نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
لیست پروژه های موجود در سایت مهندسی مکانیک در زمینه مهندسی خودرو

اصول كار سنسورها و عملگرهای به كار رفته در موتورهای پراید ، پژو206 و پارس
پایان نامه مهندسی مکانیک : خودروهای هیبریدی
بررسی پارامترهای موثر بر طراحی چندراهه ورودی موتورخودرو
بررسی سوختهای جایگزین در خودرو
خودروهای هیبریدی و فناوری پیل سوختی
سیستم خنک کاری موتور
موتورهای پیستونی هیدروژنی و CNG
راه اندازی توربین گازی بوسیله موتور دیزل دیترویت
تکنولوژی های کاهش آلاینده ها در خودرو
تعویض دنده در گیر بکس ها
بررسی ضربه گیرها در تصادف خودرو
بررسی سیستم‏های تعلیق فعال و نیمه فعال
تکنولوژی های نوین در صنعت تایر
طراحی، شبیه سازی و ساخت سیستم ضد لغزش چرخ(ASIS)
بهینه سازی سوخت خودرو
بررسی و عیب یابی سیستم های بنزینی انژکتوری
بررسی سیستم های ایمنی در خودرو
پایان نامه مهندسی خودرو : سیستمهای انژكتوری بنزینی
بررسی و عیب یابی سیستم های بنزینی انژکتوری پژو 206
اصول مهندسی انواع سیستم های تعلیق و محرک
بررسی و تحلیل انواع سیستم های فرمان و کنترل در خودرو
کاربرد فنرهای کامپوزیتی در سیستم تعلیق خودرو
سیستم های تعلیق خودرو
بررسی سیستم تعلیق بادی air suspension
کاربرد نرم افزار MATLAB در خودرو
سیستم انژکتور و هیدرو پنوماتیک زانتیا
معرفی و بررسی خودرو های گازسوز
مطالعه و بررسی سیستم اگزوز

بررسی انواع سیستم های تعلیق خودرو

روش های کاهش صدا و نویز در خودرو مطابق با استاندارد های طراحی

خودرو های گازسوز NGV

روغن , یاتاقان و روانکاری

سیستم مالتی پلکس در خودرو

بررسی و مقایسه سیستم های کنترل الکترونیکی سوخت و جرقه

پایان نامه مهندسی مکانیک : گازسوزكردن خودرو به روش LPG وCNG

پایان نامه مهندسی مکانیک : گیربوکس اتوماتیک

گاز سوز کردن خودروها به روش LPG و CNG

بررسی نقش پارامتر های هندسی تعلیق در پایداری خودرو و راحتی سرنشین

بررسی انواع سیستم های تعلیق و نقش آنها در پایداری خودرو

پایان نامه مهندسی مکانیک : بررسی موتور های دیزل

جعبه دنده اتوماتیك با كنترل الكترونیكی (BMW)

بررسی سنسورهای موجود در خودرو

تاسیسات داخلی جایگاه سوخت CNG

ررسی سیستم های ترمز ضد قفل (ABS)

سوخترسانی انژکتوری بنزینی مدل motronic

بررسی و تحلیل تئوری و عملی توربو شارژر و سوپرشارژ

مدل سازی ارتعاشات تصادفی سیستم تعلیق

معرفی و بررسی گیربکس اتوماتیک Automatic Gearbox

شكل گیری مواد آلاینده وكنترل آن درموتورهای احتراق داخلی

سیستم سوخت رسانی و احتراق خودرو

تکنولوژی پیل‏ های سوختی و کاربرد آن در خودرو

پایان نامه مهندسی خودرو : ایستگاه‌های سوخت‌گیری

بررسی پدیده جریان سوخت و هوا در سیستم سوخت رسانی

بررسی سوخت CNG و کاربرد آن در صنعت خودرو

آشنایی با طراحی سیستم ضد قفل ترمز ABS

بررسی شبکه های CAN و VAN و عملکرد Multiplex

بررسی پاشش های برخوردی در H.C.C.I.

مطالعه و بررسی مخازن سوخت گاز طبیعی

شبیه سازی و بررسی عوامل چپ کردن خودرو

تکنولوژی پیل‏ های سوختی

موتورهای احتراق داخلی گازسوز

ارگونومی در خودرو

پایان نامه مهندسی مکانیک: كیت‌ های تبدیل سوخت CNG

مطالعه و بررسی فنرهای شمشی کامپوزیتی و شبیه سازی و تحلیل با نرم افزار Solid Works

آلودگی های خودرو های گاز سوز و مقایسه با خودرو های بنزینی

مطالعه و بررسی نحوه تولید سیستم های تعلیق خودرو

بررسی سوخت گاز مایع (LPG) و شبیه سازی فرآیند تولید

سیستم های سوخت رسانی انژكتوری بنزینی پراید

بررسی سوخت های گازی مورد استفاده در صنعت خودرو

سیستم گیربکس اتوماتیک خودروهای سنگین

بررسی سیستم های هیدرولیکی ماشین آلات سنگین

راه اندازی دستگاه دینامومتر مدل MPA 130

بررسی موتور خودرو های سنگین(دیزل)





:: مرتبط با: فروشگاه ,
:: برچسب‌ها: لیست پروژه های موجود در سایت مهندسی مکانیک در زمینه مهندسی خودرو بررسی سیستم های تعلیق (پژو 405 ) بوسیله نرم افزار MATLAB سیستم های سوخت­رسانی تزریق مستقیم در موتورهای بنزینی نقش خودروهای هیبریدی در کاهش مصرف سوخت و آلودگی هوا اصول مهندسی انواع سیستم های تعلیق و محرک آشنایی با MATLAB و شبیه سازی مدل کامل خودرو با آن بررسی و تحلیل انواع سیستم های فرمان و کنترل در خودرو روشهای كنترل و كاهش آلودگی در موتورهای احتراق داخلی بنزینی اصول كار سنسورها و عملگرهای به كار رفته در موتورهای پراید , پژو206 و پارس پایان نامه مهندسی مکانیک : خودروهای هیبریدی بررسی پارامترهای موثر بر طراحی چندراهه ورودی موتورخودرو بررسی سوختهای جایگزین در خودرو خودروهای هیبریدی و فناوری پیل سوختی سیستم خنک کاری موتور موتورهای پیستونی هیدروژنی و CNG راه اندازی توربین گازی بوسیله موتور دیزل دیترویت تکنولوژی های کاهش آلاینده ها در خودرو تعویض دنده در گیر بکس ها بررسی ضربه گیرها در تصادف خودرو بررسی سیستم‏های تعلیق فعال و نیمه فعال تکنولوژی های نوین در صنعت تایر طراحی , شبیه سازی و ساخت سیستم ضد لغزش چرخ(ASIS) بهینه سازی سوخت خودرو بررسی و عیب یابی سیستم های بنزینی انژکتوری بررسی سیستم های ایمنی در خودرو پایان نامه مهندسی خودرو : سیستمهای انژكتوری بنزینی بررسی و عیب یابی سیستم های بنزینی انژکتوری پژو 206 اصول مهندسی انواع سیستم های تعلیق و محرک بررسی و تحلیل انواع سیستم های فرمان و کنترل در خودرو کاربرد فنرهای کامپوزیتی در سیستم تعلیق خودرو سیستم های تعلیق خودرو بررسی سیستم تعلیق بادی air suspension کاربرد نرم افزار MATLAB در خودرو سیستم انژکتور و هیدرو پنوماتیک زانتیا معرفی و بررسی خودرو های گازسوز مطالعه و بررسی سیستم اگزوز بررسی انواع سیستم های تعلیق خودرو روش های کاهش صدا و نویز در خودرو مطابق با استاندارد های طراحی خودرو های گازسوز NGV روغن , یاتاقان و روانکاری سیستم مالتی پلکس در خودرو بررسی و مقایسه سیستم های کنترل الکترونیکی سوخت و جرقه پایان نامه مهندسی مکانیک : گازسوزكردن خودرو به روش LPG وCNG پایان نامه مهندسی مکانیک : گیربوکس اتوماتیک گاز سوز کردن خودروها به روش LPG و CNG بررسی نقش پارامتر های هندسی تعلیق در پایداری خودرو و راحتی سرنشین بررسی انواع سیستم های تعلیق و نقش آنها در پایداری خودرو پایان نامه مهندسی مکانیک : بررسی موتور های دیزل جعبه دنده اتوماتیك با كنترل الكترونیكی (BMW) بررسی سنسورهای موجود در خودرو تاسیسات داخلی جایگاه سوخت CNG ررسی سیستم های ترمز ضد قفل (ABS) سوخترسانی انژکتوری بنزینی مدل motronic بررسی و تحلیل تئوری و عملی توربو شارژر و سوپرشارژ مدل سازی ارتعاشات تصادفی سیستم تعلیق معرفی و بررسی گیربکس اتوماتیک Automatic Gearbox شكل گیری مواد آلاینده وكنترل آن درموتورهای احتراق داخلی سیستم سوخت رسانی و احتراق خودرو تکنولوژی پیل‏ های سوختی و کاربرد آن در خودرو پایان نامه مهندسی خودرو : ایستگاه‌های سوخت‌گیری بررسی پدیده جریان سوخت و هوا در سیستم سوخت رسانی بررسی سوخت CNG و کاربرد آن در صنعت خودرو آشنایی با طراحی سیستم ضد قفل ترمز ABS بررسی شبکه های CAN و VAN و عملکرد Multiplex بررسی پاشش های برخوردی در H.C.C.I. مطالعه و بررسی مخازن سوخت گاز طبیعی شبیه سازی و بررسی عوامل چپ کردن خودرو تکنولوژی پیل‏ های سوختی موتورهای احتراق داخلی گازسوز ارگونومی در خودرو پایان نامه مهندسی مکانیک: كیت‌ های تبدیل سوخت CNG مطالعه و بررسی فنرهای شمشی کامپوزیتی و شبیه سازی و تحلیل با نرم افزار Solid Works آلودگی های خودرو های گاز سوز و مقایسه با خودرو های بنزینی مطالعه و بررسی نحوه تولید سیستم های تعلیق خودرو بررسی سوخت گاز مایع (LPG) و شبیه سازی فرآیند تولید سیستم های سوخت رسانی انژكتوری بنزینی پراید بررسی سوخت های گازی مورد استفاده در صنعت خودرو سیستم گیربکس اتوماتیک خودروهای سنگین بررسی سیستم های هیدرولیکی ماشین آلات سنگین راه اندازی دستگاه دینامومتر مدل MPA 130 بررسی موتور خودرو های سنگین(دیزل) ,
تاریخ انتشار : 1393/01/1 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با: عکس روز ,
تاریخ انتشار : 1393/01/1 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

