ب) مواد بسیار سخت را در زمان کوتاهی می‌برند و مقاومت گرمایی بالایی دارند. همچنین معایب سرامیکها عبارتند از: الف) بسیار شکننده‌تر از کاربایدها و فولادها هستند؛ ب) فقط برای برشهای سرعت بالا مفید هستند و در صورتی که در دورهای پایین کار کنند، می‌شکنند؛ ج) بسیاری از دستگاه‌ها، سرعت چرخشی مناسبی برای استفاده از ابزارهای سرامیکی ندارند. سرمتها که ترکیب خاصی از سرامیکها و فلزات هستند، برای کاهش تردی و شکنندگی سرامیکها و بهبود آنها ابداع شده‌اند. فلزاتی نظیر آهن، تیتانیوم و نیکل از ممزوج شدن با سرامیکها ابزارهای «سرامیک – فلز» یا همان «سرمٍت» را به وجود می‌آورند. از بارزترین خصوصیات سرمتها و سرامیکها حفظ سختی در درجه حرارتهای خیلی بالا و مقاومت بالا در مقابل سایش؛ ولی مقاومت کم در مقابل خمش و شوکهای مکانیکی و بارهای ضربه‌ای و ارتعاش است و لذا با وجود این محدودیتها باید از ماشین‌ابزارهای صلب و کاملاً مستحکم که بدون لرزش می‌باشند، استفاده کرد. ۵- نیترید بور مکعبی CBN (Cubic Born Nitride) CBN (با نام تجاری بورازون) سخت‌ترین مادة شناخته شده پس از الماس است. از مهمترین امتیازات آن، مقاومت حرارتی بیشتر از الماس و خنثی بودن آن از نظر شیمیایی است.استفاده از CBN به عنوان ابزار براده‌برداری برای خشن‌کاری و پرداخت فولادهای کربنی و آلیاژی، ابزار سخت‌کاری‌شده و چدن‌های سخت و چائیده و به ویژه سوپرآلیاژها با پایه نیکل و کبالت و قطعات ساخته شده به روش متالوژی پودر، پلاستیک‌ها و گرافیت توصیه می‌شود. اگر چه این نوع ابزارها را می‌توان بدون استفاده از سیال خنک‌کننده نیز به کار برد؛ ولی استفاده از سیال‌های خنک‌کننده حل‌شونده در آب نتایج مثبت به همراه دارد. ۶- الماس (Diamond) الماس، سخت‌ترین ماده شناخته شده در جهان و سختی متوسط آن ۵ برابر کاربایدهای سمانتر است. سختی بسیار بالا، مقاومت به سایش عالی، قابلیت هدایت حرارتی خوب، استحکام فشاری بسیار بالا و انبساط حرارتی ناچیز، باعث شباهت ابعادی بی‌نظیر آن در براده‌برداری و تضمین‌کنندة حصول اندازه‌های یکنواخت و دقیق در قطعه کار و صافی سطح بالا می‌باشد. همچنین به دلیل خنثی بودن الماس از نظر شیمیایی و پایین بودن ضریب اصطکاک آن در تماس با اکثر مواد در هنگام براده‌برداری پدیدة جوش‌خوردن براده‌های قطعه کار به لبة ابزار به وقوع نپیوسته و همین مسأله باعث حصول صافی سطح خوب در ماشین‌کاری فلزات غیر آهنی و حتی غیر فلزات می‌شود. ابزارهای الماس، به هنگام براده‌برداری از فولادهای نرم و کم‌کربن، به سرعت سائیده می‌شوند؛ در صورتی که سرعت سایش آنها در ماشینکاری فولادهای آلیاژی پرکربن کمتر است و گاهی اوقات در ماشین‌کاری چدن (با درصد کربن بالا) طول عمر زیادی از خود نشان می‌دهند. ولی با این وجود به طور کلی ماشین‌کاری آلیاژهای آهنی و چدن توسط ابزارهای الماس توصیه نمی‌شوند،

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: 1-فولادهای تندبر این فولادها دارای پایه آهن به اضافه عناصر کربن، کرم، وانادیم، مولیبدن یا تنگستن یا ترکیبی از این دو و در بعضی موارد کبالت می باشد .فولادهای تندبر شامل دو خانوادهً مولیبدنی و تنگستنی هستند، از انواع مولیبدنی مثل فولادهای M1، M2، M41و از انواع تنگستنی TI، TIS و غیره با توجه به اینکه عنصر مولیبدن نسبت به تنگستن فراوانتر و ارزانتر است، ساخت فولادهای تندبرمولیبدنی و استفاده از آنها گسترش بسیار بیشتری یافته است از طرفی مقاومت به سایش گروه M نیز بیشتر از گروه Tمی باشد.اصولا مهمترین خاصیت فولادهای تندبر، قابلیت برش کاری آنهاست، که این قابلیت به ترکیبی از عوامل مختلف بستگی دارد که مهمترین آنها چهار عامل زیر هستند: a) سختی b) سختی سرخ c) مقاومت به سایش d) تافنس سختی در فولادهای تندبر معمولی 65-62 راکول C می باشد و در بعضی موارد مثل سری M40 و در بعضی از انواع M30 و T12 تا 69 راکول Cنیز می رسد. 2- فولادهای تندبر متالورژی پودر فولادهای تندبر ساخته شده به روش متالورزی پودر(P/M) بطور بسیار گسترده ای در ساخت مته ها، قلاویز ها، برقورها فرزها و سایر ابزارهای برشی بخاطر خصوصیات بسیار عالی تولیدی و بالا بودن کارائی بکار می روند. فولادهای معمولی تندبر ساختار خشن و غیر یکنواخت دارند و معایبی نظیر قابلیت سنگ زنی پائین و غیر یکنواختی در سختی نسبت به فولادهای تندبر متالورژی پودردارند، در حالی که در روش PMذرات بسیار ریز یک ساختار بسیار یکنواخت را با یک توزیع یکنواخت بوجود می آورند .مهمترین روش PMدر تولید فولادهای تندبر، تافنس عالی و استحکام فوق العاده ناشی از توزیع یکنواخت ذرات فولاد است، همچنین بهبود قابلیت سنگ زنی ناشی از ریز بودن ذرات و همچنین بهبود کنترل اندازه ها در هنگام تولید و ابعاد در عملیات حرارتی که ناشی از عدم وجود پدیده جدایش ذرات است نیز از محاسن دیگر این روش هستند . مهمترین و معروفترین روش ساخت فولادهای ابزار به روشPM روش ASP(Anti‌SegregetionProcess)است . 3-آلیاژهای ریخته گری شده کبالت این آلیاژها بدون پایه آهن(حداکثر 0.05-0.02 ( و با پایه کبالت ساخته میشوند و دارای عناصر زیر هستند: عنصر %عنصر کبالت 47-42 کرم 32-25 تنگستن 21-14 عنصر % عنصر کربن 4-2 تانتالیوم 8-2 منگنز 3-1 آهن 5-2 نیکل 7 این مواد در حقیقت پلی بین فولادهای تندبر و کاربیدهای سمانته هستند . سختی خود را در هنگام کار تا دمای خیلی بالاتری نسبت به HSS حفظ می کنند و در سرعتهای برش بالاتری تا 20% بیشتر نیز کار می کنند و بر عکس فولادهای تندبر که سختی خود را براساس عملیات حرارتی بدست می آورند، این آلیاژها در هنگام ریخته گری سختی خود را بدست می آورند و قابلیت نرم شدن وسخت شدن مجدد را ندارند .همانطور که گفته شد موارد کاربرد این مواد، در شرایط کاری ما بین کاربرد فولادهای تندبر و کاربیدهای سمانته است . نظیر سرعت های برشی، جنس قطعه کار، خشن تراشی یا پرداخت و .... 4-کاربیدهای سمانته Cemented Carbide کاربیدهای سمانته شامل یک خانواده از مواد سخت، مقاوم به سایش و مقاوم در مقابل درجه حرارت های بالا هستند که در آنها ذرات کاربیدی سخت بوسیله یک فلز واسطه نرم به یکدیگر چسبانیده می شوند .اولین کاربید ساخته شده، کاربید تنگستن WC با بایندر(Binder) کبالت بوده است. کبالت به عنوان بهترین بایندر در تولید کاربیدهای سمانته شناخته شده است و پایه WC-CO در تولید بیشتر کاربیدهای سمانته بکار می رود . بیش از 50%کاربیدهای تولید شده در ساخت ابزارهای برشی بکار می رود .نوع پر مصرف دیگر کاربیدها، کاربید تیتانیم با بایندر نیکل است .کاربیدهای سمانته، به روش متالورژی پودر و تحت مراحل بسیار دقیق وکنترل شده تولید می گردد تا در نهایت، از ساختار کارائی مطلوب برخوردار باشند.سیستم طبقه بندی کاربیدهای تنگستن که امروزه بیشترین مصرف را در صنعت ابزار برشی دارند بر طبق استانداردISO به صورت زیر است: · گروه های کاربید تنگستن پر آلیاژبرای ماشینکاری فولاد با حرف Pو به رنگ آبی · گروه های کاربید تنگستن کم آلیاژ برای ماشینکاری فولادهای سوپر آلیاژ با پایه نیکل (فولادهای زنگ نزن) و چدن داکتیل با حرف M و به رنگ زرد · گروه های کاربید تنگستن بدون عناصر آلیاژی (کاربیدی) برای ماشینکاری چدن خاکستری، فلزات غیر آهنی و مواد غیر فلزی با حرف K و به رنگ قرمز · هر گروهی دارای اعدادی است که از ماگزیمم سختی به سمت ماگزیمم تافنس انتخاب کننده را راهنمائی می کنند: P01 ****A P50 M10 ****A M40 K01 ****A K40 5-سرمتها Cermets سرمتها یک گروه از محصولات متالورژی پودر هستند که شامل ذرات سرامیک با یک چسب فلزی می باشند .ذرات سرامیک در این ترکیب سختی سرخ را بالا میبرند و مقاومت در مقابل سایش در حد بالائی را تامین می کنند و جزء فلزی ترکیب مقاومت در مقابل ضربه یا تافنس و مقاومت در مقابل شوک ها ی حرارتی را تضمین می کند.یک سرامیک در حقیقت یک اکسید فلزی، یک کاربید و یا مخلوطی از این مواد است. سرمتها مقاومت به سایش بسیار بالاتری نسبت به کاربیدهای سمانته دارند در کنار اینکه در سرعتهای برش خیلی بالاتری نیز کار می کنند اما از طرف دیگر استحکام سرمتها در حدود 15% تا 25% کمتر از استحکام کاربیدهای سمانته است . تافنس سرمتها نیز در مقایسه با کاربیدهای سمانته کمتر است و این کاربرد سرمتها در خشن تراشی را محدود می کند. 6- سرامیکها Ceramics سرامیکها جدیدترین خانواده مواد ساخت ابزار هستند که برای استفاده در یک رنج وسیع عملیات پرداخت کاری و همچنین براده برداری زیاد از موادی که به سختی ماشینکاری می شوند بکار می روند . سرامیک هائی که در ساخت ابزار برش از آنها استفاده می شوند یا بر پایه اکسید آلومینیوم AL2O3 و یا بر پایه نیترید سیلسیم SC3N4 قرار دارند . سرامیکها سختی سرخ عالی و همچنین مقاومت در مقابل اکسیداسیون که مقدار خوردگی لبه ها را در دمای بالا کاهش می دهد در ساخت ابزار برشی مورد استفاده قرار گرفته اند. که این خواص سرامیکها را قادر می سازد که در سرعت های بالای ماشینکاری بالاتر از 300 m/minکار کنند، حتی بر روی فلزاتی که به سختی ماشین کاری می شوند.اولین مشکل سرامیک ها در مقایسه با کاربیدهای سمانته، تافنس بسیار پائین آنهاست، علاوه بر این سرامیک ها مقاومت کمتری در مقابل شوک حرارتی دارند و همچنین دلایل کاربرد گسترده آنها را محدوده می سازد. 7-مواد فوق سخت Ultnahand Materials الماس و CBNدو تا از بیشترین موادی هستند که تاکنون شناخته شده اند . هر دوی این مواد کاربردهای بی شماریدر صنایع دارند نظیر ساخت ساینده ها و ابزارهای برش فوق سخت .از ویژگی های الماس ماشینکاری مواد غیرآهنی است،

