نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تفسیر عیوب جوشکاری

برخی از معایب جوش در اینجا با را ه حل رفع عیب

Crack:

وجود هر نوع ترک در قطعه مورد تائید نبوده و کاملاً مردود است

Gas Baubles or Porosity (PO):

در ASME Sec. VIII Appendix 4 جدولی برای حد پذیرش عیب فوق تعریف شده است

Burn through (BT):

راه حل رفع عیب فوق، کنترل انتقال حرارت به میزان بایسته در محیط جوش و تنظیم سرعت دست جوشکاران به میزان لازم

Concavity:

  1. Root Concavity (RC)
  2. External Concavity (EC)

راه حل عیب فوق، کنترل جوشکار در هنگام جوشکاری و تنظیم فاصله دو لبه قطعه کار

Interpass Cold Lap (CL):

راه حل عیب فوق، کنترل ولتاژ و کنترل سرعت حرکت دست جوشکار میباشد. همچنین حد پذیرش مقدار لایه سرد داخلی طبق استاندارد ASME به هر اندازه و هر مقدار که باشد مردود است

Accumulation of Discontinues:

راه حل این عیب، کنترل حرکت دست جوشکار، تنظیم جریان برق و کنترل کابلهای اتصال جوشکاری و بررسی یکنواختی و همترازی دو لبه قطعه کار

Lack of Penetration (LOP):

استفاده از شدت جریان مناسب، رعایت فاصله دو لبه قطعه کار و کنترل سرعت دست جوشکار از راههای رفع عیب فوق میباشد. همچنین طبق استاندارد ASME Sec. VIII Article I-5 مقدار LOP در هر اندازه و هر شکل ممکنه مردود میباشد




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: تفسیر عیوب جوشکاری برخی از معایب جوش در اینجا با را ه حل رفع عیب Crack: وجود هر نوع ترک در قطعه مورد تائید نبوده و کاملاً مردود است Gas Baubles or Porosity (PO): در ASME Sec. VIII Appendix 4 جدولی برای حد پذیرش عیب فوق تعریف شده است Burn through (BT): راه حل رفع عیب فوق , کنترل انتقال حرارت به میزان بایسته در محیط جوش و تنظیم سرعت دست جوشکاران به میزان لازم Concavity: Root Concavity (RC) External Concavity (EC) راه حل عیب فوق , کنترل جوشکار در هنگام جوشکاری و تنظیم فاصله دو لبه قطعه کار Interpass Cold Lap (CL): راه حل عیب فوق , کنترل ولتاژ و کنترل سرعت حرکت دست جوشکار میباشد. همچنین حد پذیرش مقدار لایه سرد داخلی طبق استاندارد ASME به هر اندازه و هر مقدار که باشد مردود است Accumulation of Discontinues: راه حل این عیب , کنترل حرکت دست جوشکار , تنظیم جریان برق و کنترل کابلهای اتصال جوشکاری و بررسی یکنواختی و همترازی دو لبه قطعه کار Lack of Penetration (LOP): استفاده از شدت جریان مناسب , رعایت فاصله دو لبه قطعه کار و کنترل سرعت دست جوشکار از راههای رفع عیب فوق میباشد. همچنین طبق استاندارد ASME Sec. VIII Article I-5 مقدار LOP در هر اندازه و هر شکل ممکنه مردود میباشد ,

تاریخ انتشار : 1393/11/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

انجام بازرسی های لازم پیش از بهره برداری پمپ

1- تعیین جهت چرخش موتور قبل از اتصال پمپ به الکتروموتور

بعد از alignment کردن اولیه و گذاشتن شمز،بایستی موتور 24 ساعت به صورت freeکار کند تا اطمینان حاصل کرد که موتور از لحاظ برقی و از لحاظ بیرینگ ها،مشکل نداشته و گرم نمی شود . جهت چرخش موتور نیز در این مرحله تعیین می شود جهت چرخش پمپ و موتور باید یکی باشد. جهت چرخش پمپ بر روی پوسته پمپ نشان داده شده است. راه اندازی پمپ با جهت گردش نادرست می تواند باعث باز شدن مهره پروانه و حرکت پروانه در داخل پوسته و ساییدگی و حتی سوراخ شدن پوسته شود.بعد از تعیین جهت چرخش موتور و اطمینان از عملکرد درست آن،شافت پمپ و موتور را کوپل می کنند .

2- اطمینان از نصب  فیلتر یا strainer در لوله مکش

توصیه می شودکه فیلتر یا strainer  به طور کامل مکش نصب شود برای اینکه از گیر کردن مواد جامد در داخل پره ها جلوگیری شود. بهتر است فشار سنج هایی در هر دو طرف فیلتر یا strainer نصب شود تا افت فشار ناشی از انسداد فیلتر یا strainer را بتوان به راحتی اندازه گیری کرد. در صورت انسداد صافی ،افت فشار زیادی خواهیم داشت .

3-alignment کردن

اطمینان از این که پمپ و موتور هم محور است و alignment به دقت انجام شده است Alignment دو بار انجام می شود یکی قبل از بستن لوله ها و اتصالات به پمپ و دیگری



ادامه مطلب

:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: 2- اطمینان از نصب فیلتر یا strainer در لوله مکش , انجام بازرسی های لازم پیش از بهره برداری پمپ , levelگیری مخازن روغن مورد نیاز بیرینگ ها , بررسی تمام مسیرهای cooling &flushing , بررسی suction strainer , بازرسی بیرینگ ها وآب بندیها و پوسته پمپ از لحاظ گرم شدن ,

تاریخ انتشار : 1393/11/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تفاوت لوله و تیوب

تفاوت لوله و تیوب
یکی از مسایلی که مهندسین در تمامی صنایع با آن به نحوی سرو کار پیدا خواهند نمود و جزو مباحث پایه بوده، درک کامل تفاوت بین لوله و تیوب می باشد. در این مبحث سعی شده تا تفاوت های بین لوله و تیوب با جزئیات کامل و ذکر مثال مورد بررسی قرار گیرد.
لوله چیست ؟
لوله ظرفی با مقطع دایره ای توخالی ( دارای قطر، ضخامت و طول مشخص ) که برای جابجایی و انتقال سیالات به کار می رود. و از جنس های متفاوتی می تواند ساخته شود. فولادی، بتنی، فایبر گلاس و... . لوله ها نیز از نظر ساخت به دو دوسته لوله های درزدار و لوله های بدون درز تقسیم بندی می شوند.