سازمان بین المللی استاندارد

1- سازمان بین المللی استاندارد (ISO) چیست؟
(ISO) كه مقر آن در ژنو می باشد، یك سازمان غیر دولتی بین المللی است كه در 24 فوریه سال 1947 تاسیس یافت. این سازمان متشكل از موسسه های ملی استاندارد كردن 130 كشور بزرگ و كوچك، صنعتی و در حال توسعه از كلیه مناطق دنیا می باشد. وظیفه اصلی (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعالیت های مرتبط در جهان با نگرشی تسهیل كننده نسبت به تبادلات بین المللی كالاها و خدمات، بهبود همكاری در محدوده علمی، فنی، اطلاعاتی و فعالیت های اقتصادی و حمایت از تولید كننده و مصرف كننده می باشد. سازمان بین المللی استاندارد (ISO) تدوین استانداردهای فنی و اختیاری را بر عهده دارد.
این استانداردها تقریباً شامل كلیه موارد مربوط به تكنولوژی می گردد و نیز كمك به ساخت و عرضه كالاها و خدمات موثرتر، ایمن تر و بهداشتی تر می نماید. استانداردهای (ISO) تجارت و بازرگانی بین كشورها را آسان تر و صحیح تر می كند و به طور كلی از مصرف كنندگان كالاها و خدمات حمایت كرده و زندگی آنها را سهل تر می نماید. به عبارت دیگر اقدامات (ISO) كه منتج به موافقت نامه های بین المللی گشته، نهایتا به صورت استانداردهای بین المللی چاپ می شود.
سازمان بین المللی استاندارد (ISO) از اعضای خود تشكیل شده است و سازمان های عضو (اعضای اصلی یا Member baby) نمایندگان مراجع استاندارد كردن در كشورهای متبوع خود می باشند، بنابراین فقط یك سازمان می تواند به عنوان نماینده از هر كشور عضویت یابد.
از اعضای دیگر سازمان بین المللی استاندارد (ISO) عضو مكاتبه ای (Correspondent Member) می باشد كه معمولا سازمانی از یك كشور است كه تا به حال فعالیتی در ارتباط با استاندارد كردن و تدوین استاندارد نداشته است. این سازمان صرفاً در مواردی كه ذی نفع است اطلاعاتی كسب می نماید و در فعالیت های فنی مشاركتی ندارد.
عضو دیگر (ISO) عضو مشترك (Subscriber Member) است كه كشورهایی كه دارای اقتصادی خرد می باشند می توانند این عضویت را داشته باشند.

2- كلمه (ISO) از چه مشتق شده است؟
تصور می شود كه كلمه (ISO) مخفف International Organization for Standardization
است، در حالی كه مخفف عبارت فوق می بایست به صورت (IOS) باشد. (ISO) در اصل از كلمه یونانی (isos) مشتق شده و به معنی (برابر) و ریشه پیشوند (iso) در انگلیسی است.
از ((برابر)) تا ((استاندارد)) علت انتخاب كلمه (ISO)به عنوان نام یك سازمان بین المللی به سهولت دانسته می شود. سازمان بین المللی استاندارد، در صورت توجه به زبان كشورهای عضو، در انگلیسی به صورت (IOS) و در فرانسه به صورت (OIN) در می آید ولی به طور كلی بدون در نظر گرفتن زبان كشور خاص، نام سازمان بین المللی استاندارد به صورت (ISO) خلاصه می شود.

3- چرا نیاز به استانداردهای بین المللی است و تدوین استانداردهای بین المللی چگونه انجام می گیرد؟
به طور كلی استانداردها توافق نامه های مستند شده، متضمن ویژگی ها، مشخصات فنی یا سایر ضوابط دقیق جهت استفاده به عنوان قوانین، راهنما یا شرح مشخصات به منظور حصول اطمینان از مناسبت مواد، كالاها، فرآیندها و خدمات با اهداف مورد نظر می باشد وجود استانداردهای ناهماهنگ برای تكنولوژی های مشابه در كشورها و مناطق مختلف منجر به ایجاد (موانع فنی فراراه تجارت) می گردد.
صنایع صادرات گرا نیاز به قبول كردن استانداردهای بین المللی، به منظور منطقی كردن فرآیند تجارت بین المللی را حس كرده اند و این امر از دلایل اصلی تاسیس (ISO) بشمار می رود.
صنایع مختلف در دنیا نیاز به استاندارد خاص را به موسسه استاندارد ملی كشور متبوع اعلام می نمایند و تدوین استانداردها می تواند از اعضای اصلی به سازمان بین المللی استاندارد انعكاس یابد. استانداردهای بین المللی برای بسیاری از تكنولوژی ها مانند ارتباطات، فرآیندهای اطلاعاتی، نساجی، بسته بندی، توزیع، تولید و مصرف انرژی، ساخت كشتی، بانكداری و خدمات اقتصادی تهیه می شوند و دلایل عمده تهیه آنها عبارتند از :
1- پیشرفت جهانی در آزاد سازی تجارت
2- تداخل بخش های مختلف صنایع
3- سیستم های ارتباطات جهانی
4- نیاز كشورهای در حال توسعه
5- رشد و شكوفایی تكنولوژی

كار فنی (ISO) كاملا غیر متمركز و در چارچوب تشكیلات 2850 كمیته فنی، زیر كمیته و گروههای كاری انجام می گیرد. در این كمیته ها نمایندگان متخصصین صنعت، موسسه های تحقیقاتی، صاحب نظران دولتی، سازمان های مصرف كننده و سازمان های بین المللی از كلیه نقاط دنیا به عنوان شركای واحد حل مشكلات جهانی استاندارد كردن گرد هم می آیند. به طوری كه در اجلاسیه های (ISO) در هر سال حدود 30000 متخصص شركت می نمایند.

كمیته های فنی (ISO) متشكل از اعضای فعال (P-member) و اعضای ناظر (O-member) می باشد كه وظیفه دارند تدوین استانداردهایی را كه ضروری به نظر می رسد، بررسی و مطرح نمایند. پس از موافقت اعضا با موضوع پیشنهادی، مدارك علمی و فنی مربوط (Draft Committee) تهیه و بین اعضا توزیع می گردد كه پس از انجام اصلاحات لازم به صورت پیش نویس نهایی استاندارهای بین المللی ( Draft International Standard) در می آیند. پیش نویس های مذكور مجدداً برای اعضا فرستاده می شوند تا پس از انجام آخرین اصلاحات بعمل آمده و تصویب نهایی به صورت استانداردهای بین المللی ایزو به چاپ رسد.
به طور كلی دامنه كار (ISO) به یك شاخه اختصاصی محدود نمی شود و شامل كلیه موضوعات و رشته های فنی به غیر از مهندس الكتریكی و الكترونیكی كه از مسولیت های كمیته IEC ( International Electrical Commission) است، می گردد.
تاكنون حدود 12000 استاندارد بین المللی به زبان های انگلیسی و فرانسه تهیه گردیده است كه فهرست كلیه استانداردها در كاتالوگ (ISO) موجود می باشد.