ماشینکاری کامپوزیت بوسیله ی ابزارهای چرخشی پوشش دهی شده با الماس به روش CVD

چکیده

دانش ابزارهای برشی چرخشی که با الماسهای خالص با روش ته نشینی بخار شیمیایی پوشش دهی شده است ، طی سالهای اخیر به سرعت گسترش یافته است.اساساً ابزارهای چرخشی تنگستن کاربید به صورت پیوسته و بهم چسبیده با لایه های الماس پوشش دهی می شوند به طوریکه عملکرد ماشینکاری را بهبود بخشیده و عمر ابزار را در مقایسه با ابزارهای پوشش دهی نشده در مواد کامپوزیتی 15-30 برابر افزایش می دهد. این مقاله اثر لایه ی الماسی CVD بر روی سطح ابزار تنگستن کاربید و خصوصیات منحصر به فرد لایه های نازک الماس را مقایسه می کند. سطحی که با لایه ای از الماس پوشش دهی شده، می تواند لبه ی برشی پخ زده شده را به وجود آورد در حالیکه به صورت ایده آل برای ماشینکاری مواد کامپوزیتی ساینده مناسب بوده و صافی سطح بالایی را تولید می کند. مواد به کار برده شده برای ابزارهای با الماس پوشش دهی شده عبارتند از : کامپوزیتهای تقویت شده با الیاف کربن ، پلاستیکهای تقویت شده با الیاف ، سرامیک های سبز ، ساختارهای پیشرفته فایبرگلاس و کامپوزیتهای با قالب آلومینیوم.

مقدمه

بعد از گذشت 10 سال از تجاری کردن ، CVD (ته نشینی بخار شیمیایی ) کردن الماس پوشش دهی شده ، هنوز در بسیاری از سیکلهای ماشینکاری تازه و نوظهور به نظر می رسد. حتی بسیاری از کارگاهها معمولاً بیشتر از الماسهای شکل دهی ( که به روش PCD و آسیاب کردن اتصالی تولید می شوند.)استفاده می کنند. ولی عموماً از قابلیت های الماس های CVD باخبر نیستند. و بسیاری از کاربردهای رایج این دانش جدید با کاربردهای الماس سنتی متفاوت است. و مشکلی که وجود دارد اینست که الماسهای تولیدشده به روش CVD به اشتباهی با الماسهای شکل دهی ، یکی گرفته می شود. بعضی از مشخصاتی که سودمند خواهد بود در قیاس انواع متفاوت ابزارهای الماس شکل دهی قبل از جزییاتی که برای الماسهای پوشش دهی شده به روش CVD به کار برده می شود و بحث در باره ی تعدادی از کاربردهای اولیه.

ابزارهایی که از تکه های الماس بهم چسبیده شده ساخته شده است :

امروزه ابزارهایی که به این روش ساخته می شوند از روش های مصنوعی ای استفاده می کنند تا اندازه های ریز و طبیعی را بهم بچسبانند و ابزارهای با اندازه درشت و متنوعی را بسازند که در برش و سنگ زنی و پولیش کاری استفاده کنند. اصولا این ابزارها در حرفه های معدن کاری و ساختمان سازی استفاده می شوند درحالیکه همچنین این ابزارها در پرداخت کاری لبه ها ی ساختارهای کامپوزیتی از الیاف کربن و در سنگ زنی موادی مانند سرامیک ها و شیشه ها استفاده می شوند.

ابزارهایی از جنس الماس که به روش PCD تولید می شوند :

اکثر مهندسان و اپراتورها با شکل دهی با ابزارهای الماس PCD آشنا هستند. PCD ها ابتدا از ذرات ریز الماس ساخته می شدند که بعد از مدتی با مواد چگال مثل کبالت به عنوان چسب استفاده شده است. ابزارهایی که امروزه تولید می شوند تنوع محدودی را از نظر قابلیت های هندسی و ارزش اولیه ای را داراست اما بهترین مشخصات را از نظر لبه های خیلی تیز و مقاومت به ضربه بالا را دارا هستند.

ابزارهای الماس CVD :

الماس های CVD تا اندازه ای به طور کامل با بقیه متفاوت هستند. استفاده از این دانش جدید یعنی پوشش های الماس در واقع بر روی سطح ابزار به صورت اتم به اتم رشد داده می شوند .چندین دانش استفاده می شوند تا لایه های الماس به روش CVD از نظر تجاری تولید گردند ، اما روش اصلی که برای پوشش دهی ابزارهای برشی استفاده می شوند و معلوم است ، روش ته نشینی داغ فیلامان ها می باشد. ضخامت پوشش دهی از 4 الی 40 میکرون می باشد که بستگی به قطر ابزار و کاربردهای آن دارد. این لایه ها الماس های خالصی هستند که از چسب هااستفاده نمی کنند درحالیکه به صورت مکانیکی و شیمیایی به سطح ابزار متصل می شوند.نتیجه اینکه در آینده از این توانایی در ترکیب هندسه ابزارهای برشی و خصوصیات مکانیکی برتر الماس استفاده می کنند.