 نمونه لوله های رایج عبارتند از:
ASTM A53
Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and Seamless
ASTM A106
Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature Service
ASTM A333
Specification for Seamless and Welded Steel Pipe for Low-Temperature Service
 

ادامه مطلب

:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: تفاوت لوله و تیوب نمونه لوله های رایج , مفاهیم ID , OD , NPS برای لوله ها , لوله های بدون درز Seamless Pipe لوله های درز دار Welded Pipe , تیوبها معمولا برای کاربردهای انتقال حرارت و فشارهای بالا و دمای بالا به کار برده می شوند و نسبت به خزش مقاوم اند. از تیوبها در بویلرها , کوره های نفتی ,

تاریخ انتشار : 1393/11/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش جامدات

با عنوان:


معرفی، طراحی ،ماشینکاری و تحلیل بار چرخدنده های حلزونی

با استفاده از نرم افزار Solidworks




شماره پروژه : 703


مقدمه:

   چرخدنده ها یکی از پرکاربردترین قطعات در صنعت می باشد .البته با این وجود همیشه    نقشی ناپیدا را در زندگی بشر امروز ایفا کرده است .در واقع کمتر کسی است که اطلاعات مختصری در مورد چرخدنده ها داشته باشد حتی مهندسان که در صنعت فعالیت می کنند اطلاعات کمی در مورد چرخدنده ها داشته و بجز کلیات چیزی نمی دانند.
   با توجه به پیشرفت صنعت و نقش انکار ناپذیر چرخدنده ها در قسمتهای مختلف صنعت لازم است که با توجه به رشد صنعتی کشور دانشجویان مکانیک آشنایی بیشتری با چرخدنده پیدا کرده و با انواع مختلف و نحوه عملکرد و نحوه تراشیدن آنها آشنا شوند.
  از زمان دقیق استفاده چرخدنده ها آگاهی نداریم ولی از حدود سه هزار سال پیش انسانها از چرخدنده های چوبی استفاده می کردند.بنظر می رسد نخستین چرخدنده ها از چوب ساخته شده اند.تمدنهای قدیم از چرخدنده ها استفاده های مختلفی می نمودند به عنوان مثال رومیان از چرخدنده های چوبی در آسیباب ها برای انتقال نیرو استفاده می کردند و یا یونانیان برای ادوات نجومی خود چرخدنده های کوچکی از جنس فلزات می ساختند.
در زمان قرون وسطی نیز از چرخدنده ها در آسیاب های آبی استفاده می شد و با اخترع ساعت انواع چرخدنده ها از انواع کوچک و بزرگ در ساعت های مختلف اسفاده می شد.
در قرن نوزدهم با وجود آمدن کشتیهای بخار و ماشینهای ابزار و...چرخدنده ها کابرد گستردی پیدا کردند و با آغاز قرن بیستم با به عرصه آمدن خودرو و هواپیما دریچه نوینی به روی چرخدنده سازی گشوده شد و این صنعت همراه با پیشرفت صنایع دیگر به جلو می رفت و توسعه می یافت.
در این پروژه به بررسی نوع حلزونی چرخدنده ها میپردازیم. در فصل اول کلیات چرخدنده ها و مطالعه انواع آن و کاربرد هر یک در شرایط مختلف را مورد بررسی قرار می دهیم. در فصل دوم به طراحی چرخدنده ها بر حسب نیاز های مختلف میپردازیم. فصل سوم به مبحث ساخت و تولید این چرخدنده ها پرداخته و انواع روش های سنتی و جدید را مورد مطالعه قرار داده است. فصل پنجم مطلبی در ارتباط با نحوه مدل سازی نرم افزاری و  تحلیل چرخدنده حلزونی تحت بار می باشد. اینکه چه مناطقی از چرخدنده بیشتر آسیب پذیر است و نیاز مند تقویت ابعادی و موادی دارد سوالاتی می باشد که با استفاده از نرم افزار solidworks و geartrax به آنها پاسخ داده می شود. در فصل ششم جمع بندی نهایی ارائه می گردد.


فهرست مطالب

 عنوان

چکیده

فصل اول: چرخ دنده

1-1-  مقدمه

1-2- چرخ دنده ها

1-3- انواع چرخ دنده ها

1-3-1- چرخ دنده های ساده

1-3-2- چرخ دنده های مارپیچ

1-3-3- چرخ دنده های مخروطی

1-3-4- چرخ دنده حلزونی

1-3-5- چرخ دنده شانه ای

1-3-6- چرخ‌دنده‌های جناقی

1-4- مواد استعمال چرخ‌دنده‌ها

1-5- جنس چرخ‌دنده‌ها

1-6- سمانتاسیون یا سخت كردن سطحی فولاد

1-7- محاسن و معایب چرخ‌دنده‌ها

1-7-1-  معایب چرخ‌دنده‌ها

1-7-2- محاسن چرخ‌دنده‌ ها

1-8- فرم دندانه ­ها

1-8-1- دنده­های سیکلوئیدی

1-8-2 دنده­های اینولوتی


فصل دوم: محاسبات چرخ­دنده ها

2-1- مقدمه

2-2- گام (p)

2-3- مدول (m)

2-4- ارتفاع سر دنده (hk)

2-5- مقدار لقی (c)

2-6- ارتفاع پای دنده (hf)

2-7- عمق دنده (h)

2-8- قطر سردنده (dk)

2-9- قطر پای دنده (df)

2-10-ضخامت چرخ­دنده (B)


فصل سوم: ماشینهای چرخ دنده تراش

3-1- مقدمه

3-1-1- گیربکس­های غلتشی

3-1-2- گیربکس­های مارپیچی

3-2- روش های تولید چرخ دنده

3-3- مختصری بر انواع ماشین­های چرخ­دنده تراشی

3-3-1- ماشین­های چرخ­دنده تراش با ابزار مارپیچ (Hob)

3-3-1-1- پروفیل­های استاندارد هاب

3-3-1-1-1- پروفیل هاب برای ماشین کاری نهایی چرخ­دنده­های ساده با پخ سر

3-3-1-1-2- پروفیل هاب برای ماشین کاری چرخ­دنده­ها با پخ سر و لقی برای شیوینگ

3-3-1-1-2- پروفیل هاب برای ماشین کاری چرخ­دنده­های ساده با لقی برای سنگ­زنی

3-3-1-2- تلرانس­ها

3-3-2- ماشین­های کله­زنی چرخ دنده (Gear Shaping)