4- تضمین كیفیت و استانداردهای سری ایزو 9000
از دیدگاه عمومی و بر پایه اصول علمی، (تضمین كیفیت) شواهدی را فراهم می آورد تا بر اساس آنها كلیه اشخاص ذیربط (از جمله مدیران، كاركنان و مشتریان) اعتماد داشته باشند كه تمامی فعالیت های مرتبط به كیفیت به طور موثر و كارا به اجرا در می آید.
در استانداردهای سری ایزو 9000 به ممیزی سیستم كیفیت تاكید شده است، به وطوری كه انجام توام با هدف و برنامه آن ابزاری موثر برای تضمین كیفیت در هر سازمان طالب كیفیت، استمرار كیفیت و بهبود مستمر محسوب می شود.
استانداردهای سری ایزو 9000 در واقع تعیین كننده، ویژگی ها و یا مشخصات فنی برای محصول نیستند بلكه استانداردهایی می باشند كه بر فرآیند و عملكرد تمامی فعالیت هایی كه بر كیفیت محصول یا خدمت نهایی تاثیر گذار است، توجه دارد و به همین دلیل برای هر صنعتی دارای كاربرد است.
استانداردهای سری ایزو 9000 استانداردهایی مدیریتی بوده و به این نكته تاكید دارد كه كیفیت باید در فرآیند تولید و در تمامی بخش های یك سازمان (كارخانه یا شركت) از جمله بخش طراحی، بخش تداركات، بخش تولید، بخش كنترل كیفیت، بخش آموزش و غیره بوجود آید.

مراحل استقرار ایزو (ISO)
1-  قدم اول:
توجیه مدیریت ارشد سازمان نسبت به مزایا و مراحل كار و همچنین نقش مدیریت ارشد در مراحل مختلف استقرار تا اخذ نتیجه :

از آنجائیكه در ویرایش 2000 استاندارد ایزو 9000 نقش مدیریت و بویژه مدیریت منابع از الزامات اصلی می باشد، بنابراین مرحله توجیه مدیریت و كسب اعتقاد و همراهی وی و پشتیبانی مستمر او از اهم فعالیتهای آغازین می باشد. در صورت كمرنگ شدن تعهد و پشتیبانی مدیریت، استقرار ایزو اثر بخش نخواهد بود. برای اطمینان از اجرای اثر بخش سیستم كیفیت، مدیریت یك نفر از مدیران اجرایی را به عنوان نماینده مدیریت معرفی می نماید. این فرد زیر نظر مدیریت فعالیت داشته و وظیفه نظارت بر اجرای نظام مدیریت كیفیت را بعهده دارد.

2- قدم دوم:
برنامه ریزی منابع مورد نیاز برای استقرار سیستم مدیریت كیفیت:
توصیه می شود یك روش اجرایی برای استقرار سیستم تعریف و نقش تمامی افراد درگیر در پروژه مشخص شود و افرادی كه بعنوان كمیته های راهبری، اجرایی، مستند سازی، ممیزی داخلی در مراحل استقرار خواهند داشت و نقش سایر واحد ها از قیل واحد های اداری و مالی در برقرار تسهیلات از جمله تامین امكانات اداری، چاپ، تكثیر و تامین نیروی انسانی مورد نیاز مشخص گردد.

3- قدم سوم:
برگزاری آموزش های عمومی و تخصصی:
این آموزش ها شامل برگزاری سمینارهای عمومی مدیریت كیفیت،   كلاس های آشنایی با الزامات و نیاز   مندیهای استاندارد، مستند سازی و   ممیزی خواهد بود.

4- قدم چهارم:
شناسایی فرآیند ها و اهداف و تدوین مستندات مربوطه:
این مستندات می تواند شامل نمودار های فرآیند ها، نظامنامه ، روش های اجرایی، دستورالعمل های كاری و هر گونه فرم های مورد نیاز نظام كیفیت باشد.

5- قدم پنجم:
اجرای مستندات و برنامه های رسیدن به اهداف:
از آنجائیكه اجرای برنامه های رسیدن به اهداف تعریف شده توسط مدیریت در تمامی واحد ها لازم الاجراء می باشد، لذا این قدم می بایست با نظارت مدیریت ارشد سازمان یا نماینده مدیریت انجام و منابع مورد نیاز تخصیص داده شود.

6- قدم ششم:
ممیزی داخلی و اندازه گیری فرآیند ها:
اندازه گیری فرآیند ها از طرق مختلف انجام   می شود. یكی از راه های ارائه شده دراستانداردانجام ممیزی داخلی است. ممیزین داخلی از درون سازمان هستند كه مسئولیت كنترل و نظارت   بر اجرای برنامه های به اهداف را مطابق روش اجرایی ممیزی داخلی بر عهده خواهند داشت. در   صورتیكه گزارش ممیزین   داخلی نشان دهنده عدم اجرای برنامه ها و مستندات باشد، در این صورت مدیریت باید نسبت به رفع موانع اقدام نموده و با برگزاری جلسات با مدیران واحد ها نسبت به توصیه اقدامات اصلاحی و اعلام حمایت و پشتیبانی خود اقدام نماید. در صورتیكه گزارش ممیزین داخلی مواردی را در خصوص عدم انطباق نشان ندهد در این صورت سازمان برای ممیزی خارجی( قدم بعدی) آماده می باشد.

7- قدم هفتم:
انجام ممیزی خارجی:
این مرحله، آخرین مرحله استقرار نظام مدیریت كیفیت است. در این مرحله ممیزین شركت گواهی كننده پس از آمادگی اولیه نسبت به حضور در محل سازمان متقاضی اقدام نموده و نسبت به ممیزی نظام مدیریت مطابق با استاندارد درخواستی اقدام می نمایند. در صورتیكه برنامه های لازم مطابق استاندارد تدوین، اجراء و اثبات شود در این صورت سازمان برای اخذ گواهی توصیه شده و گواهینامه خود را دریافت خواهد كرد و در غیر این صورت می بایست در زمان مقرر نسبت به اصلاح خود اقدام نماید. گواهینامه صادر شده سه سال اعتبار داشته و در طول این مدت سالی یك یا دوبار به منظور اطمینان از تداوم رعایت الزامات استاندارد نسبت به ممیزی های مراقبتی اقدام خواهد شد .

مزایای ثبت سیستم مدیریت برای سازمانها :
شرکتها و سازمانها صرفنظر از نوع و اندازه و میزان سود آوری علاقمندی زیادی برای ثبت سیستمهای مدیریتی همچون ISO 9001، ISO 14001، OHSAS 18001 دارند، زیرا باید نیازهای بازار، رضایت مشتری یا نیازمندیهای قانونی و تجاری را پوشش دهند. اجرای سیستماتیک و موفق این استانداردها با هدف ارتقاء بهره وری و کاهش هزینه موجب می شود سازمانها از قابلیت رقابتی بالا برخوردار گردند و به سود آوری برسند.

بعلل اساسی علاقمندی سازمانها برای دریافت گواهینامه های استاندارد بین المللی ISO عبارتست از:
بهبود فرآیند های سازمانی
تولید محصول با کیفیت بهتر
کمک به بازاریابی و فروش بیشتر محصول و ایجاد تقاضا
حصول اطمینان ازبرآورده سازی نیازها و انتظارات مشتریان

آمار ها نشان میدهد از مزایای استقرار و ثبت سیستمهای مدیریت کیفیت در شرکتها می توان به موارد زیر اشاره نمود:
83 % بهبود کنترل مدیریت گزارش
70 % بهبود واقعی در ارائه خدمات به مشتریان
64 % موفقیت در انعقاد قرارداد فروش و ارائه خدمات
48 % افزایش سهم بازار

تعداد زیادی از شرکتها و موسسات دولتی از تامین کنندگان خود درخواست ثبت سیستم مدیریتی همچون ISO 9001، ISO 14001، OHSAS 18001 جهت رعایت حداقل شرایط شرکت در مناقصات و انعقاد قرارداد را دارند. این موضوع بخصوص برای موسسات و شرکتهایی که تمایل به همکاری با اتحادیه اروپا و کشورهای عضو تجارت جهانی را دارند از اهمیت خاصی برخوردار است. به نحوی که شرط مهم و اساسی در انعقاد قرارداد تامین کننده، ثبت سیستم مدیریتی می باشد.
در حال حاضر در بین صنایع مختلف در داخل کشور ثبت گواهینامه های ISO به عنوان یک نیازمندی بدیهی جهت حفظ توانایی رقابت و کیفیت محصول و رعایت قوانین و مقررات دولتی به شمار می آید.