شکل دهی بوسیله ی پوشش های الماس تولید شده به روش CVD :

فواید ابزارهای الماس :

الماس خصوصیات فیزیکی منحصر به فرد زیادی دارد که آن را ماده ی ایده آلی برای کاربردهای ابزارهای برشی نشان می دهد(شکل1). البته الماس سخت ترین ماده ی شناخته شده و ماده ایست که مقاومت به سایش بالایی دارد. و هدایت حرارتی به شدت بالای الماس باعث می شود که آسیبهای حرارتی را از لبه های برشی رفع کند.ضریب اصطکاک پایین الماس (همانند تفلون ) به تشکیل براده و جریان سریعتر مواد در شیارهای به وجود آمده در سطح ابزارهای پوشش دهی شده کمک می کند.ای خصوصیات گرمایی و سایشی به این معنیست که ابزارهای الماس می توانند سرعت هایی را تحمل کنند که موجب خرابی در ابزارهای پوشش دهی شده ی دیگر می شوند. و زمانیکه ابزارهای الماس در سرعت های معمولی استفاده می شوند در زمان کارکردن خنک تر از جنس های دیگر مواد می باشد که باعث می شود تا قطعه کارهای حساس به گرما آسیب کمتری ببینند.

ویژگی	الماس های CVD	مقایسه
سختی (ویکرز)	7000-9000	CBN: 5000
هدایت گرمایی(w/cm-C)@25C	10-18	مس: 4
ضریب اصطکاک	0.05-0.07	تفلون : 0.05
چگالی(x1000 Kg/m3)	3.52	PCD : 4.12

(شکل 1)

بسیاری از مواد کامپوزیتی پیشرفته که اخیراً از دید عموم سودمندند مورد استقبال قرار گرفته اند تا با ابزارهای الماس CVD ماشینکاری شوند. کامپوزیتهای با الیاف کربن ، فلزات با قالب فلزی ، سرامیک های سبز ، پلاستیک مسلح شده با الیاف و کامپوزیت های گرافیت ، فلزاتی هستند که به سرعت در شکل دهی استاندارد مورد استعمال واقع شده اند و همچنین آنها موادی هستند که استفاده از الماس CVD در تولید آنها تثبیت شده است. و دیگر مواد مناسب شامل گرافیت ها ، سیلیکون آلومینیوم و آلیاژهای مس هستند.

البته الماس برای هر نوع ماده ای مثلاً حالت های فرّار مناسب نیست زیرا بین آهن در این فلزات و اتم های کربن در لایه ی الماس واکنش شیمیایی رخ می دهد.کاربردهای ایده آل شکل دهی به روش الماس CVD ، ماشینکاری فلزات به شکل پودر یا ذرات ریز می باشد. اینها وضعیت هایی هستند که در عملکرد ابتدایی بر روی لبه های برشی اساساً به صورت سمباده نسبت به تشکیل براده می باشد.موادی مثل گرافیت یا فایبرگلاس نمونه های خوبی هستند.بهترین کاربرد برای ماشینکاری سرامیک های در زمینه ی سبز می باشد به طوریکه ، در زمان ماشینکاری این مواد ساینده ی مومی شکل ، ابزار الماس CVD به اندازه ی 50-70 بار بیشتر از کاربیدهای استاندارد کشیده خواهد شد.

شکل دهی بوسیله ی پوشش های الماس تولید شده به روش CVD :

مواد به کار رفته در ابزار :

انتخاب مواد مناسب ابزار در فرایند پوشش دهی الماس سخت ترین مرحله می باشد. به درازا کشیدن دمای بالا در فرایند پوشش دهی تقریباً به مواد ابزارهای تنگستن کاربید و سرامیک ، آسیب خواهد زد. و برای چسبنگی مناسب پوشش دهی به اندازه ی درجه C-2 از تنگستن کاربید باید استفاده شود.(6% کبالت به عنوان ماده چسبان، سایز دانه ها از 1 میکرون بیشتر باشد.)

شما فقط یک مرتبه مواد درست را بدست می آورید و تیزکردن ابزار باید با دقت انجام شود. و هر نوع جوش خوردگی تنگستن کاربید در طول فرایندهای تیزکردن ( سوختگی ابزار ) به سطح کاربیدی آسیب خواهد زد و موجب پوسته پوسته شدن لایه ی الماس در ناحیه های سوخته شده خواهد شد.

آماده کردن سطح :

با دقت آماده کردن ابزارهای تنگستن کاربید قبل از پوشش دهی الماس یکی دیگر از نکاتی است که در فرایند پوشش دهی مهم می باشد. قسمت هایی که باید پوشش داده شوند بهتر است به دقت تمیز شده و سپس دو مرحله فرایند شیمیایی بر روی آنها انجام شود. اولین مرحله سطح کاربیدی را خشن می کند تا چسبندگی مکانیکی بهبود بخشد (شکل 2 ) و مرحله ی دوم کبالت را از سطح می زداید تا چسبنگی شیمیایی آن بهینه گردد.روش های دیگر شامل فرایندهای micro-blasting می باشد تا زبری فیزیکی بهینه گردد و لایه ای بین دو لایه گذاشتن لایه ها و رسوب دادن دوباره ی مراحل بالا تا چسبندگی شیمیایی آنها بهبود یابد.

(شکل 2)

فرآیند پوشش دهی :

سپس اجزایی که در اتاق خلأ پر می شود شامل گازهای هیدروژن و متان در فشارهای از 10 الی 100 (torr) می باشد.به رشته هایی از سیم های تنگستن تا دمای بالاتر از 2300 درجه سانتیگراد حرارت داده می شوند تا انرژی مورد نیاز برای دو امر ؛ یکی برای شکستن مولکولهای گاز و دیگری برای رساندن دمای ابزار به 750 درجه سانتیگراد فراهم شود.( شکل 3 ) هنگامی که شرایط مساعد به دست آمد، اتم های فعال کربن با لایه های الماس خالص موجود در سطح ابزار ترکیب می شوند.

(شکل 3 )

در زمان رشد ابتدایی فاز ، اتم های کربن بلورهای الماس، شکاف های بین دانه های تنگستن کاربید را شکل می دهند. این بلورها رشد خواهند کرد تا لایه ی پیوسته ای هم از نظر مکانیکی که از طریق ساختار تنگستن کاربید سیاه می شوند،همبند شده و هم از نظر شیمیایی دانه های کاربیدی به متصل شوند.( شکل 4 )

( شکل 4 )

این فرآیند پوشش دهی به شدت کند بوده به طوریکه بسته به نوع لایه ، سرعت رشدی معادل 0.5 الی 1.5 میکرون در هر ساعت می باشد.بازه ی ضخامت پوشش دهی از 2 تا 40 میکرون می باشد که بدین معنیست مدت دوره ی رشد حدود 2 روز و یا بیشتر می باشد.

خصوصیت منحصر بفرد دیگر فرآیند پوشش دهی الماس به روش CVD، امکان رشد رنج وسیعی از ساختارهای سطحی و بهینه ساختن لایه متناسب با کاربرد خواسته شده است.( شکل های 5-8 ) زمانی که فرآیند شکل گیری تیزی لبه ی ابزار در ابتدای کار است ، لایه ی الماس می تواند به صورت نازک و صاف رشد کند. اگر صیقل دهی مهمترین کار ابزار باشد لایه های ضخیم تر و سازه ای مورد نیاز است تا سطح به صورت پخ دار رشد کند و نیروهای برشی کاهش یابد و عمر افزایش یابد.

(شکل 5) لایه ی بسیاربسیار صیقلی (1000X) (شکل 6) لایه ی صیقلی (1000X)

(شکل 7) لایه ی استاندارد (1000X) (شکل 8) لایه ی مکعبی (1000X)

مثالهایی در کاربرد :

کامپوزیت هایی از فیبر کربن :

سوراخکاری در کامپوزیت های با فیبر کربن یکی از انواع ماشینکاری سایشی است که مناسب برای پوشش دهی الماس CVD است.اولین مثال ، دریل کردن سوراخ های میخ پرچ می باشد که به ضخامت 0.76 سانتیمتر می باشد. نتایج تست های کنترل شده در هواپیمای بویینگ در نمودار زیر ارائه شده است. ( شکل 9)

پوشش استفاده شده در اینجا با سطح پخ دار و لبه ی برشی به عنوان مقایسه با ابزارهای با پس زمینه ی لبه کاربیدی و PCD سنجیده شده است.(شکل های 10 و 11 ) این سطوح جوابگو برای کاهش نیروهای برشی نیز می باشد.