3-3-2-1- انواع ابزارهای ماشین کله­ زنی

3-3-2-2- روش­های کله­زنی

3-3-2-2-1- روش کله­ زنی غلتکی

3-3-2-2-2- روش کله­زنی تقسیمی (شانه ­ای)

3-3-3- ماشین چرخ­دنده سازی سایکز (Sykes)

3-3-4- فرزکاری مدولی

3-3-5- تراش چرخ­دنده­های داخلی

3-3-6- ماشین­های گلیسون (Gleason)

3-3-7- ماشین­کاری شابلونی

3-4- روش­های سنگ­زنی چرخ­دنده­ ها

3-4-1- سنگ­زنی غلتکی

3-4-2- شیوینگ چرخ­دنده (Gear Shaving)

3-4-2-1- روش­های شیوینگ

3-4-2-1-1- شیوینگ معمولی

3-4-2-1-2- شیوینگ قطری

3-4-2-2- ماشین شیوینگ چرخ­دنده و تنظیمات

3-4-3- پرداخت­کاری غلتکی

3-4-4- هونن کاری

فصل چهارم: ترسیم چرخ دنده مارپیچی

4-1- مقدمه

4-2- مراحل ترسیم چرخ دنده مارپیچی در نرم افزار SOLIDWORKS

فصل پنجم: تحلیل چرخ دنده مارپیچی

5-1- مقدمه

5-2- تحلیل چرخ دنده مارپیچی

 

فصل ششم: نتیجه گیری

6-1- نتیجه گیری در راستای تحلیل چرخ دنده مارپیچی

پیوست ها

منابع


تعداد صفحات  : 100 صفحه

فرمت:Doc-word 2003

قیمت : 35000 تومان

  نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید

mechanic_spa@yahoo.com

matrix.spa@gmail.com

 


:: مرتبط با: فروشگاه ,
:: برچسب‌ها: چرخ دنده های مارپیچ 1-3-3- چرخ دنده های مخروطی 1-3-4- چرخ دنده حلزونی 1-3-5- چرخ دنده شانه ای 1-3-6- چرخ‌دنده‌های جناقی 1-4- مواد استعمال چرخ‌دنده‌ها 1-5- جنس چرخ‌دنده‌ها 1-6- سمانتاسیون یا سخت كردن سطحی فولاد 1-7- محاسن و معایب چرخ‌دنده‌ها 1-7-1- معایب چرخ‌دنده‌ها 1-7-2- محاسن چرخ‌دنده‌ ها 1-8- فرم دندانه ­ها 1-8-1- دنده­های سیکلوئیدی 1-8-2 دنده­های اینولوتی فصل دوم: محاسبات چرخ­دنده ها 2-1- مقدمه 2-2- گام (p) 2-3- مدول (m) 2-4- ارتفاع سر دنده (hk) 2-5- مقدار لقی (c) 2-6- ارتفاع پای دنده (hf) 2-7- عمق دنده (h) 2-8- قطر سردنده (dk) 2-9- قطر پای دنده (df) 2-10-ضخامت چرخ­دنده (B) فصل سوم: ماشینهای چرخ دنده تراش 3-1- مقدمه 3-1-1- گیربکس­های غلتشی 3-1-2- گیربکس­های مارپیچی 3-2- روش های تولید چرخ دنده 3-3- مختصری بر انواع ماشین­های چرخ­دنده تراشی 3-3-1- ماشین­های چرخ­دنده تراش با ابزار مارپیچ (Hob) 3-3-1-1- پروفیل­های استاندارد هاب 3-3-1-1-1- پروفیل هاب برای ماشین کاری نهایی چرخ­دنده­های ساده با پخ سر 3-3-1-1-2- پروفیل هاب برای ماشین کاری چرخ­دنده­ها با پخ سر و لقی برای شیوینگ 3-3-1-1-2- پروفیل هاب برای ماشین کاری چرخ­دنده­های ساده با لقی برای سنگ­زنی 3-3-1-2- تلرانس­ها 3-3-2- ماشین­های کله­زنی چرخ دنده (Gear Shaping) 3-3-2-1- انواع ابزارهای ماشین کله­ زنی 3-3-2-2- روش­های کله­زنی 3-3-2-2-1- روش کله­ زنی غلتکی 3-3-2-2-2- روش کله­زنی تقسیمی (شانه ­ای) 3-3-3- ماشین چرخ­دنده سازی سایکز (Sykes) 3-3-4- فرزکاری مدولی 3-3-5- تراش چرخ­دنده­های داخلی 3-3-6- ماشین­های گلیسون (Gleason) 3-3-7- ماشین­کاری شابلونی 3-4- روش­های سنگ­زنی چرخ­دنده­ ها 3-4-1- سنگ­زنی غلتکی 3-4-2- شیوینگ چرخ­دنده (Gear Shaving) 3-4-2-1- روش­های شیوینگ 3-4-2-1-1- شیوینگ معمولی 3-4-2-1-2- شیوینگ قطری 3-4-2-2- ماشین شیوینگ چرخ­دنده و تنظیمات 3-4-3- پرداخت­کاری غلتکی 3-4-4- هونن کاری فصل چهارم: ترسیم چرخ دنده مارپیچی 4-1- مقدمه 4-2- مراحل ترسیم چرخ دنده مارپیچی در نرم افزار SOLIDWORKS فصل پنجم: تحلیل چرخ دنده مارپیچی 5-1- مقدمه 5-2- تحلیل چرخ دنده مارپیچی فصل ششم: نتیجه گیری 6-1- نتیجه گیری در راستای تحلیل چرخ دنده مارپیچی پیوست ها منابع , پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش جامدات با عنوان: معرفی , طراحی , ماشینکاری و تحلیل بار چرخدنده های حلزونی با استفاده از نرم افزار Solidworks ,

تاریخ انتشار : 1393/11/20 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

آزمایشات مخرب:

     آزمایشاتی هستند که پس از انجام ، قطعه کارایی اولیه خود را از دست می دهد این روش ها اغلب رفتار مواد را تحت اعمال نیرو تا مرز شکست نشان می دهند.