الزامات استقرار مدلهای كیفیت در سازمانها
اگر چه استقرار مدلهای كیفیت درسازمانهابرای تعالی سازمانها ضروری است ولی باید توجه داشته باشیم كه فلسفه و هدف از استقرار آن چیست؟ آیا به خاطراحساس نیازاست یا به خاطر مدگرایی است ؟با توجه به فرآیند جهانی شدن، اگر امروزه پذیرش داوطلبانه مدلهای بهبود تعالی سازمان به عنوان یک مزیت است، فردا یک اجبار و تکلیف خواهد بود باید تلاش جدی درجهت بومی سازی این مدل با شرایط و فرهنگ سازمانی مان داشته باشیم.

دستاوردهای استقرار ISO در سازمانها :
       1.توجه به فرآیندگرایی به جای وظیفه گرایی در سازمان
       2.توجه و تمرکز به نظرات مشتریان در خدمات ارائه شده سازمان
       3.بهبود شاخصهای رضایت مشتری بر مبنای آنها
       4.تعیین شاخصهای کلیدی فرآیند و هدف گذاری
       5.سنجش و اندازه گیری میزان دسترسی به اهداف
       6.بازنگری و اصلاح مستمر فرآیندها به منظور بهبود مستمر و ارتقای شاخصهای کمی و کیفی ارائه خدمات
       7.تقویت مستندسازی و شفاف سازی فرآیندها، مدارک و سوابق در سازمان
       8.شناسایی فرآیندهای مشترک بین معاونتها و حذف فعالیتهای موازی
       9.ایجاد سیستمهای مورد نیاز با تأکید بر اصول مدیریت کیفیت
       10.اجتناب از تلاش جزیره ای و ایجاد هماهنگی و یکپارچگی در سازمان
       11.افزایش میزان مسئولیت پذیری، مشارکت و اعتمادسازی در سازمان
       12.آمادگی برای استقرار سایر برنامه های بهبود مثل تعالی سازمانی و ...
       13.افزایش دانش و مهارتهای کارکنان
       14.علاقمندی و اشتیاق مسئولین فرآیندها به هدفگذاری و برنامه ریزی داخلی
       15.داشتن چشم انداز واحد برای آینده سازمان و خط مشی چگونگی رسیدن به آن
       16.توجه به کیفیت در خرید خدمات از تأمین کنندگان خارجی سازمان
       17.شناسایی و کاهش انحراف از اهداف و پیشگیری از ایجاد محصولات نامنطبق
       18.ایجاد روحیه اصلاح و بهبود به صورت خودجوش و عدم رضایت از وضع موجود در نزد بیشتر صاحبان فرآیندها
       19.ترغیب فعالیتهای تیمی و گروهی
       20.اطلاع رسانی و امکان معرفی دستاوردهای سازمان با بهره گیری از نتایج عملکرد سازمان به ویژه در زمینه رضایت مشتری و کارکنان

آسیب ها و مشکلات استقرار سیستم مدیریت کیفیت:
الف) در زمان استقرار
       1.عدم اجرای همزمان استقرار سیستم مدیریت کیفیت بین دفاتر مرکزی و واحدهای تابعه استانی به منظور استقرار موفقیت آمیز سیستم
       2.فقدان نگرش فرآیندی و شفاف نبودن ارتباط بین فرایندهای هر معاونت
       3.عدم اعتقاد برخی از مدیران به استقرار سیستم مدیریت کیفیت
       4.مقاومت و مخالف برخی از کارکنان نسبت به استقرار سیستم
       5.دشواری دسترسی به الزامات سیستم کیفیت در سازمانهایی که خدمات عمومی متنوع دولتی ارائه می دهند
       6.عدم وجود فرهنگ مناسب و زیرساختهای مناسب در سازمانهای دولتی
       7.قوانین متعدد، متناقض و عدم اختیار استانها در اصلاح و بهبود آنها
       8.عدم توجه به تعیین دامنه استقرار سیستم کیفیت در سازمان
       9.فقدان مکانیزم مدون برای اندازه گیری و تحلیل سطح رضایت گروههای مشتریان

ب) پس از استقرار
       1.به عهده گرفتن انجام فرآیندهایی که الزام انجام آن توسط سازمان کاملاً محرز نیست .
       2.رضایت به وضع موجود و عدم توجه به بهبود مستمر
       3.تغییرات سریع و برنامه ریزی نشده قوانین و مقررات، آئین نامه های صادره و تأثیر آن بر چارچوب و دامنه سیستم مدیریت کیفیت
       4.انحصاری بودن ارائه خدمات و عدم توجه به نیازهای مشتری در ماهیت خدمات دولتی
       5.عدم شناسایی صحیح فرآیندها و شاخص سازی نامناسب اهداف موجب عدم رغبت کارکنان به ادامه سیستم کیفیت می شود.
       6.تعدد فرآیندهای سازمان و افزایش آن و احتمال خارج شدن فرآیندهای خاص از حدود کنترلی تدوین شده
       7.عدم تعریف دقیق و مدون الزامات خدمات و محصولات از سوی سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور منجر به ابهام در محصولات و خدمات در سطح استانها می شود.
       8.عدم ریشه یابی مشکلات و سعی در حل آنی آنها به صورت اصلاح و نه اقدام اصلاحی و پیشگیرانه

توصیه به سازمانها جهت استقرار بهینه سیستم مدیریت کیفیت:
    1.توجه به فلسفه استقرار سیستم مدیریت کیفیت در سازمان
    2.اعتقاد، ایمان و حمایت مدیران ارشد سازمان
    3.مشارکت همه کارکنان در فرآیند استقرار سیستم
    4.آموزش الزامات اجرای سیستم و نحوه استقرار آن در سازمان
    5.استفاده از تجارب سازمانهای مشابه که مدل فوق را در سازمان خود مستقر نموده اند
    6.بررسی و دقت لازم در انتخاب مشاور و مؤسسه گواهی دهنده
    7.ایجاد انگیزه در کارکنان از طریق نشان دادن مزایای استقرار سیستم کیفیت
    8.شناسایی و تفکیک فرآیندهای اصلی سازمان و تعاملات بین آنها و تدوین شاخصهای کلیدی عملکرد آنها
    9.سازماندهی مناسب جهت استقرار سیستم از قبیل ایجاد دفتر کیفیت و انتخاب نماینده مدیریت توانمند
    10. تشکیل تیمهای فعال برای ایجاد بستر لازم استقرار سیستم
    11. نظام کیفیت در دل فرآیندها باشد و الزامات سیستم کیفیت حتی الامکان از طریق اصلاح و بهبود فعالیتهای جاری تأمین گردد.
    12. شناسایی و تفکیک بین محصول و فرآیند
    13. توجه به ایجاد مکانیزم های مناسب جهت پایش فرآیندها در بدو استقرار سیستم کیفیت
    14. توجه به فعالیتهای پشتیبان فعالیتهای اصلی در استقرار سیستم کیفیت
    15. توجه به حجم مدارک برون سازمانی و سازماندهی مناسب جهت بهنگام سازی آنها

گردآوری: میترا صادقیان
کارشناس واحد تضمبن کیفیت شرکت فولاد مهر سهند




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: سازمان بین المللی استاندارد 05 بهمن 1391. ارسال شده در مقالات شرکت. بازدید: 2324 معرفی سازمان بین المللی استاندارد مراحل استقرار ایزو در سازمانها دستاوردهای استقرار ایزو در سازمانها آسیب ها و مشکلات استقرار ایزو در سازم توصیه هایی جهت استقرار بهینه سیستم مدیریت کیفیت در سازمان 1- سازمان بین المللی استاندارد (ISO) چیست؟ (ISO) كه مقر آن در ژنو می باشد , یك سازمان غیر دولتی بین المللی است كه در 24 فوریه سال 1947 تاسیس یافت. این سازمان متشكل از موسسه های ملی استاندارد كردن 130 كشور بزرگ و كوچك , صنعتی و در حال توسعه از كلیه مناطق دنیا می باشد. وظیفه اصلی (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعالیت های مرتبط در جهان با نگرشی تسهیل كننده نسبت به تبادلات بین المللی كالاها و خدمات , بهبود همكاری در محدوده علمی , فنی , اطلاعاتی و فعالیت های اقتصادی و حمایت از تولید كننده و مصرف كننده می باشد. سازمان بین المللی استاندارد (ISO) تدوین استانداردهای فنی و اختیاری را بر عهده دارد. این استانداردها تقریباً شامل كلیه موارد مربوط به تكنولوژی می گردد و نیز كمك به ساخت و عرضه كالاها و خدمات موثرتر , ایمن تر و بهداشتی تر می نماید. استانداردهای (ISO) تجارت و بازرگانی بین كشورها را آسان تر و صحیح تر می كند و به طور كلی از مصرف كنندگان كالاها و خدمات حمایت كرده و زندگی آنها را سهل تر می نماید. به عبارت دیگر اقدامات (ISO) كه منتج به موافقت نامه های بین المللی گشته ,
تاریخ انتشار : 1392/12/28 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

وقتی بحث امنیت شغلی پیش می آید در ذهن اکثر افراد این امر تداعی می شود که بایستی افراد در سازمان از وضعیت استخدامی رسمی و پروپا قرصی برخوردار باشند تا امنیت شغلی آنها تضمین شود یا به عبارت دیگر افراد بصورت عمری به استخدام ثابت سازمانها درآیند، این ذهنیت از این بابت که امنیت اقتصادی کارکنان تا حدودی تضمین می شود به ظاهر مفیدند...