(شکل 9)

نمودار شکل 9 نشان می دهد که سایش این مواد مطابق شکل دهی بوسیله ی ابزار کاربیدی استاندارد است که برای نمونه ابزار در کمتر از 200 سوراخ فرسوده می شود.بعلت وجود قسمت های تیز روی ابزار پوشش دهی نشده ، نفوذ ابتدایی کم بوده ولی بعد از مدتی به سرعت فرسوده شده و غیر قابل استفاده می گردد. ابزار PCD می تواند به خوبی کار کند ولی عمر کوتاهی دارد. ابزار پوشش دهی شده ی CVD بهترین عملکرد را با کمترین ضربه های جانبی دارد. و کیفیت خوبی برای سوراخ ها و حداقل لایه لایه شدن قسمت پشتی را به بار می آورد. اگرچه نهایت نیرویی را که تحمل می کند 50 lbs می باشد ولی ابزارهای CVD هنوز بالاترین کیفیت ها را برای سوراخ ها با صافی سطح دلخواه تولید می کنند. ابزارهایی که عمر بیشتری در کارخانه ها می کنند نزدیک به 60 lbs نیرو را تحمل می کنند.

(شکل 10) لبه ی پخ دار 1000X (شکل 11) لبه ی پخ دار 4000X

اقتصاد

بنابراین ، آیا از نظر اقتصادی به صرفه است ؟ ابزارهای پوشش دهی شده ی الماس CVD برحسب نوع ، قیمتی از 4 تا 6 برابر قیمت ابزارهای تنگستن کاربید پوشش دهی نشده می باشد، اما متناسب با این قیمت ، عمری از 10 تا 20 برابر، برای آنها خواهید داشت. اگر درحال مقایسه کردن ابزارهای PCD باشیم ، ابزارهای CVD را خواهیم داشت که عملکردی بهتر یا هم اندازه در بسیاری از کاربردها را خواهد داشت. قیمت ابزار CVD تقریباً معادل ارزش بسیاری از ابزارهای PCD گران قیمت می باشد.

نتیجه گیری

همانند هر محصول جدید دیگر، ابزارهای الماس CVD نیاز خواهد داشت تا ارزش خود را به افراد موجود در کارخانه اثبات کند قبل از اینکه حسی را نسبت به آن در آنها منتقل کند.