انواع آزمایشات مخرب :

 1-تست کشش 2-تست سختی 3-تست ضربه 4- تست سلامت 5-تست خستگی 6-آزمایشات مخرب جهت تعیین خواص شیمیایی 7-آزمایشات متالوگرافی

1-آزمایش کشش:

پس از آزمون سختی، آزمون کشش معمولی ترین روش برای تعیین خواص مکانیکی معین ماده است. نمونه ای با شکل استاندارد در گیره های دستگاه قرار می گیرد و نیروی محوری توسط سیستم بارگذاری هیدرولیکی یا مکانیکی بر آن اعمال می شود. مقدار نیرو توسط عقربه صفحه مدرج یا به صور ت دیجیتال بر روی صفحه نمایشگر رایانه متصل به دستگاه کشش، نشان داده  می شود. در صورتی که سطح مقطع اولیه نمونه معلوم باشد، تنش حاصل از هر میزان نیرو را میتوان محاسبه کرد.

 

تغییر شکل یا کرنش را در یک طول معین که معمولاً 5 سانتی متر است توسط یک صفحه ی عقربه دار که کشیدگی سنج نام دارد، اندازه میگیرند. کرنش واحد را نیز میتوان از تقسیم تغییر طول اندازه گیری

شده بر طول اولیه نمونه به دست آورد. گاهی با استفاده از کرنش سنجهای برقی میتوان کرنش کل را اندازه گرفت.

 

خواص کششی

 

خواصی که طی آزمون کشش به دست می آیند، به ترتیب عبارتند از:                                       

حد تناسب : مشخص شده است که در بیشتر مواد ساختاری، بخش اول نمودار تنش-کرنش تقریباً به صورت خطی است که در شکل با OP نشان داده شده است. در این گستره تنش و کرنش باهم متناسب اند. با هر مقدار افزایش تنش، کرنش نیز به همان نسبت، افزایش می یابد. مقدار تنش در آخرین نقطه تناسب، P را حد تناسب می نامند.

حد کشسان : اگر بار کم اعمال شده بر نمونه ای را قطع کنیم، عقربه کشیدگی سنج به صفر باز خواهد گشت که نشان دهنده کشسان بودن کرنش در اثر آن میزان نیرو است. اگر با افزایش پیوسته و سپس قطع نیرو کشیدگی سنج را بررسی کنیم، در نهایت به نقطه ای می رسیم که دیگر عقربه کشیدگی سنج به صفر باز نخواهد گشت که نشان دهنده ایجاد تغییر شکل دائمی در ماده است. بنابراین حد کشسان را به صورت حداقل تنشی که طی آن اولین تغییر شکل پایدار روی می دهد، تعریف می کنیم. در اغلب مواد ساختاری، حد کشسان، عددی نزدیک به مقدار حد تناسب است.

 نقطه تسلیم : با افزایش نیرو و گذشتن از حد کشسان تنش به حدی می رسد که ماده بدون افزایش نیرو به صورا پیوسته، شروع به تغییر شکل می کند. تنش در نقطه Y در شکل 5 را نقطه تسلیم می نامند. این پدیده فقط در بعضی از مواد داکتیل روی می دهد. در عمل ممکن است تنش به سرعت افت کند و در نتیجه ما نقطه تسلیم بالا و پایین خواهیم داشت. چون تعیین نقطه تسلیم نسبتاً ساده است و تغییر شکل دائمی حاصل نیز مقداری کم است، این نکته در طراحی اجزایی از ماشین آلات که با تغییر شکل دائم خراب می شوند بسیار مهم است. البته این مسأله فقط در مورد موادی صدق می کند که نقطه تسلیم مشخصی دارند.

 

استحکام تسلیم : بیشتر مواد غیر آهنی وفولادهای استحکام بالا، نقطه تسلیم مشخصی ندارند. برای این مواد حداکثر استحکام مفید، استحکام تسلیم آنها است. استحکام تسلیم ، تنشی است که ماده در آن تنش، حد مشخصی انحراف از رابطه خطی تنش– کرنش پیدا می کند. این مقدارمعمولاً با روش کرنش قراردادی تعیین می شود.

 

استحکام نهایی : اگر نیروی وارد برنمونه آن قدر افزایش یابد که تنش و کرنش زیاد شوند، به نقطه M یا تنش حداکثر می رسیم، این مطلب در شکل 5 در قسمتی ازمنحنی XY مربوط به مادای داکتیل دیده می شود. استحکام نهایی  یا استحکام کششی، حداکثر تنشی است که قطعه آن را تحمل می کند و این تنش بر اساس سطح مقطع اولیه نمونه است. مواد ترد هنگام رسیدن به استحکام نهایی می شکنند در حالی که مواد داکتیل به افزایش طول ادامه می دهند.

 

استحکام شکست : در مواد داکتیل تا رسیدن به استحکام نهایی، تغییر شکل در سراسر طول نمونه یکنواخت است. در تنش حداکثر، تغییر شکل موضعی یا گلویی شدن در نمونه روی میدهد و با کاهش سطح مقطع، نیرو نیز افت میکند. تغییر طول در اثر گلویی شدن  غیریکنواخت است و سریعاً منجر به رسیدن به نقطه پارگی می شود. که استحکام شکست حاصل تقسیم نیروی شکست بر سطح مقطع اولیه است، استحکام شکست همیشه کمتر از استحکام نهایی است. در مواد ترد، استحکام نهایی و استحکام شکست، یکی است.                                                    

 داکتیل بودن: داکتیل بودن مواد از میزان تغییر شکل ممکن تا حد شکست مشخص می شود. این کمیت در آزمون کشش با دو اندازه گیری به دست می آید.

 

ازدیاد طول:این مقدار با چسباندن قطعات نمونه بعد از آنکه شکست رخ داد و اندازه گیری فاصله بین نشانه های سنجه اولیه به دست می آید:

 

درصد ازدیاد طول=

 

که ، طول نهایی نمونه،  طول اولیه نمونه (که معمولاً 5 سانتی متر است).در بیان درصد ازدیاد طول، طول اولیه نمونه باید مشخص باشد، زیرا با تغییر این مقدار، درصد ازدیاد طول نیز تغییر می کند.

کاهش سطح مقطع : این کمیت نیز با اندازه گیری سطح مقطع حداقل نیمه های شکسته شده نمونه کششی و از رابطه زیر، به دست می آید:

 

 درصد کاهش سطح مقطع=

مدول کشسانی یا مدول یانگ : با توجه به قسمت خطی منحنی تنش-کرنش، شیب، ثابت و تا قبل از حد تناسب برابر نسبت تنش به کرنش است و مدول کشسانی یا مدول یانگ نام دارد.

مدول کشسانی که مشخص کننده سفتی یک ماده است، با واحد کیلوگرم بر میلی متر مربع یا نیوتن بر میلی متر مربع اندازه گیری می شود.