 

از بعد دیگر استخدام ثابت و رسمی گرچه به ظاهر امنیت شغلی را تضمین می کند ولی این نارسایی را به دنبال دارد که کم کم افراد سـازمان از فکر و ترقی و توسـعه و بالنـدگی دور می شوند و این امر امنیـت شغلی آن را به خـطر میاندازد. در دنیای امروز امنیت شغلی بدین معنا کاربرد دارد که بجای وابستگی افراد به سازمان بایستی سازمانها وابسته به افراد باشند و این در گرو این است که سازمانها بستر لازم را فراهم کنند تا کارکنان از ابعاد مختلف بالندگی لازم را کسب کنند. بنابراین در سازمانهای عصر حاضر دیگر رسمی شدن و استخدام ثابت تضمین کننده امنیت شغلی کارکنان میباشد. به عنوان مثال اگر یک نفر به استخدام ثابت سازمان درآید ولی نتواند انتظارات تخصصی و اجتماعی سازمان را برآورده کند پس از مدتی از سازمان منفک می شود و برعکس اگر کسی بطور موقت به استخدام سازمان درآید و در حد انتظارات تخصصی و اجتماعی سازمان حرکت کند و روز به روز رضایت سازمان از او ییشتر شود این فرد از نظر ماهیتی به استخدام دائم سازمان درآمده است و امنیت شغلی او تضمین شده است.

ابعاد امنیت شغلی که از طریق پرورش منابع انسانی حاصل می شود عبارتند از:                                                                       

  • تواناسازی تخصصی
  • تواناسازی در جسارت و عمل تواناسازی در تجربه آموزی
  • تقویت رضایت شغلی  
  • تواناسازی در مهارتهای رفتاری
  •  تواناسازی در مهارتهای ارتباطی
  •  تواناسازی در تفکر                                                                    
  • تواناسازی وجدان کاری کارکنان

     

تکنیکهای افزایش امنیت شغلی :

-    در دوران سخت اقتصادی هیچکس امنیت کامل شغلی ندارد. برای حفظ شغل باید نشان دهید که برای شرکت ارزش آفرین هستید و بدون حضور شما شرکت نمی‌تواند درست فعالیت کند.


-    در کار تیمی مهارت پیدا کنید. در اکثر محیط‌های کاری، تیم‌ها اهمیت خاصی دارند و اگر شما فردی تک رو باشید که نمی‌تواند با گروه کار کنید، جزء اولین گزینه‌های اخراج در دوران تعدیل نیرو خواهید بود. شما باید بتوانید به طور موثر با دیگران ارتباط برقرار کنید. مهارت‌هایی نظیر خوب گوش کردن، انتقاد سازنده از دیگران و کمک به آنها در صورت لزوم جزء مهارت‌های کار تیمی هستند.


-    مثبت اندیش باشید. تفکر مثبت در تمام جنبه‌های زندگی از جمله کار، یک ویژگی ارزشمند محسوب می‌شود. هیچکس دوست ندارد با کسی کار کند که بدبین است و دائماً از همه چیز شکایت می‌کند. حتی اگر در محیطی منفی کار می‌کنید با توجه به جنبه‌های مثبت محیط، خوش‌بین باقی بمانید. هرگز با همکاران منفی‌باف صمیمی نشوید زیرا طرز فکر آنها بر شما هم تاثیر می‌گذارد و شما نیز از دید رییس فردی منفی‌گرا محسوب می‌شوید. خارج از محیط کار نیز از شرکت بدگویی نکنید زیرا در دنیای کنونی حرف‌ها خیلی زود پخش می‌شوند و قطعا به گوش رییس هم خواهند رسید.


-    از رییس خود نظر بخواهید. شما همواره باید بدانید که ارزیابی رییس یا مدیر از عملکرد شما چیست. در فواصل زمانی معین از او بخواهید نظرش را درباره عملکرد شما بیان کند. سپس درخواست‌های او را در کار خود تاثیر دهید طوری که وی مشاهده کند شما در پی بهبود عملکرد خود هستید.


-    سخت کار کنید. همواره اندکی بیش از وظایف خود کار کنید. به یاد داشته باشید که مدیران شرکت از عملکرد تمام کارکنان باخبـر هستند، حتی اگر به روی خود نیـاورند. بیش از وظایف خود کار کـردن نشـان می دهد که به شرکت و پیشرفت آن وفـادار هسـتید و مدیـران می توانند روی شما حساب کنند این ویژگی از دید مدیران شرکت اهمیت بالایی دارد.


-    بروز باقی بمانید. در شرایط بد اقتصادی هر کس بر اطلاعات، مهارت‌ها و دانش خود نیفزاید دیر یا زود شغل خود را از دست خواهد داد. در این مورد هیچ تردیدی وجود ندارد. در کنفرانس‌های علمی، کلاس‌های مرتبط با حوزه شغل خود و کارگاه‌هایی که بر اطلاعات شما می‌افزایند شرکت کنید. با کار نه تنها شما به دارایی با ارزش‌تری برای شرکت تبدیل می‌شوید بلکه در این گونه مکان‌ها امکان آشنایی با افراد جدید فراهم می‌شود. به یاد داشته باشید که هر چه شبکه اجتماعی شما گسترده‌تر باشد و افراد بیشتری شما را بشناسند، فرصت‌های شغلی متنوع‌تری پیش روی شما قرار خواهد داشت.


-    حرفه‌ای رفتار کنید. رفتار شما در محیط کار نشان‌دهنده شخصیت شما و مدیران سازمان است.رفتار طبق مقررات و استاندارد شرکت، به ارتقاء شغلی منجر می‌شود. دیر آمدن به محل کار، رعایت نکردن مهلت‌هایی که برای انجام کارها در نظر گرفته شده است، پوشیدن لباس‌های نامناسب در محیط کار، هدر دادن وقت در محیط کار با گشت‌زدن بی‌مورد در اینترنت و ... همگی از مواردی هستند که شانس شما را برای باقی ماندن در شغل کنونی کم می‌کنند. نکته دیگر اینکه مسایل خانوادگی خود را در محیط کار دخالت ندهید و نگذارید این مسایل در کار شما تاثیر بگذارند. شغل خود را جدی بگیرید. با این کار احترام دیگران بویژه مدیران را جلب خواهید کرد.





:: مرتبط با: اخبار و موضوعات متفرقه مهندسی مکانیک ,
:: برچسب‌ها: نگاهی بر امنیت شغلی ,
تاریخ انتشار : 1392/12/28 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

مشکلات عمومی برش و راه حل ها


فاکتور ها و عوامل مختلفی بر روی برش تاثیر می گذارد . بعضی وقت ها ما فکر می کنیم  همه چیز فقط به قطعه مورد برش و ابزار مورد استفاده بستگی دارد . بررسی های دقیق فرآیند برش نشان می دهد عوامل دیگری نیز در فرآیند برش موثر هستند که مهمترین آنها عبارتند از کیفیت تیغه اره ، کیفیت مواد مورد برش ، گیره بندی صحیح قطعه کار ، مقدار و کیفیت روان کننده مورد استفاده ، پایداری ماشین مورد استفاده جهت برش ، کنترل سرعت باردهی ، کیفیت تیز کاری مجدد و غیره .
گاهی اوقات مشکل موجود در برش مجموعه ای از چند عامل ذکر شده در بالا می باشد و لذا پیدا کردن مشکل سخت می شود . ما در جدول زیر بعضی از مشکلاتی را که در حین برش با آن برخورد می کنیم را همراه با راه حل رفع آن بیان می داریم .
17

علت یابی مشکلات تیغه های آبصابونی
شکستن تیغه در حین برش
شکست تیغه های آبصابونی معمولاً در اثر قلاب کردن در کار ، وارد شدن ضربه به تیغه در اثر برخورد سریع . تیغه با قطعه کار در هنگام شروع برشکاری، شل بستن تیغه یا قطعه کار و در رفتن قطعه کار از گیره در حین برش می باشد .
چنانچه قبل از شکست ، تیغه چند بار تیزکاری شده باشد ، شکست تیغه ربطی به تولید آن ندارد و یکی از موارد ذکر شده بالا می تواند دلیل شکست تیغه باشد .
در صورتیکه تیغه در همان چند سر برش اولیه بشکند ، احتمال دارد علت شکستن تیغه مربوط به فرآیند های تولید باشد . در این حالت تیغه بایستی حتما" توسط کارشناسان شرکت سازنده بررسی و علت یابی گردد.