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: ماشینکاری کامپوزیت بوسیله ی ابزارهای چرخشی پوشش دهی شده با الماس به روش CVD چکیده دانش ابزارهای برشی چرخشی که با الماسهای خالص با روش ته نشینی بخار شیمیایی پوشش دهی شده است، طی سالهای اخیر به سرعت گسترش یافته است.اساساً ابزارهای چرخشی تنگستن کاربید به صورت پیوسته و بهم چسبیده با لایه های الماس پوشش دهی می شوند به طوریکه عملکرد ماشینکاری را بهبود بخشیده و عمر ابزار را در مقایسه با ابزارهای پوشش دهی نشده در مواد کامپوزیتی 15-30 برابر افزایش می دهد. این مقاله اثر لایه ی الماسی CVD بر روی سطح ابزار تنگستن کاربید و خصوصیات منحصر به فرد لایه های نازک الماس را مقایسه می کند. سطحی که با لایه ای از الماس پوشش دهی شده، می تواند لبه ی برشی پخ زده شده را به وجود آورد در حالیکه به صورت ایده آل برای ماشینکاری مواد کامپوزیتی ساینده مناسب بوده و صافی سطح بالایی را تولید می کند. مواد به کار برده شده برای ابزارهای با الماس پوشش دهی شده عبارتند از : کامپوزیتهای تقویت شده با الیاف کربن، پلاستیکهای تقویت شده با الیاف، سرامیک های سبز، ساختارهای پیشرفته فایبرگلاس و کامپوزیتهای با قالب آلومینیوم. مقدمه بعد از گذشت 10 سال از تجاری کردن، CVD (ته نشینی بخار شیمیایی ) کردن الماس پوشش دهی شده، هنوز در بسیاری از سیکلهای ماشینکاری تازه و نوظهور به نظر می رسد. حتی بسیاری از کارگاهها معمولاً بیشتر از الماسهای شکل دهی ( که به روش PCD و آسیاب کردن اتصالی تولید می شوند.)استفاده می کنند. ولی عموماً از قابلیت های الماس های CVD باخبر نیستند. و بسیاری از کاربردهای رایج این دانش جدید با کاربردهای الماس سنتی متفاوت است. و مشکلی که وجود دارد اینست که الماسهای تولیدشده به روش CVD به اشتباهی با الماسهای شکل دهی، یکی گرفته می شود. بعضی از مشخصاتی که سودمند خواهد بود در قیاس انواع متفاوت ابزارهای الماس شکل دهی قبل از جزییاتی که برای الماسهای پوشش دهی شده به روش CVD به کار برده می شود و بحث در باره ی تعدادی از کاربردهای اولیه. ابزارهایی که از تکه های الماس بهم چسبیده شده ساخته شده است : امروزه ابزارهایی که به این روش ساخته می شوند از روش های مصنوعی ای استفاده می کنند تا اندازه های ریز و طبیعی را بهم بچسبانند و ابزارهای با اندازه درشت و متنوعی را بسازند که در برش و سنگ زنی و پولیش کاری استفاده کنند. اصولا این ابزارها در حرفه های معدن کاری و ساختمان سازی استفاده می شوند درحالیکه همچنین این ابزارها در پرداخت کاری لبه ها ی ساختارهای کامپوزیتی از الیاف کربن و در سنگ زنی موادی مانند سرامیک ها و شیشه ها استفاده می شوند. ابزارهایی از جنس الماس که به روش PCD تولید می شوند : اکثر مهندسان و اپراتورها با شکل دهی با ابزارهای الماس PCD آشنا هستند. PCD ها ابتدا از ذرات ریز الماس ساخته می شدند که بعد از مدتی با مواد چگال مثل کبالت به عنوان چسب استفاده شده است. ابزارهایی که امروزه تولید می شوند تنوع محدودی را از نظر قابلیت های هندسی و ارزش اولیه ای را داراست اما بهترین مشخصات را از نظر لبه های خیلی تیز و مقاومت به ضربه بالا را دارا هستند. ابزارهای الماس CVD : الماس های CVD تا اندازه ای به طور کامل با بقیه متفاوت هستند. استفاده از این دانش جدید یعنی پوشش های الماس در واقع بر روی سطح ابزار به صورت اتم به اتم رشد داده می شوند .چندین دانش استفاده می شوند تا لایه های الماس به روش CVD از نظر تجاری تولید گردند، اما روش اصلی که برای پوشش دهی ابزارهای برشی استفاده می شوند و معلوم است، روش ته نشینی داغ فیلامان ها می باشد. ضخامت پوشش دهی از 4 الی 40 میکرون می باشد که بستگی به قطر ابزار و کاربردهای آن دارد. این لایه ها الماس های خالصی هستند که از چسب هااستفاده نمی کنند درحالیکه به صورت مکانیکی و شیمیایی به سطح ابزار متصل می شوند.نتیجه اینکه در آینده از این توانایی در ترکیب هندسه ابزارهای برشی و خصوصیات مکانیکی برتر الماس استفاده می کنند. شکل دهی بوسیله ی پوشش های الماس تولید شده به روش CVD : فواید ابزارهای الماس : الماس خصوصیات فیزیکی منحصر به فرد زیادی دارد که آن را ماده ی ایده آلی برای کاربردهای ابزارهای برشی نشان می دهد(شکل1). البته الماس سخت ترین ماده ی شناخته شده و ماده ایست که مقاومت به سایش بالایی دارد. و هدایت حرارتی به شدت بالای الماس باعث می شود که آسیبهای حرارتی را از لبه های برشی رفع کند.ضریب اصطکاک پایین الماس (همانند تفلون ) به تشکیل براده و جریان سریعتر مواد در شیارهای به وجود آمده در سطح ابزارهای پوشش دهی شده کمک می کند.ای خصوصیات گرمایی و سایشی به این معنیست که ابزارهای الماس می توانند سرعت هایی را تحمل کنند که موجب خرابی در ابزارهای پوشش دهی شده ی دیگر می شوند. و زمانیکه ابزارهای الماس در سرعت های معمولی استفاده می شوند در زمان کارکردن خنک تر از جنس های دیگر مواد می باشد که باعث می شود تا قطعه کارهای حساس به گرما آسیب کمتری ببینند. ویژگی الماس های CVD مقایسه سختی (ویکرز) 7000-9000 CBN: 5000 هدایت گرمایی(w/cm-C)@25C 10-18 مس: 4 ضریب اصطکاک 0.05-0.07 تفلون : 0.05 چگالی(x1000 Kg/m3) 3.52 PCD : 4.12 (شکل 1) بسیاری از مواد کامپوزیتی پیشرفته که اخیراً از دید عموم سودمندند مورد استقبال قرار گرفته اند تا با ابزارهای الماس CVD ماشینکاری شوند. کامپوزیتهای با الیاف کربن، فلزات با قالب فلزی، پلاستیک مسلح شده با الیاف و کامپوزیت های گرافیت، فلزاتی هستند که به سرعت در شکل دهی استاندارد مورد استعمال واقع شده اند و همچنین آنها موادی هستند که استفاده از الماس CVD در تولید آنها تثبیت شده است. و دیگر مواد مناسب شامل گرافیت ها، سیلیکون آلومینیوم و آلیاژهای مس هستند. البته الماس برای هر نوع ماده ای مثلاً حالت های فرّار مناسب نیست زیرا بین آهن در این فلزات و اتم های کربن در لایه ی الماس واکنش شیمیایی رخ می دهد.کاربردهای ایده آل شکل دهی به روش الماس CVD، ماشینکاری فلزات به شکل پودر یا ذرات ریز می باشد. اینها وضعیت هایی هستند که در عملکرد ابتدایی بر روی لبه های برشی اساساً به صورت سمباده نسبت به تشکیل براده می باشد.موادی مثل گرافیت یا فایبرگلاس نمونه های خوبی هستند.بهترین کاربرد برای ماشینکاری سرامیک های در زمینه ی سبز می باشد به طوریکه، در زمان ماشینکاری این مواد ساینده ی مومی شکل، ابزار الماس CVD به اندازه ی 50-70 بار بیشتر از کاربیدهای استاندارد کشیده خواهد شد. شکل دهی بوسیله ی پوشش های الماس تولید شده به روش CVD : مواد به کار رفته در ابزار : انتخاب مواد مناسب ابزار در فرایند پوشش دهی الماس سخت ترین مرحله می باشد. به درازا کشیدن دمای بالا در فرایند پوشش دهی تقریباً به مواد ابزارهای تنگستن کاربید و سرامیک، آسیب خواهد زد. و برای چسبنگی مناسب پوشش دهی به اندازه ی درجه C-2 از تنگستن کاربید باید استفاده شود.(6% کبالت به عنوان ماده چسبان، سایز دانه ها از 1 میکرون بیشتر باشد.) شما فقط یک مرتبه مواد درست را بدست می آورید و تیزکردن ابزار باید با دقت انجام شود. و هر نوع جوش خوردگی تنگستن کاربید در طول فرایندهای تیزکردن ( سوختگی ابزار ) به سطح کاربیدی آسیب خواهد زد و موجب پوسته پوسته شدن لایه ی الماس در ناحیه های سوخته شده خواهد شد. آماده کردن سطح : با دقت آماده کردن ابزارهای تنگستن کاربید قبل از پوشش دهی الماس یکی دیگر از نکاتی است که در فرایند پوشش دهی مهم می باشد. قسمت هایی که باید پوشش داده شوند بهتر است به دقت تمیز شده و سپس دو مرحله فرایند شیمیایی بر روی آنها انجام شود. اولین مرحله سطح کاربیدی را خشن می کند تا چسبندگی مکانیکی بهبود بخشد (شکل 2 ) و مرحله ی دوم کبالت را از سطح می زداید تا چسبنگی شیمیایی آن بهینه گردد.روش های دیگر شامل فرایندهای micro-blasting می باشد تا زبری فیزیکی بهینه گردد و لایه ای بین دو لایه گذاشتن لایه ها و رسوب دادن دوباره ی مراحل بالا تا چسبندگی شیمیایی آنها بهبود یابد. (شکل 2) فرآیند پوشش دهی : سپس اجزایی که در اتاق خلأ پر می شود شامل گازهای هیدروژن و متان در فشارهای از 10 الی 100 (torr) می باشد.به رشته هایی از سیم های تنگستن تا دمای بالاتر از 2300 درجه سانتیگراد حرارت داده می شوند تا انرژی مورد نیاز برای دو امر ؛ یکی برای شکستن مولکولهای گاز و دیگری برای رساندن دمای ابزار به 750 درجه سانتیگراد فراهم شود.( شکل 3 ) هنگامی که شرایط مساعد به دست آمد، اتم های فعال کربن با لایه های الماس خالص موجود در سطح ابزار ترکیب می شوند. (شکل 3 ) در زمان رشد ابتدایی فاز، اتم های کربن بلورهای الماس، شکاف های بین دانه های تنگستن کاربید را شکل می دهند. این بلورها رشد خواهند کرد تا لایه ی پیوسته ای هم از نظر مکانیکی که از طریق ساختار تنگستن کاربید سیاه می شوند، همبند شده و هم از نظر شیمیایی دانه های کاربیدی به متصل شوند.( شکل 4 ) ( شکل 4 ) این فرآیند پوشش دهی به شدت کند بوده به طوریکه بسته به نوع لایه، سرعت رشدی معادل 0.5 الی 1.5 میکرون در هر ساعت می باشد.بازه ی ضخامت پوشش دهی از 2 تا 40 میکرون می باشد که بدین معنیست مدت دوره ی رشد حدود 2 روز و یا بیشتر می باشد. خصوصیت منحصر بفرد دیگر فرآیند پوشش دهی الماس به روش CVD، امکان رشد رنج وسیعی از ساختارهای سطحی و بهینه ساختن لایه متناسب با کاربرد خواسته شده است.( شکل های 5-8 ) زمانی که فرآیند شکل گیری تیزی لبه ی ابزار در ابتدای کار است، لایه ی الماس می تواند به صورت نازک و صاف رشد کند. اگر صیقل دهی مهمترین کار ابزار باشد لایه های ضخیم تر و سازه ای مورد نیاز است تا سطح به صورت پخ دار رشد کند و نیروهای برشی کاهش یابد و عمر افزایش یابد. (شکل 5) لایه ی بسیاربسیار صیقلی (1000X) (شکل 6) لایه ی صیقلی (1000X) (شکل 7) لایه ی استاندارد (1000X) (شکل 8) لایه ی مکعبی (1000X) مثالهایی در کاربرد : کامپوزیت هایی از فیبر کربن : سوراخکاری در کامپوزیت های با فیبر کربن یکی از انواع ماشینکاری سایشی است که مناسب برای پوشش دهی الماس CVD است.اولین مثال، دریل کردن سوراخ های میخ پرچ می باشد که به ضخامت 0.76 سانتیمتر می باشد. نتایج تست های کنترل شده در هواپیمای بویینگ در نمودار زیر ارائه شده است. ( شکل 9) پوشش استفاده شده در اینجا با سطح پخ دار و لبه ی برشی به عنوان مقایسه با ابزارهای با پس زمینه ی لبه کاربیدی و PCD سنجیده شده است.(شکل های 10 و 11 ) این سطوح جوابگو برای کاهش نیروهای برشی نیز می باشد. (شکل 9) نمودار شکل 9 نشان می دهد که سایش این مواد مطابق شکل دهی بوسیله ی ابزار کاربیدی استاندارد است که برای نمونه ابزار در کمتر از 200 سوراخ فرسوده می شود.بعلت وجود قسمت های تیز روی ابزار پوشش دهی نشده، نفوذ ابتدایی کم بوده ولی بعد از مدتی به سرعت فرسوده شده و غیر قابل استفاده می گردد. ابزار PCD می تواند به خوبی کار کند ولی عمر کوتاهی دارد. ابزار پوشش دهی شده ی CVD بهترین عملکرد را با کمترین ضربه های جانبی دارد. و کیفیت خوبی برای سوراخ ها و حداقل لایه لایه شدن قسمت پشتی را به بار می آورد. اگرچه نهایت نیرویی را که تحمل می کند 50 lbs می باشد ولی ابزارهای CVD هنوز بالاترین کیفیت ها را برای سوراخ ها با صافی سطح دلخواه تولید می کنند. ابزارهایی که عمر بیشتری در کارخانه ها می کنند نزدیک به 60 lbs نیرو را تحمل می کنند. (شکل 10) لبه ی پخ دار 1000X (شکل 11) لبه ی پخ دار 4000X اقتصاد بنابراین، آیا از نظر اقتصادی به صرفه است ؟ ابزارهای پوشش دهی شده ی الماس CVD برحسب نوع، قیمتی از 4 تا 6 برابر قیمت ابزارهای تنگستن کاربید پوشش دهی نشده می باشد، اما متناسب با این قیمت، عمری از 10 تا 20 برابر، برای آنها خواهید داشت. اگر درحال مقایسه کردن ابزارهای PCD باشیم، ابزارهای CVD را خواهیم داشت که عملکردی بهتر یا هم اندازه در بسیاری از کاربردها را خواهد داشت. قیمت ابزار CVD تقریباً معادل ارزش بسیاری از ابزارهای PCD گران قیمت می باشد. نتیجه گیری همانند هر محصول جدید دیگر، ابزارهای الماس CVD نیاز خواهد داشت تا ارزش خود را به افراد موجود در کارخانه اثبات کند قبل از اینکه حسی را نسبت به آن در آنها منتقل کند.،

در کنار روش های کشش عمیق روش های پیچیده دیگری نیز وجود دارند – ( بالشتک لاستیکی هیدرو فرمینگ – شکل دهی انفجاری شکل دهی الکترو مغناطیسی از این دسته اند.شکل دهی ورق های فلزی توسط بالشتک لاستیکی این گونه است که به جای سنبه و یا ماتریس استفاده می شود.▪ اصول کلی در این روش عبارتند از:

۱) فشار از همه جهت سیکل شکل دهی کنترل می شود فشار ماکزیمم تا حدود ۱۰۰ مگا پاسکال می باشد.