 گاهی اوقات هدف اصلی از انجام آزمایش کشش روی نمونه جوشکاری شده، مقایسه عملکرد ناحیه جوش نسبت به فلز پایه می باشد دو نمونه از تست کشش جوش در شکل روبرو نمایش داده شده است.

2-آزمایش سختی:

تعریف خاصیت سختی، به جز در رابطه با آزمون ویژه ای که برای تعیین مقدار آن به کار می رود، مشکل است. مقدار سختی را نمیتوان مانند استحکام کششی مستقیماً در طراحی به کار برد، زیرا مقدار سختی به تنهایی اهمیت ندارد.

سختی خاصیت اساسی ماده نیست و به خواص کشسان و مومسان آن ارتباط دارد. مقدار سختی به دست آمده در یک آزمون ویژه، فقط مقداری برای مقایسه مواد یا عملیات انجام شده است. طریقه آماده سازی نمونه و آزمون، معمولاً ساده است و نتایج را میتوان برای تخمین دیگر خواص مکانیکی به کار برد. سختی سنجی، به طور گسترده ای برای بازرسی و کنترل به کار میرود. عملیات گرمایی یا کار روی فلز، معمولاً به تغییر سختی منجر می شود. اگر طی فرآیند مشخصی روی یک ماده معین عملیاتی انجام شود که به سخت شدن ماده بیانجامد، سختی سنجی، وسیله سریع و ساده ای برای بازرسی و کنترل آن ماده و فرآیند است.

آزمونهای مختلف سختی سنجی، به سه دسته تقسیم می شوند.

  

ü سختی کشسان

 ü    مقاومت در برابر برش یا سایش

ü    مقاومت در برابر فرو رفتن

 

سختی کشسان : این نوع سختی توسط یک اسکلروسکوپ اندازه گیری می شود. به این طریق که وزنه ای نوک الماسی در اثر وزن خود از ارتفاع معینی رها می شود و پس از برخورد به نمونه تا ارتفاع دیگری می جهد. دستگاه یک صفحه مدرج دارد که ارتفاع برگشت وزنه را به طور خودکار نشان می دهد. وقتی وزنه را به نقطه رهایش می بریم، مقدار معینی انرژی پتانسیل دارد. در هنگام رهاشدن، این انرژی به انرژی جنبشی تبدیل می شود تا وزنه به نمونه برخورد کند.در این لحظه مقداری از انرژی به صورت تغییر شکل نمونه جذب آن و بقیه صرف برگشت وزنه می شود. ارتفاع برگشت توسط عدیی در مقیاس دلخواه نشان داده می شود، به طوری که هر چه ارتفاع برگشت بیشتر باشد، عددی بزرگتر و قطعه سخت تر است.در این آزمون در واقع روشی برای اندازه گیری برجهندگی ماده، یعنی انرژی قابل جذب در گستره کشسان ماده است.

مقاومت در برابر برش یا سایش : در آزمون خراش، مقیاس شامل 10 ماده مختلف معدنی است که به ترتیب افزایش سختی مرتب شده اند و عبارتند از شماره 1، تالک، شماره 2، گچ و غیره تا شماره 10 الماس. اگر ماده نامعلومی توسط ماده شماره 6 خراشیده شود، ولی توسط شماره 5  خراشیده نشود سختی  آن بین 5 و 6 است. این آزمون در متالورژی رایج نیست، اما هنوز در کانی شناسی به کار میرود. وقتی سختی کانیها توسط روشهای دیگر سختی سنجی بررسی می شود، میتوان دریافت که در این بررسی مقادیر سختی بین 1 و 9 فشرده شده اند در حالی که فاصله زیادی از  لحاظ سختی بین 9 و 10 وجود دارد.

در آزمون سوهان، نمونه آزمون توسط سوهانی با سختی معین، سوهان زده می شود تا معلوم میشود تا معلوم شود سایش مشهودی صورت می گیرد. آزمونهای مقایسه ای توسط سوهان، به شکل، اندازه و سختی سوهان و نیز سرعت، فشار و زاویه سوهان زنی و همچنین ترکیب شیمیایی و عملیات گرمایی نمونه آزمون بستگی دارد. این آزمون عموماً در صنعت و برای قبول یا رد (ماده یا عملیات انجام شده) به کار میرود. در بسیاری از موارد، به ویژه در مورد فولادهای ابزار، وقتی فولاد به گونه مناسب عملیات گرمایی شود، چنان سخت می شود که هیچ سوهانی نمیتواند سطح نمونه را بساید. میتوان چرخه های عملیات کرمایی ای یافت که ماده را در مقابل سوهانکاری مقاوم کند. یک کنترلگر میتواند به سرعت با کشیدن سوهان روی سطح فلز، تعداد زیادی از قطعات عملیات گرمایی شده را بررسی و کیفیت عملیات را ارزیابی کند.

 

 

مقاومت در برابر فرورفتن : این آزمون غالباً با اثرگذاری بر نمونه ای انجام می شود که بر تکیه گاه صلبی قرار می گیرد؛ فرورونده نیز با شکل ثابت و مشخص، نسبت معکوس دارد یا با میانگین بار وارد بر سطح اثر متناسب است. روشهای معمول آزمون سختی معمول آزمون سختی شامل سختی برینل (فرورونده ساچمه ای)، سختی راکول (فرورونده ساچمه ای و فرورونده الماسی)،ویکرز (فرورونده هرمی مربع القاعده) و روش نوپ.

 

 

 

3-آزمایش ضربه:

در انواع تست های ضربه از نمونه مخصوصی که یک شیار روی سطح آن ماشین کاری شده است استفاده می شودو نیرو به صورت ناگهانی وارد می شود.

با ید به خاطر داشت که دمای قطعه تاثیر به سزایی در آزمایش دارد بنابراین آزمایش در یک دمای معین انجام می شود.

اگر چه آزمایشات ضربه متنوعی وجود دارد ولی معمول ترین آنها تست چارپی میباشد.قطعه استانداردی که در این آزمایش استفاده می شود شمشی با 55میلیمتر طول و سطح مقطعی به ابعاد 10*10 میلیمتر می باشد روی یکی از سطوح بلند شیاری با عمق 2 میلیمتر با دقت ماشین کاری می شود به طوریکه در قسمت انتهایی شیار قوسی به شعاع 0.25 میلیمتر وجود دارد.