کند شدن سریع دندانه ها
علت کند شدن دندانه  تیغه ها معمولا" یا به سختی تیغه ها و یا به استفاده نادرست از تیغه ، بر میگردد . تیغه های آبصابونی معمولا" با سختی 62 تا 65 راکول سی تولید و به بازار عرضه میگردند . در صورتیکه سختی تیغه کمتر از 62 راکول باشد ، تیغه کارائی لازم را نداشته و سریع کند می شود . مواردی که استفاده نادرست باعث کند شدن تیغه ها می شود عبارتند از برش جنس سخت ، برش مواد توپر و ضخیم ، استفاده از دور برشی نامناسب و یا قطع شدن مقطعی جریان مواد خنک کننده .

مشکل تاب و لنگی تیغه های آب صابونی
تیغه های آب صابونی  با حد اکثر تاب 2/0 میلیمتر و لنگی حداکثر 1/0 میلیمتر ارائه می شوند . معمولا" اشکالات دستگاه برش باعث افزایش تاب و لنگی تیغه ها می شود . این اشکالات عبارتنداز تاب دار یا پلیسه دار بودن فلانچ های مورد استفاده ، تاب داشتن شافت دستگاه ، خراب بودن بوش مورد استفاده و ......

عدم برش تیغه
همانطور که قبلا" اشاره شد تیغه های استاندارد ارائه شده در بازار ، فقط مخصوص برش پروفیل و مقاطع  توپر آهن و آلومینیوم می باشد و چنانچه از این تیغه ها برای برش سایر مواد استفاده گردد ممکن است در برش مشکلاتی بوجود آید که در این صورت توصیه می شود با کارشناسان شرکت تولید کننده مشورت گردد .
استاندارد دین برای تیغه اره ها
تیغه های تولیدی جهت برش لوله نیز از فولاد HSS DMO5 و یا فولاد HSS-CO5 تولید می شوند و مناسب جهت دستگاههای پرتابل کالسکه ای می باشند . این تیغه ها با نوع دندانه BW برای برش لوله با ضخامت 3 تا 5 میلیمتر تولید می شوند . فولاد HSS-CO5 برای تولید تیغه جهت برش فولاد زنگ نزن استفاده می گردد .  

انتخاب فرم دندانه
جهت بالا بردن بهره وری ابزار ، انتخاب فرم دندانه صحیح بسیار مهم است . انتخاب فرم دندانه مناسب ، دفع براده را تضمین کرده و تنش های برشی را کاهشمی دهد  و از گرم شدن تیغه و قطعه کار در حین برش خلوگیری می کند.

فرم دندانه  A
این فرم دندانه معمولا" برای صنایع تولید  جواهرآلات ، شیار زنی گل پیچ با دندانه های خیلی ریز و همچنین در سایر صنایع مطابق استاندارد دین DIN-1837 A استفاده می گردد .

فرم دندانه  B
این فرم دندانه معمولا" جهت برش مقاطع خیلی نازک لوله ها و پروفیلها در زمان هائی که نیاز به شکستن براده برای دفع براده بهتر نیست ، استفاده می شود .

فرم دندانه BW
این فرم دندانه معمولا" برای لوله ها و پروفیلهای ضخیم استفاده می شود . در فرم دندانه  BW دندانه ها بصورت یک در میان چپ و راست پخ دار هستند .

فرم دندانه  C
فرم دندانه  C و یا همان HZ معمولا" جهت برش میله ها و مقاطع توپر استفاده می شود . این فرم دندانه شامل یک دندانه پیش بر است که دو طرف آن پخ دار می باشد و یک دندانه برش نهائی که پخ ندارد . معمولا" دندانه پیش بر ارتفاع اش بین 2/0 تا 3/0 میلیمتر بیشتر از دندانه دیگر می باشد .
 
تیغه های برشی اصطکاکی ( آتشی )
تیغه های اصطکاکی اصولا" برای برش انواع لوله ها و پروفیلهای ساختمانی از جنس St37 تا St52 که دارای استحکام Mpa 600-300 می باشند ، این تیغه از فولاد 1.2235 و 1.2604 تولید می شوند . بر خلاف تیغه های سرد بر این تیغه ها با سرعت بسیار بالائی برش می زنند . این تیغه ها در هنگام برش ابتداء درجه حرارت نقطه برش را بالا برده و هنگامی که وضیت قطعه مورد برش وارد منطقه پلاستیک شد شروع به برش می کنند . در هنگام برش هیچگونه مایع خنک کننده ای نباید گردد . استفاده نمود و جهت بالا بردن عمر تیغه بهتر است پس از پایان عملیات برش تیغه با استفاده از مایع خنک کننده مناسب سرد

مشخصات فنی

این تیغه ها با استفاده از تجهیزات دقیق عملیات حرارتی شده و سختی آنها بعد از تمپر ، بسته به سختی مواد مورد برش می تواند بین  HRC 46-42 برسد . از آنجائیکه  این نوع تیغه ها با سرعت بسیار بالائی کار میکند و هنگام برش حرارت زیادی ایجاد می شود ، این نوع تیغه ها بایستی دارای تلرانسهای  ابعادی بسیار دقیق بوده و سطح تنشی مناسبی داشته باشند تا از تابیدن و قلاب کردن در حین کار جلوگیری گردد . لذا توصیه می شود برای پایداری و کیفیت مطلوب تیغه های اصطکاکی ، بهتر است نسبت زیر بین قطر و ضخامت تیغه ها رعایت گردد .

46 001

18

 

بهتر است برای برش با توجه به ضخامت قطعه مورد برش گام دندانه بین 5 تا حداکثر 8 میلیمتر انتخاب گردد . چنانچه ضخامت پروفیل کمتر از 5 میل باشد گام دندانه بین 5 تا 6 مناسب است و چنانچه ضخامت پروفیل بیش از 5 میلیمتر باشد گام دندانه 7 تا 8 مناسب است .
پارامترهای کاری تیغه های اصطکاکی بطور وسیعی تحت تاثیر شرایط پلاستیک مواد مورد برش قرار دارد .

بر خلاف تیغه های سرد بر که در آن میزان بار دهی به ازاء هر دندانه قابل تعریف است ، برای تیغه های اصطکاکی (آتشی) نمی توان چنین تعریفی داشت . در این مورد فقط می توان مقدار مواد خارج شده در واحد زمان را بیان کرد در این مورد  می شود مقدار mm2/sec 200-500 در نظر گرفته شود .
 47 001

 19

فرم دندانه
فرم دندانه مناسب برای تیغه های آتشی جهت برش فولادهای کربنی در دمای کمتر از 100 درجه سانتیگراد مشابه شکل زیر می باشد . زاویه براده این تیغه ها بایستی بین صفر تا منهای 3 درجه می باشد .

علت یابی مشکلات تیغه های آتشی
تیغه های آتشی استاندارد تولیدی ، معمولا" با قطر 520 و تعداد دندانه 300 با سختی 1HRC ±  45تولید می شوند . دور مناسب برای برش با این تیغه ها 3500 تا 4500 دور بر دقیقه می باشد . مشکلاتی که گاها" مصرف کننده ها با آن موجه می شوند . عبارتنداز :

ترکدار شدن تیغه ها
عوامل مختلفی که باعث ترکدار شدن تیغه های آتشی می شوند عبارتند از :
ضعیف بودن الکتروموتور دستگاه و کاهش دور تیغه در هنگام برش
استفاده از مایع خنک کننده در هنگام برش
برش مقاطع ضخیم و گیر کردن تیغه در قطعه کار
برش با تیغه های کند شده و اعمال فشار مضاعف به تیغه
تیز کاری نامناسب تیغه
تماس قطعه کار با سطح تیغه بر اثر ایجاد فشار جانبی هنگام برشکاری که بر اثر آن گرمای شدیدی به تیغه اعمال می شود.
با توجه به تمام این مسائل در صورتیکه تیغه قبل از تیزکاری اول و در صورتیکه دندانه ها هنوز کند نشده باشند ، بصورت غیر عادی ترک دار شده باشد ، علت ایجاد ترک قابل بررسی است
جهت اطلاع ایجاد 2 الی 3 ترک با عمق کم پس از مدتی کارکرد برای تیغه های آتشی کاملا" معمول است
با توجه به نوع عملکرد تیغه های آتشی که برشکاری بصورت اصطکاکی انجام می شود این امر کاملا" طبیعی است.
تاب و لنگی
تاب مجاز تیغه های 520 در حدود 3/0 میلیمتر و لنگی مجاز آنها 15/0 میلیمتر می باشد . در صورتیکه میزان تاب و لنگی تیغه بیش از محدوده ذکر شده باشد این مسئله قابل اصلاح است . ولی همانطور که در مورد تیغه های آبصابونی اشاره شد معمولا" اشکالات دستگاه برش باعث افزایش تاب و لنگی تیغه ها می شود. این اشکالات عبارتند از:
تاب دار بودن یا پلیسه دار بودن فلنچ های مورد استفاده ، تاب دار بودن شافت دستگاه ، خراب بودن بوش مورد استفاده و....... لذا قبل از استفاده از  تیغه ها باید موارد فوق مورد بررسی قرار گیرد .