۲) اصطحکاک نیز افزایش می یابد و در کشش طولی این افزایش تقریبا به تاخیر می افتد.

۳) بالشتک لاستیکی در تطبیق شکل دهی مزایایی دارد که می توانیم به کنترل های ابعادی قطعه های نهایی تاثیر مثبتی ببخشیم

۴) در این روش توزیع فشار بر سطح نمونه به صورت برابر و یکسان می باشد به طوریکه فشار در اطراف وجه بلوک وارد می شود.

۵) برای ساخت قطعات نسبتا پیچیده و مرکب طراحی می شوند و طراحی هایی که احتیاج به المنت های منظم دارند مورد استفاده قرار می گیرد.

۶) ارتفاع فرم قالب معمولا کمتر از ۴ اینچ می باشد

۷) شکل دهی بالشتک لاستیکی به شکل پذیری انعطاف پذیر یک قالب نیز شناخته می شود

۸) از مباحث روز شکل دهی ورق های فلزی است

۹) سبب کاهش هزینه ساخت قالب می شود (( ساخت بدنه هواپیما))

۱۰) مهترین مساله در نوآوری صنایع (( کاهش هزینه ها و کاهش زمان ساخت و افزایش کیفیت ))

۱۱) بیش از ۶۰% قطعات ورقی صنایع هوای با استفاده از بالشتک لاستیکی انجام می شود.

۱۲) باعث افزایش کیفیت سطح قطعه نهایی می شود . زیرا ورق به جای تماس با سطح سخت و نا هموار، با سطح نرم و انعطاف ژذیر لاستیک در تماس است.

▪ مزایا:

۱) کاهش زمان و قیمت ساخت

۲) کاهش زمان طراحی ابزار

۳) حذف محرک های بادامکی در شکل دهی شیب های منفی

۴) بالشتک لاستیکی توانایی گرفتن شکل های مختلف قالب را درار می باشد.

۵) هزینه شکل دهی کاهش می یابد زیرا تنها از یک بلوک تشکیل می شود و فرم قالب ریزی مجزا و منفرد می باشد

۶) بالشتک لاستیکی توانایی برگشت پذیری شکل اصلی خود را دارد و می تواند حتی بالاتر از چندین بار مورد استفاده قرار گیرد

۷) زمان به طور قابل توجهی کاهش می یابد چون دیگر لقی قالب ((ماتریس)) وجود ندارد و همچنین هم ترازی و تنظیمات لازم برای بررسی که نیاز به ایجاد آن معمولا است ، وجود ندارد.

۸) شکل دهی اولیه مطابق با نمونه واقعی را تسهیل می بخشد و ارزش ساخت را بالا می برد و عرضه هر چه سریعتر تولید را به دست مصرف کننده ،میسر می سازد

۹) زاویه خم: هر چقدر مقدار زاویه خم بیشتر باشد تار خنثی به سطح داخلی خم بیشتر حرکت می کند.

۱۰) ضخامت ورق: با افزایش ضخامت ورق تار خنثی به سطح داخلی خم حرکت می کند.

۱۱) شعاع خم: با کاهش شعاع خم تار خنثی به سطح داخلی خم نزدیکتر می شود.

۱۲) یکی دیگر از پارامترهایی که در خمکاری مهم است پدیده بازگشت فنری می باشد که بدین معنی می باشدکه بعد از عملیات خمکاری مقدار زاویه خم کم ومقدار شعاع خم زیاد شود.

▪ عوامل موثر روی بازگشت فنری عبارتند از:

۱) جنس ورق: هر چقدر ورق تردتر باشد به دلیل اینکه پهنای منطقه الاستیک بیشتر است مقدار با زگشت فنری بیشتر می باشد.

۲) شعاع خم: هر چقدر شعاع خم کوچکتر باشد برگشت فنری کمتر می باشد.

۳) زاویه خم: هر چقدر زاویه خم بیشتر باشد به طور کلی بر گشت فنری بیشتر می باشد.

۴) ضخامت ورق: هر چقدر ضخامت ورق بیشتر باشد برگشت فنری کمتر می باشد.

۵) تنش تسلیم ورق: هر چقدر تنش تسلیم ورق کمتر باشد باند الاستیک کوچکتر است و بنا براین بازگشت فنری کمتر خواهد بود.


طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: در کنار روش های کشش عمیق روش های پیچیده دیگری نیز وجود دارند – ( بالشتک لاستیکی هیدرو فرمینگ – شکل دهی انفجاری شکل دهی الکترو مغناطیسی از این دسته اند.شکل دهی ورق های فلزی توسط بالشتک لاستیکی این گونه است که به جای سنبه و یا ماتریس استفاده می شود. ▪ اصول کلی در این روش عبارتند از: ۱) فشار از همه جهت سیکل شکل دهی کنترل می شود فشار ماکزیمم تا حدود ۱۰۰ مگا پاسکال می باشد. ۲) اصطحکاک نیز افزایش می یابد و در کشش طولی این افزایش تقریبا به تاخیر می افتد. ۳) بالشتک لاستیکی در تطبیق شکل دهی مزایایی دارد که می توانیم به کنترل های ابعادی قطعه های نهایی تاثیر مثبتی ببخشیم ۴) در این روش توزیع فشار بر سطح نمونه به صورت برابر و یکسان می باشد به طوریکه فشار در اطراف وجه بلوک وارد می شود. ۵) برای ساخت قطعات نسبتا پیچیده و مرکب طراحی می شوند و طراحی هایی که احتیاج به المنت های منظم دارند مورد استفاده قرار می گیرد. ۶) ارتفاع فرم قالب معمولا کمتر از ۴ اینچ می باشد ۷) شکل دهی بالشتک لاستیکی به شکل پذیری انعطاف پذیر یک قالب نیز شناخته می شود ۸) از مباحث روز شکل دهی ورق های فلزی است ۹) سبب کاهش هزینه ساخت قالب می شود (( ساخت بدنه هواپیما)) ۱۰) مهترین مساله در نوآوری صنایع (( کاهش هزینه ها و کاهش زمان ساخت و افزایش کیفیت )) ۱۱) بیش از ۶۰% قطعات ورقی صنایع هوای با استفاده از بالشتک لاستیکی انجام می شود. ۱۲) باعث افزایش کیفیت سطح قطعه نهایی می شود . زیرا ورق به جای تماس با سطح سخت و نا هموار، با سطح نرم و انعطاف ژذیر لاستیک در تماس است. ▪ مزایا: ۱) کاهش زمان و قیمت ساخت ۲) کاهش زمان طراحی ابزار ۳) حذف محرک های بادامکی در شکل دهی شیب های منفی ۴) بالشتک لاستیکی توانایی گرفتن شکل های مختلف قالب را درار می باشد. ۵) هزینه شکل دهی کاهش می یابد زیرا تنها از یک بلوک تشکیل می شود و فرم قالب ریزی مجزا و منفرد می باشد ۶) بالشتک لاستیکی توانایی برگشت پذیری شکل اصلی خود را دارد و می تواند حتی بالاتر از چندین بار مورد استفاده قرار گیرد ۷) زمان به طور قابل توجهی کاهش می یابد چون دیگر لقی قالب ((ماتریس)) وجود ندارد و همچنین هم ترازی و تنظیمات لازم برای بررسی که نیاز به ایجاد آن معمولا است، وجود ندارد. ۸) شکل دهی اولیه مطابق با نمونه واقعی را تسهیل می بخشد و ارزش ساخت را بالا می برد و عرضه هر چه سریعتر تولید را به دست مصرف کننده، میسر می سازد ۹) زاویه خم: هر چقدر مقدار زاویه خم بیشتر باشد تار خنثی به سطح داخلی خم بیشتر حرکت می کند. ۱۰) ضخامت ورق: با افزایش ضخامت ورق تار خنثی به سطح داخلی خم حرکت می کند. ۱۱) شعاع خم: با کاهش شعاع خم تار خنثی به سطح داخلی خم نزدیکتر می شود. ۱۲) یکی دیگر از پارامترهایی که در خمکاری مهم است پدیده بازگشت فنری می باشد که بدین معنی می باشدکه بعد از عملیات خمکاری مقدار زاویه خم کم ومقدار شعاع خم زیاد شود. ▪ عوامل موثر روی بازگشت فنری عبارتند از: ۱) جنس ورق: هر چقدر ورق تردتر باشد به دلیل اینکه پهنای منطقه الاستیک بیشتر است مقدار با زگشت فنری بیشتر می باشد. ۲) شعاع خم: هر چقدر شعاع خم کوچکتر باشد برگشت فنری کمتر می باشد. ۳) زاویه خم: هر چقدر زاویه خم بیشتر باشد به طور کلی بر گشت فنری بیشتر می باشد. ۴) ضخامت ورق: هر چقدر ضخامت ورق بیشتر باشد برگشت فنری کمتر می باشد. ۵) تنش تسلیم ورق: هر چقدر تنش تسلیم ورق کمتر باشد باند الاستیک کوچکتر است و بنا براین بازگشت فنری کمتر خواهد بود.،

جزوه کنترل مدرن دانشگاه ازاد در شش فصل وبه صورت دستنویس و اسکن شده
سر فصل های این جزوه 55 صفحه ای به شرح زیر میباشد:

فصل اول : مقدمه

فصل دوم : مفاهیمی از جبر خطی

فصل سوم : مدل سازی سیستم های خطی در فضای حالت سیستم

فصل چهارم : کنترل پذیری و رویت پذیری

فصل پنجم : تئوری تحقیق

فصل ششم : تحلیل پایداری

برای دانلود جزوه سیستم های کنترل مدرن به لینک زیر مراجعه فرمایید:

دانلود کنید.