در این آزمایش مقدار انرژی لازم برای شکست اندازه گیری می شود هم چنین می توان با انجام آزمایش در دماهای مختلف دمای تبدیل شکست ترد به نرم را به دست آورد.

4-آزمایشات سلامت:

   این نوع آزمایشات به منظور تعیین سلامت فلز و عاری بودن آن از ناپیوستگی ها طراحی شده است که به منظور تایید صلاحیت جوشکار نیز به کار می رود.

  آزمایشات سلامت از نوع مخرب به سه دسته تقسیم بندی می شوند:

الف)آزمایش خمش ب)آزمایش شکست شکاف دار ج)آزمایش شکست در جوش های نبشی

   الف)آزمایش خمش: به سه دسته تقسیم می شوند:خمش سطحی، خمش ریشه و خمش جانبی

 

نامگذاری نوع آزمایش بر مبنای قسمتی از جوش می باشد که تحت کشش قرار گرفته است

در این آزمایش قسمتی از جوش که باید تحت کشش قرار بگیرد رو به سمت پایین روی ماتریس قرار گرفته و سمبه تا جاییکه نمونه 180 درجه خم شود به آن نیرو وارد می کند

محدوده پذیرش در آزمایش خمش معمولا به سایز و یا تعداد ناپیوستگی های مشخص شده بروی سطح محدب بستگی دارد که در کدها و استانداردهای مختلف به طور دقیقی مطرح شده است.

  ب)آزمایش شکست شکاف دار:این آزمایش تقریبا به طور انحصاری در صنعت خطوط لوله مورد استفاده قرار می گیرد.دراین آزمایش با شکستن نمونه از محل جوش در مورد سلامت آن قضاوت می شود بطوریکه سطح شکست می تواند به منظور حضور ناپیوستگی ها مورد ارزیابی قرار گیرد. گسترش شکست از طریق ایجاد شیار با اره از دو یا سه سطح نمونه ، در ناحیه جوش محدود می گردد.

پس از آماده سازی نمونه و شیارزنی آن با اره نونه توسط ماشین آزمایش کشش کشیده می شود. گاهی اوقات دو انتهای نمونه مهار شده و با چکش به مرکز آن ضربه وارد می شود و گاهی یک طرف نمونه مهار شده و طرف دیگر تحت ضربه قرار می گیرد  

 در این آزمایش نحوه شکستن نمونه اهمیتی ندارد زیرا هدف اصلی شکستن نمونه از محل جوش به منظور بررسی حضور یا عدم حضور عیوب در سطح مقطع جوش است.

  ج) آزمایش شکست در جوش های نبشی: پس از آماده سازی نمونه با اعمال ضربه شکست اتفاق می افتد و سطح شکست به منظور اطمینان از ذوب کامل ریشه اتصال،عدم وجود ذوب ناقص فلز پایه و عدم وجود حفرات گازی با سایز بزرگتر از32/3 اینچ بررسی می شود.

5-آزمایش خستگی:

 توسط این آزمایش استحکام خستگی یک فلز تعیین میگردد و نمونه تحت بارگذاری متناوب قرار می گیرد و آزمایش تحت تنش های مختلف انجام می شود تا نهایتا حداکثر تنشی که در مقادیر کمتر ازآن فلز عمر خستگی نامحدود دارد مشخص گردد.  در این روش آماده سازی سطح نمونه به دلیل جوانه زنی ترک خستگی از سطح نمونه، بسیار مهم است.

نحوه بارگذاری در این آزمایش ممکن است به صورت خمش مسطح ، خمش دورانی، پیچشی، کشش محوری، فشار محوری یا ترکیبی از این نیروها باشد.

6- آزمایشات مخرب جهت تعیین خواص شیمیایی:

 سه روش متداول برای تعیین ترکیب فلز پایه یا فلز جوش  عبارتند از:

 الف)طیف سنجی ب) احتراق ج)آنالیز شیمیایی تر   

آزمایش خوردگی را نیز می توان در گروه آزمایش های شیمیایی تقسیم بندی نمود.

7-آزمایش متالوگرافی:

این آزمایش شامل نمونه برداری از یک فلز و پولیش کردن آن تا درجات بالا می باشد سپس با چشم غیر مسلح یا بزرگنمایی آن را مورد بررسی قرار می دهند.این آزمایش به دو گروه ماکرو ومیکرو تقسیم بندی می شوند.این دو گروه از دیدگاه مقدار بزرگنمایی دارند.آزمایشات ماکرو اغلب با بزرگنمایی های 10 برابر یا کمتر سروکار دارد در حالی که آزمایشات میکرو بزرگنمایی 100 یا بیشتر دارد.

خصوصیات متفاوتی از فلز در آزمایش ماکرو قابل دستیابی است. در یک نمونه ماکرو تهیه شده از مقطع جوش می توان خصوصیاتی از قبیل عمق ذوب، عمق نفوذ، گلویی موثر، سلامت جوش، شکل هندسی جوش و تعداد پاس ها را مورد ارزیابی قرار داد .

نمونه های میکرو نیز جهت تعیین خصوصیات مختلف فلز از جمله ریز ساختارهای اصلی، درصد ناخالصی ها، درصد عیوب میکروسکوپی و طبیعت ترک مورد استفاده قرار می گیرند

 

 

آزمایش های غیر مخرب :

مهمترین محدودیت آزمایش های مخرب، از بین رفتن قطعه پس از انجام تست می باشد. بنابراین نمی توان از آنها جهت ارزیابی تمام قطعات تولیدی استفاده کرد. به منظور اطمینان از کیفیت تک تک قطعات بدمن وارد شدن آسیب به آنها باید از روش های غیر مخرب استفاده کرد در این قسمت به روش های متداول غیر مخرب به همراه مزایا، محدودیت ها و کاربردهی هر روش اشاره می شود.این روش ها عبارتند از:

1-آزمون ذرات مغناطیسی 2-آزمون پرتو نگاری(ایکس و گاما) 3-بازرسی با مواد نافذ: 4-آزمون فرا صوتی

1-بازرسی با مواد نافذ:

بازرسی با مایعات نافذ یکی از روشهایی است که می‌تواند برای عیب یابی تعداد وسیعی از قطعات مورد استفاده قرار گیرد، به شرطی که عیبها به صورت ترک در سطح قطعه ظاهر شوند. اساس روش بر این است که مایع نافذ بر اثر جاذبه مویینگی به درون ترکهای سطحی نفوذ کرده و پس از یک مرحله ظهور، هر عیبی که به شکل ترک یا شکستگی در سطح قطعه وجود دارد، با چشم رویت می‌شود. برای بهتر دیده شدن این ترکها، مایع نافذ معمولاً به رنگهای روشن و قابل دید بوده و یا به ماده فلورسنت آغشته می‌شود. در حالت اول معمولاً برای رنگین نمودن مایع از رنگ قرمز استفاده می‌شود که با نور روز یا نور مصنوعی قابل دید باشد، ولی در حالت دوم برای دیدن ترکها و درزها باید از نور فرابنفش استفاده شود.امروزه، بازرسی با مایع نافذ، یکی از مهمترین روشهای صنعتی است که برای مشخص نمودن انواع مختلف عیبهای سطحی مواد و قطعات، مانند ترکها، بریدگی‌ها و نواحی مک‌های سطحی، مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش تقریباً برای هر نوع ماده و در هر اندازه‌ای، چه بزرگ با شکل پیچیده و چه ساده، قابل استفاده است و معمولاً برای بازرسی تولیدات ریختگی و کار شده فلزات آهنی و غیرآهنی، آلیاژها، سرامیک‌ها، ظروف شیشه‌ای و مواد پلیمر به کار می‌رود.

مراحل انجام آزمایش مایع نافذ

1.      آماده سازی سطح

2.      اعمال مایع نافذ

3.      تمیز کاری

4.      اعمال ماده ظهور   

5.      بازرسی

 

انواع مایع نافذ:

1.      مایع نافذ فلورسنتی        

2.      مایع نافذ بارنگ مشخص 

انواع مواد ظهور :

1.      خشک(پودر)

2.      حل شده در آب معلق در آب

3.      حل شده در یک حلال معلق در یک حلال

مزایا :

1.      عیوب سطحی شناسایی می شود.

2.      به شکل جنس قطعه بستگی ندارد .

3.      ساده وارزان است .

4.      شکل واندازه تقریبی عیب مشخص است .

محدودیت ها:

1.      عیوب زیر سطحی را نشان نمی دهد .

2.      تغییر رنگ دا ئمی نیست .

3.      مواد مصرفی سمی است .

4.      در ماندن باعث خوردگی می شود .

2- آزمایش ذرات مغناطیسی: 

بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی که یک قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی که تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یک میدان نشتی قوی می‌شود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند آشکارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشک یا ذرات مرطوب با یک مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشکیل شده، موقعیت، اندازه و شکل ناپیوستگی را نشان می‌دهد.
یک قطعه را می‌توان با به کاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی و یا عبور یک جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس کرد. با توجه به این که با روش آخر می‌توان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد کرد، این روش به صورت گسترده‌ای در کنترل کیفی محصول به کار می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشکارسازی آنها عرضه می‌دارد

روشهای مغناطیس کردن قطعات :

1.      ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت دایره ای

2.      ایجاد شدن میدان مغناطیسی به صورت طولی

انواع جریان مغناطیس کننده :

1.      جریان متناوب

2.      جریان مستقیم

روشهای ایجاد میدان مغناطیسی:

1.      روش بکارگیری یوک

2.      روش بکارگیری هادی مرکزی

3.      روش تماس مستقیم

ذرات مغناطیسی :

از نظر رنگ:

1.      رنگی هستند قرمز , زرد, سیاه و ...

2.      با پوششی از مواد فلورسنت می باشند

 

از نظر سیال حامل :

1.      معلق در هوا (روش خشک )

2.      معلق در مایع (روش تر )

از نظر اندازه :

1.      ذرات درشت

2.      ذرات ریز

از نظر شکل:

1.      دراز و باریک

2.      کروی شکل

مزایا :

1.      برای ترکهای خیلی ریز

2.      برای ناپیوستگی های زیر سطحی

3.      حساسیت بازرسی بالاست

4.      درضمن تولید ودرانتهای کاردرحین کارقطعه قابل انجام است

 

معایب :

1.      برای مواد فرو مغناطیس است

2.      جهت جریان باید عمود بر ترک باشد

3.      معمولا دویاچند مرتبه باید انجام شود

4.      بسته به عمق ترک میدان باید قویتر باشد

آزمایش ماوراء صوت3-

در این روش، امواج صوتی با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین کرد. حال اگر یک عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد که اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌کند.
روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشکارسازی عیوب داخلی مواد به کار می‌روند ولی می‌توان از آنها برای آشکارسازی ترکهای کوچک سطحی نیز استفاده کرد.

مزایا :

1.      این روش متداول ترین آزمون است

2.      مکان دقیق عیب را نمایش میدهد

3.      کلیه عیوب را نشان می دهد (سطحی وزیر سطحی)

4.      LOP &LOF را به راحتی نمایش میدهد

5.      قابلیت اتصال به کامپیوتر وپرینتر را دارد

6.      درکلیه مناطق قابل استفاده است

7.      بلافاصله نتایج آزمون مشخص میگردد

8.      آلودگی زیست محیطی ندارد

9.      برای انسان خطر آفرین نیست

معایب :

1.      نسبت PT,MT  بسیار گران است

2.      اپراتور به تخصص بالایی نیز دارد

3.      در تشخیص عیوب بزرگ مشکل دارد (بزرگتر از اندازه پراپ)

آزمون پرتو نگاری:

در این آزمون از دو پرتو ایکس و گاما استفاده می گردد.

نوع و محل عیوب داخلی و بسیار ریز (میکروسکوپی) جوش را نشان می دهد.

فیلم به دست آمده از پرتو نگاری با اشعه ایکس را ایکس نگار و فیلم حاصله از اشعه گاما را گاما نگار مینامند.

مزایا:

1.      این روش میتواند وجود,اندازه ومکان عیب را مشخص کند

2.      مدارک قابل مستند دارد

3.      عیوب با هر اندازهای را نمایش می دهد

4.      به آماده سازی اولیه زیادی  نیاز ندارد

محدودیت ها :

1.      بسیار گران است

2.      برای موجودات ضرر دارد

3.      نتیجه آزمایش مد تی طول می کشد (عکسبرداری , ظهور , ثبوت , تفسیر )

4.      نیاز به تخصص دارد




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: آزمایشات مخرب: آزمایشاتی هستند که پس از انجام , قطعه کارایی اولیه خود را از دست می دهد این روش ها اغلب رفتار مواد را تحت اعمال نیرو تا مرز شکست نشان می دهند. انواع آزمایشات مخرب : 1-تست کشش 2-تست سختی 3-تست ضربه 4- تست سلامت 5-تست خستگی 6-آزمایشات مخرب جهت تعیین خواص شیمیایی 7-آزمایشات متالوگرافی ,

تاریخ انتشار : 1393/11/20 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

در این مطلب قصد داریم یک سری ویدئو آموزش محیط Thermoflex در نرم افزار ترموفلو را جهت آموزش این برنامه ارائه دهیم. این ویدئوها متعلق به خود شرکت سازنده نرم افزار ترموفلو می باشد و با زیرنویس انگلیسی می باشد.