کند شدن سریع تیغه
معمولا" استفاده ناصحیح از تیغه  ، مانند برش با سرعتهای بیشتر و یا کمتر از حد استاندارد ، برش مواد توپر و ضخیم ، استفاده از مواد خنک کننده در هنگام برشکاری و ....... باعث کند شدن سریع تیغه می گردد . در صورتیکه هنگام برش پروفیل آهن با سرعت مناسب تیغه کند شده باشد موضوع قابل بررسی است
(سختی کم تیغه  بیشترباعث کند شدن آن میشود )

گرد بر شدن تیغه های آتشی
چنانچه در حین برش فشارهای مضاعف به تیغه وارد شود و یا قطعه کار با تیغه درگیر باشد ، این حالت باعث گرم شدن بیش از حد تیغه شده و تنش تیغه بهم می خورد و امکان دارد به مرور زمان تیغه از دور فلنچ گرد بر شود .




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: مشکلات عمومی برش و راه حل ها فاکتور ها و عوامل مختلفی بر روی برش تاثیر می گذارد . بعضی وقت ها ما فکر می کنیم همه چیز فقط به قطعه مورد برش و ابزار مورد استفاده بستگی دارد . بررسی های دقیق فرآیند برش نشان می دهد عوامل دیگری نیز در فرآیند برش موثر هستند که مهمترین آنها عبارتند از کیفیت تیغه اره , کیفیت مواد مورد برش , گیره بندی صحیح قطعه کار , مقدار و کیفیت روان کننده مورد استفاده , پایداری ماشین مورد استفاده جهت برش , کنترل سرعت باردهی , کیفیت تیز کاری مجدد و غیره . گاهی اوقات مشکل موجود در برش مجموعه ای از چند عامل ذکر شده در بالا می باشد و لذا پیدا کردن مشکل سخت می شود . ما در جدول زیر بعضی از مشکلاتی را که در حین برش با آن برخورد می کنیم را همراه با راه حل رفع آن بیان می داریم . 17 علت یابی مشکلات تیغه های آبصابونی شکستن تیغه در حین برش شکست تیغه های آبصابونی معمولاً در اثر قلاب کردن در کار ,
تاریخ انتشار : 1392/12/24 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

زوایای برش و انتخاب دندانه
انتخاب دندانه و زاویه برش صحیح برای بدست آوردن بهترین نتایج از تیغه اره  بسیارمهم است  این انتخاب بستگی دارد به مواد و مقطعی که می خواهید برش  بر روی آن انجام گیرد .
 

22 001
گام دندانه
جهت انتخاب تعداد دندانه مناسب ، بسیار مهم است که مقطع مورد برش و جنس آن را در نظر داشته باشیم . اصولا" وقتی گام دندانه صحیح  است که در مواد توپر نسبت دندانه به مقطع حداقل1:3 باشد و در برش مقطع پروفیل و لوله این نسبت 1:1 باشد.
برای کاربردهای خاص زوایای توصیه شده ذیل مناسب می باشد.

7

23 001
         

مشخصات فنی تیغه های تولیدی

8

10

سرعت برش و بار دهی
جهت بدست آوردن پارامترهای صحیح برش برای هر کاربرد خاص ، بایستی یک سری مسائل را در نظر گرفت. فاکتور های مورد نظر از قبیل ( مواد ، ماشین ، ابزار و غیره ) بطور مستقیم تعیین کننده نتایج می باشند جدول ذیل حاصل تحقیقات فراوان شرکتهای سازنده تیغه ها بوده  که به همراه فرمولهای ارائه شده ، مشخص می کند که چگونه سرعت برشی ، تعداد دور چرخش تیغه و بار دهی را محاسبه کنید .
 26 001

انتخاب دندانه و سرعت باردهی
وقتی که مواد و مقطع مورد برش مشخص شد . گام دندانه باید انتخاب گردد . انتخاب صحیح گام دندانه از لرزشهای خطرناک جلوگیری می کند و دفع براده را تضمین می کند . داده های زیر تقریبی می باشند .


12

13

 27 001

تیز کاری تیغه اره های گرد آبصابونی
جهت بدست آوردن بهترین کار آئی تیغه ، تیز کاری آن نیز بسیار مهم است . لذا توصیه می شود برای تیز کاری تیغه ها فقط از دستگاههای CNC که دارای مواد روان کننده و سنگ CBN می باشد استفاده شود . دقت در ایجاد زوایای آزاد و براده برداری خیلی مهم است و دندانه باید دارای انحنای کامل و عمق صحیح باشد .

28 001

سنگهای ساینده CBN جهت تیزکاری تیغه های آبصابونی
با همکاری یک شرکت تولید کننده سنگهای سایشی ، سنگی ساخته شده است  که بطور خاص برای تیزکاری مجدد و دندانه زنی تیغه های آبصابونی طراحی شده است . ماده CBN  و باند رزینی آن باعث ایجاد دندانه هائی با کیفیت پولیشی عالی شده و در همان حال شکل هندسی سنگ حفظ میگردد . این نوع سنگها مخصوصا" برای استفاده بر روی دستگاههای CNC  مثل دستگاههای اشمیت ، لوروخ ، بوزینارو ، سوکو و کنتای طراحی شده اند . برای تولید ابزار مناسب  توصیه می شود همیشه از آبصابون و یا روغنهای برش استفاده کنید . هنگام کار با این نوع سنگها سرعت محیطی بایستی بین 30 تا 50 متر بر ثانیه و عمق برش آن 0.03 تا 0.1 میلیمتر باشد .

 29 001

14

پارامترهای کاری توصیه شده
در جدول ذیل پارامترهای کاری توصیه شده  در زمینه سرعت برشی و باردهی در هنگام برش مواد توپر و لوله و پروفیل ارائه شده است .

15

20
 

فرمولها و مثالهای برش
جهت تعیین سرعت برش اره ، تعداد دور تیغه بر دقیقه و میزان باردهی ،  می توان از فرمولهای زیر استفاده نمود . استفاده از این فرمولها  ، داده ها ی ارائه شده در جدول قبلی را تکمیل می کند .

تعیین دور تیغه
تعداد دور تیغه که با rpm  نشان داده می شود و به معنی تعداد دور تیغه در دقیقه می باشد ، می تواند با استفاده از یک دستگاه دور سنج اندازه گیری گردد . دور تیغه با دانستن سرعت محیطی از فرمول زیر بدست می آید.
تعیین میزان بار دهی
سرعت بار دهی که بر حسب واحد میلیمتر بر دقیقه بیان می شود ، عبارتست از سرعتی که تیغه به داخل قطعه کار پیش می رود . بار دهی بطور مستقیم با زمان برش ارتباط دارد  و با افزایش سرعت باردهی زمان برش کاهش می یابد .
سرعت برشی (محیطی) بر حسب متر بر دقیقه =vt
میزان بار دهی به ازاء هر دندانه بر حسب میلیمتر بر دندانه = Avz
قطر تیغه بر حسب میلیمتر = D
تعداد دندانه = Z
سرعت بار دهی یا تغذیه بر حسب میلیمتر بر دقیقه = Av
تعداد دور تیغه در هر دقیقه = RPM

مثالهائی جهت محاسبه پارامترهای برش

جهت برش میلگرد توپر قطر 30 میلیمتر فولاد NCD4 38 با استحکام Mpa 1000 با تیغه ای به قطر 350 میلیمتر داریم
با توجه به جدول صفحه   داریم .