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: جزوه کنترل مدرن دانشگاه ازاد در شش فصل وبه صورت دستنویس و اسکن شده سر فصل های این جزوه 55 صفحه ای به شرح زیر میباشد: فصل اول : مقدمه فصل دوم : مفاهیمی از جبر خطی فصل سوم : مدل سازی سیستم های خطی در فضای حالت سیستم فصل چهارم : کنترل پذیری و رویت پذیری فصل پنجم : تئوری تحقیق فصل ششم : تحلیل پایداری برای دانلود جزوه سیستم های کنترل مدرن به لینک زیر مراجعه فرمایید: دانلود کنید.، دانلود جزوه سیستم های کنترل مدرن دوره کارشناسی ارشد،

جدول تبدیلات فشار 

Pressure conversion table

در این پست جدولی که ارائه میشود شامل تمامی تبدیلات احاد فشار به یکدیگر میباشد

در جدول همه احاد متریک و سیستم انگلیسی و ضرایب تبدیل انها به یکدیگر امده است.

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: جدول تبدیلات فشار Pressure conversion table در این پست جدولی که ارائه میشود شامل تمامی تبدیلات احاد فشار به یکدیگر میباشد در جدول همه احاد متریک و سیستم انگلیسی و ضرایب تبدیل انها به یکدیگر امده است.،

DMC یا Dynamic Magnetic Compaction یکی از روش های شکل دهی با نرخ انرژی بالاس(high energy rate forming ) که در مدت زمان خیلی کوتاه در حد میلی ثانیه به قطعه مورد نظر اعمال میشود. این روش نوع پیشرفته متالورژی پودر میباشد. در این نوع شکل دهی پودر فلزات با استفاده ار میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط جریان الکتریسیته بالا به هم چسبیده و زینتر میشوند
دو مقاله در این موضوع رو حتما دانلود کنید

http://s2.picofile.com/file/7648972468/DMC.rar.html
http://s2.picofile.com/file/7648974943/DMC_2.rar.html

pass: mechanicspa.mihanblog.com


طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: high energy rate forming، DMC یا Dynamic Magnetic Compaction یکی از روش های شکل دهی با نرخ انرژی بالاس(high energy rate forming ) که در مدت زمان خیلی کوتاه در حد میلی ثانیه به قطعه مورد نظر اعمال میشود. این روش نوع پیشرفته متالورژی پودر میباشد. در این نوع شکل دهی پودر فلزات با استفاده ار میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط جریان الکتریسیته بالا به هم چسبیده و زینتر میشوند دو مقاله در این موضوع رو حتما دانلود کنید http://s2.picofile.com/file/7648972468/DMC.rar.html http://s2.picofile.com/file/7648974943/DMC_2.rar.html pass: mechanicspa.mihanblog.com،

هندبوک مهندسی ساخت و تولید

دانلود

http://www.4shared.com/office/f2QekGw2/M..._Manu.html


طبقه بندی: کتابهای مهندسی، 
برچسب ها: هندبوک مهندسی ساخت و تولید دانلود،

شامل بخش های : زبان انگلیسی - ریاضیات - جامدات - حرارت و سیالات - دینامیک و ارتعاشات - ساخت و تولید


لینک دانلود

pass: mechanicspa.mihanblog.com



طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: سوالات کنکور کارشناسی ارشد سال 92 شامل بخش های : زبان انگلیسی - ریاضیات - جامدات - حرارت و سیالات - دینامیک و ارتعاشات - ساخت و تولید لینک دانلود pass: mechanicspa.mihanblog.com، سوالات کنکور کارشناسی ارشد سال 92،

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: نمونه سوالات انتقال حرارت دانشگاه صنعت برق آذربایجان استاد : ولی زاده دانلود pass: mechanicspa.mihanblog.com،

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: نمونه سوالات محاسبات عددی دانشگاه آزاد تبریز استاد مهدی باغمیشه دانلود pass: mechanicspa.mihanblog.com،

کاتالوگ قطعات استاندارد قالب برای قالبهای پرس وتزریق پلاستیک شرکت lubo به همراه فایلهای cad  آنها

Catalog Download Standard Die/Mold Components Oilless Bearings   LuBo Die, Mold Stanard (22.4MB)   Slide & Guide Components - Metric     (22.7MB)   Slide & Guide Components - Inch     (12.5MB)    Guide Components (4.88MB)    Cam Units (46.4MB)   Elements (4.02MB)   Die Stock, Strok Control Components     (9.81MB)   Hook & Lift Components (4.61MB)   Locating Components (9.81MB)   Knock-Out Pins of Panel (3.20MB)   Lifters (16.3MB)   Scrap Control Components (18.3MB)   Springs (13.5MB)    Hemming Units (13.5MB)    Springs Units (12.2MB)   Gas Springs (21.5MB)   Mold Components (10.2MB)   NAAMS Components (8.81MB)   Dry & Metal Bearings (11.0MB)   LuBo50H (3.63MB)   Industrial Machinings     - Oilless Bearings (4MB)

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: کاتالوگ قطعات استاندارد قالب برای قالبهای پرس وتزریق پلاستیک شرکت lubo به همراه فایلهای cad آنها Catalog Download Standard Die/Mold Components Oilless Bearings LuBo Die، Mold Stanard (22.4MB) Slide & Guide Components - Metric (22.7MB) Slide & Guide Components - Inch (12.5MB) Guide Components (4.88MB) Cam Units (46.4MB) Elements (4.02MB) Die Stock، Strok Control Components (9.81MB) Hook & Lift Components (4.61MB) Locating Components (9.81MB) Knock-Out Pins of Panel (3.20MB) Lifters (16.3MB) Scrap Control Components (18.3MB) Springs (13.5MB) Hemming Units (13.5MB) Springs Units (12.2MB) Gas Springs (21.5MB) Mold Components (10.2MB) NAAMS Components (8.81MB) Dry & Metal Bearings (11.0MB) LuBo50H (3.63MB) Industrial Machinings - Oilless Bearings (4MB)،

آلیاژهای حافظه دار گروه جدیدی از مواد هستند که اگر با ترکیب شیمیایی مشخّص تحت عملیات حرارتی مناسبی قرار گیرند؛ توانایی بازگشت به شکل یا اندازه از قبل تعیین شده را از خود نشان می دهند.
همچنین این مواد قابلیت تبدیل انرژی گرمایی(الکتریکی)را به انرژی مکانیکی دارند واگر گرم وسرد کردن این آلیاژها با جریان الکتریکی کنترل شود؛ میتوان حرکتهای سیکلی با قابلیت تکرار در دفعات متوالی ایجاد کرد.
آلیاژهای حافظه دار از عناصر نیکل و تیتانیوم تشکیل شده اند، که تحت نام نایتینول شناخته می شوند.
این آلیاژها کاربردهای گوناگون و بسیار مفیدی در زمینه هایی همچون: هوا وفضا، صنایع خودروسازی، پزشکی،دندانپزشکی و....
خاصیت منحصر به فرد این آلیاژها بر اساس تغییر فاز در آلیاژ نایتینول میباشد.

چگونگی پی بردن به حافظه داربودن این آلیاژها:
در سال 1961در لابراتوار اسلحه و مهمات نیروی دریایی White Oak بود ،که به خاصیت بی همتاو شگفت انگیز این گونهآلیاژها پی برده شد. 

 Dr.Wiliam.j.Buehler اولین نفری بود که به حافظه دار بودن این آلیاژها پی برد.
اکتشاف حقیقی خاصیت حافظه دار بودن آلیاژ به طور تصادفی به دست آمد.در نشست هیئت مدیره لابراتوار یک نوار از این آلیاز که مدتها از خم شدن آن می گذشت مهیا بود.یکی از حاضران به نام « دکتر دیوید» نوار را با فندک مخصوص پیپش گرم کرد وبه طور شگفت آوری نوار کشیده شد و به حالت اولیه خود برگشت.