این محیط از نرم افزار دارای تمامی تجهیزات صنعتی (پمپ، توربین، کمپرسور، مبدل حرارتی  و …) مورد نیاز برای ساخت یک سیکل ترمودینامیکی دلخواه بوده که به کاربر این اجازه را می دهد تا یک سری محاسبات دقیق اولیه ترمودینامیکی بر روی سیستم خود داشته باشد. توصیه می شود که ویدئوهای زیر را به دقت مشاهد نمایید. (برای مشاهده فیلم ها بر روی شکل ها کلیک کنید)

بخش اول:



بخش دوم:
 


بخش سوم:




:: مرتبط با: نرم افزار های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: سری ویدئو آموزش محیط Thermoflex در نرم افزار ترموفلو , تجهیزات صنعتی (پمپ , توربین , کمپرسور , مبدل حرارتی ,

تاریخ انتشار : 1393/11/20 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تست های مخرب (خمش ، کشش ، ضربه)
تو این پست چند فیلم در رابطه با تست خمش ، کشش و ضربه که از انواع تست های مخرب در جوشکاری هستند رو واسه دانلود آماده کرده ایم.

تست کشش (1)

کشش (2)

تست خمش (1)

خمش (2)

تست ضربه


pass: mechanicspa.mihanblog.com

منبع : mechanicspa.mihanblog.com





:: مرتبط با: مولتی مدیا های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: تست های مخرب (خمش , کشش , ضربه) تو این پست چند فیلم در رابطه با تست خمش , کشش و ضربه که از انواع تست های مخرب در جوشکاری هستند رو واسه دانلود آماده کرده ایم. تست کشش (1) کشش (2) تست خمش (1) خمش (2) تست ضربه ,

تاریخ انتشار : 1393/11/20 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

روش اجرایی تکوین محصول


هدف :   
 ارائه نحوه تكوین محصول به منظور حصول اطمینان از تحقق خواسته ها و رضایت  مشتریان درقبال محصول و فرآیند  ایزو
دامنه كاربرد:  
كلیه محصولات تولیدی جدید یا مورد اصلاح (تغییر/بهبود) مطابق دامنه كاربرد نظامنامه  ایزو
مسئولیت :
فعالیتهای مرتبط با این روش اجرایی توسط تیم تكوین محصول انجام می شود ایزو برنامه ریزی و نظارت و هدایت فعالیتها به عهده مسئول تیم تكوین محصول (مدیر آزمایشگاه ) می باشد ایزو
شرح روش اجرایی :
فعالیتهای مرتبط با این روش اجرایی برای محصولات جدید / تغییرات و یا بهبود درمحصولات توسط تیم تكوین محصول به شرح  ذیل انجام می شود ایزو
- تیم تكوین محصول بمنظور اطمینان از اجرای صحیح فرآیند تكوین موارد زیر را برنامه ریزی و اجرا می نماید ایزو
 - كلیه  سوابق مرتبط با بازنگری قرارداد و  امكان سنجی قرارداد را  بمنظور دریافت كامل نیاز های مشتریان مورد بررسی  قرار میدهد ایزو
- كلیه نیازمندیهای مشخص شده مشتری و الزامات مربوط به تحویل و بعد از تحویل مورد بررسی قرار میگیرد ایزو
- نیازمندهایی كه توسط مشتری بیان نشده اند، ولی در صورتی كه شناخته شده باشند، برای كاربردهای خاص ضروری می باشد مشخص می شوند ایزو
- مقررات و الزامات قانونی مربوط به محصول شناسایی می شوند ایزو
- هر نوع نیازمندی دیگری كه توسط سازمان تعیین شده است ایزو
-  بررسی شرایط محیطی، نقشه ها و مدارك فنی محصول ایزو
- بررسی شرایط مناسب بسته بندی،
- بررسی سوابق مشكلات كیفی محصولات مشابه از طریق مشتری و واحدهای درون سازمان
- نیازمندی های آموزشی و مهارت های مورد نیاز
- بررسی فعالیت های انجام شده توسط واحد های مرتبط و تصدیق فعالیتها مطابق با پیشرفت پروژه ایزو
مدیر آزمایشگاه  موارد نامبرده در ذیل را به ترتیب اجراء می نماید:
 - تكمیل فرم مشخصات مواد ) BOM ( (F-012/04)
- تهیه فرم فرآیند عملیات OPC) (  (F-012/02)
- تهیه دستورالعمل ساخت اپراتوری (F-012/06)
- تهیه دستورالعمل های كنترلی ( در صورت نیاز)
- تهیه فرم FPC (F-012/05)
- تهیه برنامه كنترل ورودی (F-012/07)
-  تهیه برنامه كنترل حین ساخت (F-012/08)
- فرم مشخصات فنی محصول (F-012/04)
-  بررسی آموزش های مورد نیاز
تبصره- در صورت نیاز به تغییر در مدارك فنی اخذ شده از مشتری اقدامات مورد نیاز توسط مدیر آزمایشگاه  با هماهنگی مدیر بازرگانی پیگیری می شود ایزو



مدارك ومستندات مرتبط :                                                                                               

1- برگ مشخصات فنی محصول    F-012/01
2- OPC (نمودار فرآیند ساخت و كنترل)    F-012/02
3- BOM (استانداردها و مشخصات مواد و محصول)    F-012/04
4- FPC (نمودار جریان فرآیند)    F-012/05
5- دستورالعمل ساخت لوله    F-012/06
6- برنامه كنترل ورودی    F-012/07
7- برنامه كنترل حین ساخت    F-012/08




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: استاندارد ایزو , شرکت گواهی دهنده ایزو , مشاوره ایزو , اخذ ایزو , ایزو 9001 , الزامات ایزو , روش اجرایی تکوین محصول ,

تاریخ انتشار : 1393/11/18 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1393/11/17 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با: عکس روز ,

تاریخ انتشار : 1393/11/17 | نظرات