ترکیبات آلیاژهای حافظه دار
تشکیل شده اند وبا نام تجاری نایتینول شناخته می شوند  Ti,Niآلیاژهای حافظه دار عموما از را Si-Mg-Fe وAl-Zn-Cu;;Ni-Cu-Al همچنین در مواردی این گونه آلیاژها سایر آلیاژها مانند :
نیز در خود دارند.

اساس حافظه داری آلیاژ NiTinol 

اصل حافظه داری درآلیاژ نایتینول تغییر فاز می باشد. در واقع پس از کشف این خاصیت درآلیاژهای حافظه دار سؤال این بود که تا چه مقدار این فلزات می توانند شکل اولیه خود را به خاطر آورند. 
« دکتر فردریک» که یک پژوهشگر در ساختمان کریستالی است با دقت تغییرات ساختمانی که در تراز اتمی خاصیت بی همتای این فلزات تاثیر داشتند بررسی کرد.او فهمید که نیتینول یک فاز متغییر دارد (البته در حالت جامد) و این فاز متغییر مارتنزیت و آستنیت می باشد.نیتینول می تواند در دمای نسبتا پایین تغییر فرم پلاستیک یافته و سپس در درجه حرارت بالا به شکل قبل از تغییر فرم پلاستیک برگردد.
اساس خاصیت برگشت پذیری این آلیاژها تغییر حالت مارتنزیتی فاز آستنیت می باشد.

درفاز مارتنزیت نیتینول می تواند خم شود و به اشکال مختلف تغییر شکل بدهد.

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: آلیاژهای حافظه دار گروه جدیدی از مواد هستند که اگر با ترکیب شیمیایی مشخّص تحت عملیات حرارتی مناسبی قرار گیرند؛ توانایی بازگشت به شکل یا اندازه از قبل تعیین شده را از خود نشان می دهند. همچنین این مواد قابلیت تبدیل انرژی گرمایی(الکتریکی)را به انرژی مکانیکی دارند واگر گرم وسرد کردن این آلیاژها با جریان الکتریکی کنترل شود؛ میتوان حرکتهای سیکلی با قابلیت تکرار در دفعات متوالی ایجاد کرد. آلیاژهای حافظه دار از عناصر نیکل و تیتانیوم تشکیل شده اند، که تحت نام نایتینول شناخته می شوند. این آلیاژها کاربردهای گوناگون و بسیار مفیدی در زمینه هایی همچون: هوا وفضا، صنایع خودروسازی، پزشکی، دندانپزشکی و.... خاصیت منحصر به فرد این آلیاژها بر اساس تغییر فاز در آلیاژ نایتینول میباشد. چگونگی پی بردن به حافظه داربودن این آلیاژها: در سال 1961در لابراتوار اسلحه و مهمات نیروی دریایی White Oak بود، که به خاصیت بی همتاو شگفت انگیز این گونهآلیاژها پی برده شد. Dr.Wiliam.j.Buehler اولین نفری بود که به حافظه دار بودن این آلیاژها پی برد. اکتشاف حقیقی خاصیت حافظه دار بودن آلیاژ به طور تصادفی به دست آمد.در نشست هیئت مدیره لابراتوار یک نوار از این آلیاز که مدتها از خم شدن آن می گذشت مهیا بود.یکی از حاضران به نام « دکتر دیوید» نوار را با فندک مخصوص پیپش گرم کرد وبه طور شگفت آوری نوار کشیده شد و به حالت اولیه خود برگشت. ترکیبات آلیاژهای حافظه دار تشکیل شده اند وبا نام تجاری نایتینول شناخته می شوند Ti، Niآلیاژهای حافظه دار عموما از را Si-Mg-Fe وAl-Zn-Cu;;Ni-Cu-Al همچنین در مواردی این گونه آلیاژها سایر آلیاژها مانند : نیز در خود دارند. اساس حافظه داری آلیاژ NiTinol اصل حافظه داری درآلیاژ نایتینول تغییر فاز می باشد. در واقع پس از کشف این خاصیت درآلیاژهای حافظه دار سؤال این بود که تا چه مقدار این فلزات می توانند شکل اولیه خود را به خاطر آورند. « دکتر فردریک» که یک پژوهشگر در ساختمان کریستالی است با دقت تغییرات ساختمانی که در تراز اتمی خاصیت بی همتای این فلزات تاثیر داشتند بررسی کرد.او فهمید که نیتینول یک فاز متغییر دارد (البته در حالت جامد) و این فاز متغییر مارتنزیت و آستنیت می باشد.نیتینول می تواند در دمای نسبتا پایین تغییر فرم پلاستیک یافته و سپس در درجه حرارت بالا به شکل قبل از تغییر فرم پلاستیک برگردد. اساس خاصیت برگشت پذیری این آلیاژها تغییر حالت مارتنزیتی فاز آستنیت می باشد. درفاز مارتنزیت نیتینول می تواند خم شود و به اشکال مختلف تغییر شکل بدهد.،

در تولید و شکل دهی پلاستیک های گرمانرم، الاستومرها و مواد گرماسخت، آگاهی از خواص حرارتی آنها بسیار حائز اهمیت می باشد. روش های آنالیز حرارتی متعددی توسط تولید کنندگان، متخصصین فرایند و افراد دیگر در حوزه هایی از قبیل توسعه مواد، بازرسی مواد اولیه و کنترل کیفیت، به کار گرفته می شود. این روش ها همچنین برای بهینه سازی فرایندها و آنالیز قطعات معیوب نیز به کار می روند.

شرکت Netzsch، پوستری طراحی نموده است که در آن، اطلاعات مربوط به خواص حرارتی هر یک از انواع پلاستیک ها، از قبیل دمای انتقال شیشه ای، آنتالپی ذوب، دمای ذوب، دمای تخریب، مدول الاستیسیته، ضریب انبساط حرارتی، گرمای ویژه، رسانایی حرارتی، و چگالی، گنجانده شده است.

دانلود پوستر 

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی، 
برچسب ها: در تولید و شکل دهی پلاستیک های گرمانرم، الاستومرها و مواد گرماسخت، آگاهی از خواص حرارتی آنها بسیار حائز اهمیت می باشد. روش های آنالیز حرارتی متعددی توسط تولید کنندگان، متخصصین فرایند و افراد دیگر در حوزه هایی از قبیل توسعه مواد، بازرسی مواد اولیه و کنترل کیفیت، به کار گرفته می شود. این روش ها همچنین برای بهینه سازی فرایندها و آنالیز قطعات معیوب نیز به کار می روند. جدول خواص حرارتی پلاستیک هاشرکت Netzsch، پوستری طراحی نموده است که در آن، اطلاعات مربوط به خواص حرارتی هر یک از انواع پلاستیک ها، از قبیل دمای انتقال شیشه ای، آنتالپی ذوب، دمای ذوب، دمای تخریب، مدول الاستیسیته، ضریب انبساط حرارتی، گرمای ویژه، رسانایی حرارتی، و چگالی، گنجانده شده است. دانلود پوستر،

یکی از کاملترین منابع , ابزارها واطلاعات پایه برای مهندسی و طراحی در کلیه رشته ها

دانلود

طبقه بندی: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک، 
برچسب ها: یکی ازکاملترین منابع، ابزارها واطلاعات پایه برای مهندسی و طراحی در کلیه رشته ها دانلود،

شرکت design imtech ,ارائه دهنده خدمات مشاوره ای moldflow,یک نرم افزار هوشمند جدید برای قالب های تزریق و به نام imoulder طراحی کرده است.

این نرم افزار اکنون به صورت رایگان بر روی i.tune وسیستم عامل آندروید قابل استفاده میباشد.

به گزارش سایت plastic news این نرم افزار شامل اطلاعات اولیه در مورد طیف وسیعی از پلیمرها,با راهنمایی های عملی عیب یابی و بانک اطلاعات مواد است.برای دریافت این نرم افزار به لینک زیر مراجعه نمایید.

دانلود

طبقه بندی: نرم افزار های مهندسی، 
برچسب ها: شرکت design imtech، ارائه دهنده خدمات مشاوره ای moldflow، یک نرم افزار هوشمند جدید برای قالب های تزریق و به نام imoulder طراحی کرده است. این نرم افزار اکنون به صورت رایگان بر روی i.tune وسیستم عامل آندروید قابل استفاده میباشد. به گزارش سایت plastic news این نرم افزار شامل اطلاعات اولیه در مورد طیف وسیعی از پلیمرها، با راهنمایی های عملی عیب یابی و بانک اطلاعات مواد است.برای دریافت این نرم افزار به لینک زیر مراجعه نمایید. دانلود، نرم افزار اطلاعات پلاستیک در گوشی همراه،