کاربردها و نتایج برش
انتخاب ابزار بستگی دارد به آنچه که استفاده کننده می خواهد به آن برسد . همیشه کاهش زمان برش هدف نیست . موارد دیگری مثل کیفیت سطح برش ، طول عمر تیغه و......... نیز مد نظر می باشد .
مثال کاربردی 1
مواد مورد برش : فولاد استینلس 304 با استحکام  Mpa800
مقطع برش لوله به قطر 85 و ضخامت 2 میلیمتر
هزینه برش بر حسب هزینه ماشین بر ساعت Euro/h 50 معادل Euro/min 83/0
مثال کاربردی 2
مواد مورد برش : فولاد S235  با استحکام Mpa450
مقطع برش قوطی 30*70 و ضخامت 5/2 میلیمتر
هزینه برش بر حسب هزینه ماشین بر ساعت Euro 50 معادل Euro/min 83/0
مثال کاربردی 3
مواد مورد برش : فولاد 37 SMN PB با استحکام Mpa 500
مقطع برش گرد توپر به قطر 37 میلیمتر
هزینه برش بر حسب هزینه ماشین بر ساعت Euro/h 50 معادل Euro/min  83/0
 33 001
زمان برش هر قطعه = t              میزان باردهی = Av        تعداد دور چرخش = Rpm    سرعت برشی = Vt  
هزینه برش به ازاء هر قطعه = C      زمان به ازاء هر قطعه = S      کل زمان = T          تعداد سر برش = N




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: زوایای برش و انتخاب دندانه انتخاب دندانه و زاویه برش صحیح برای بدست آوردن بهترین نتایج از تیغه اره بسیارمهم است این انتخاب بستگی دارد به مواد و مقطعی که می خواهید برش بر روی آن انجام گیرد . 22 001 گام دندانه جهت انتخاب تعداد دندانه مناسب , بسیار مهم است که مقطع مورد برش و جنس آن را در نظر داشته باشیم . اصولا" وقتی گام دندانه صحیح است که در مواد توپر نسبت دندانه به مقطع حداقل1:3 باشد و در برش مقطع پروفیل و لوله این نسبت 1:1 باشد. برای کاربردهای خاص زوایای توصیه شده ذیل مناسب می باشد. 7 23 001 مشخصات فنی تیغه های تولیدی 8 10 سرعت برش و بار دهی جهت بدست آوردن پارامترهای صحیح برش برای هر کاربرد خاص , بایستی یک سری مسائل را در نظر گرفت. فاکتور های مورد نظر از قبیل ( مواد , ماشین , ابزار و غیره ) بطور مستقیم تعیین کننده نتایج می باشند جدول ذیل حاصل تحقیقات فراوان شرکتهای سازنده تیغه ها بوده که به همراه فرمولهای ارائه شده , مشخص می کند که چگونه سرعت برشی , تعداد دور چرخش تیغه و بار دهی را محاسبه کنید . 26 001 انتخاب دندانه و سرعت باردهی وقتی که مواد و مقطع مورد برش مشخص شد . گام دندانه باید انتخاب گردد . انتخاب صحیح گام دندانه از لرزشهای خطرناک جلوگیری می کند و دفع براده را تضمین می کند . داده های زیر تقریبی می باشند . 12 13 27 001 تیز کاری تیغه اره های گرد آبصابونی جهت بدست آوردن بهترین کار آئی تیغه ,
تاریخ انتشار : 1392/12/24 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

برش توسط اره های سرد بر- آب صابونی(  cold saw Blade)

ابزارهای سرد برش بیش از چندین سال است در سرتاسر جهان در رنج وسیعی از برش ها بکار می روند. کیفیت روز افزون این محصولات ، آنها را قادر کرده است که به عنوان یک لیدر در برش فلزات مطرح باشند . در این خصوص ابتدا باید ساختار و مواد اولیه و همچنین عملیات حرارتی اینگونه تیغه ها شناسایی شده و سپس انواع تیغه ها و سایر مشخصات فنی وفرآیند برش به تفصیل توضیح داده میشود...

موادخام
تیغه های آب صابونی (سرد بر) از فولاد های سوپر HSS تولید شده ، و توسط کمپانی هایی که دارای تاییدیه ایزو 9000 هستند ، تولید میشود . این موضوع کیفیت محصولات تولید شده را تضمین می نماید ، که در این خصوص اعلام شماره فولاد و جزئیات آنالیز از طرف  شرکت سازنده الزامی می باشد.
برای نمونه آنالیز فولادهای مورد استفاده به شرح ذیل می باشد
HSS DMO5-M2-1.3343

 1

این یک فولاد سوپرHSS با درصد بالای تنگستن و مولیبدن است . بعد از عملیات حرارتی این فولاد دارای سختی بالا همراه با تافنس کافی می باشد. مقدار مشخصی تنگستن در ترکیب لازم است تا کاربید بسیار سخت و مقاوم به سایش تشکیل شود تا بوسیله آن سایش ابزار تولیدی تحت شرایط کاری کاهش یابد. تنگستن علاوه بر این باعث افزایش مقاومت مکانیکی ابزار شده ،کارایی برشی آن را افزایش می دهد و از درشت شدن دانه های آستنیت جلوگیری می کند. مولیبدن عنصر اصلی است که تشکیل ساختار ریز مارتنزیت را تضمین می کند و علاوه بر آن پایداری و خواص مکانیکی آن را حفظ می کند. وانادیم نیز عنصری است که در ساختار فولاد ها سخت ترین کاربید های آلیاژی را تشکیل می دهد و از رشد دانه های آستنیت جلوگیری نموده و تافنس را افزایش می دهد.
HSS C05 – M35 -1.3243
2

این یک فولاد سوپر HSS که علاوه بر عناصر آلیاژی موجود در فولاد 1.3343 حدود 5% کبالت دارد . کبالت کاربید تشکیل نمی دهد اما در فولاد HSS باعث پایداری ساختار در تمپر شده ، از رشد دانه ها جلوگیری می کند و با تمام  اینها باعث نگهداشتن سختی در درجه حرارتهای بالای کاری می گردد. این مشخصات در هنگام برش فولادهای خیلی پر آلیاژ مثل فولادهای زنگ نزن و همچنین فلزات خیلی سخت که باعث ایجاد دمای بالا در منطقه برش می شوند ، خیلی مهم هستند.
HSS  S390  PM – ASP 2052

3

این فولاد با استفاده از تکنولوژی متالوژی پودر تهیه شده است . این تکنولوژی این امکان را فراهم نموده است که فولادی بدست آید که تنش آن بخاطر لایه ای بودن تا حداقل ممکن کاهش یافته و دارای یکنواختی بسیار بالایی می باشد و حداقل ریسک وجود ریز ترکها در آن وجود دارد. این خصوصیات فولاد باعث کاهش سرعت کند شدن لبه های برشی شده و ضمن افزایش سختی ، تافنس بالایی را سبب میشود.

عملیات حرارتی
عملیات حرارتی صحیح و ثابت برای حصول یک بهره وری کامل از مواد و خصوصیات تکنولوژیکی فولاد های HSS یک اصل بوده و تمامی مشخصات فنی محصولات را تایید و تکمیل می کند . کوره های عملیات حرارتی دارای تجهیزات کامپیوتری مدرنی هستند که فرآیند سختکاری و تمپر را بطور ثابت و دقیق کنترل می نمایند و لذا بالاترین استانداردهای کیفی و پایداری تیغه ها را تضمین می کنند . آزمایشگاههای متالوگرافی نتایج فرآیند را بطور روزانه چک می کنند  و بدین وسیله حصول بالاترین استانداردهای کیفی را ممکن می سازد.

 16 001

در این فرآیند دیسک یا همان تیغه خام بطور اتومات به داخل کوره هدایت شده و تا 1200 درجه سانتیگراد گرم می شود و سپس به سرعت تا دمای 60 درجه سانتیگراد ، زیر یک مجموعه پرس که از تغییر فرم آن جلوگیری می نماید . سرد می شود و نهایتا" پس از عملیات حرارتی فرآیند های ساخت تکمیل می شود.
پوششهای سطحی
پوشش ها با دقت برای هر برش مخصوصی طراحی شده است . واحد های پوشش دهی سطحی ، به ماشین آلاتی که از آخرین تکنولوژی های موجود برای ایجاد پوششهای PVD استفاده می کنند . مجهز شده است . ماشین های نانو پوشش این امکان را فراهم کرده است که تعداد ملکولهای بیشتری را بر واحد سطح رسوب دهیم تا بوسیله  آن بطور فزآینده ای هر دو مقوله چسبندگی و مقاومت به سایش پوشش را بهبود بخشیم . این پوششها تک هستند و نتیجه تحقیقات تئوری مداوم در زمینه ماشین آلات و مواد در دانشگاهها و تطبیق عملی کاربردها با راهنمائی تولیدکنندگان ماشین آلات و مصرف کننده آنها حاصل شده است . این تشریک مساعی در عمل این اجازه را داده است تا تیغه ها را با لایه ای از نانو نوارهائی که شامل اجزاء عناصر شیمیایی نجیب ( تیتانیوم ، آلومینیوم ، کروم و زیرکونیوم ) می باشد ، پوشش دهیم .

پوششها
برای حصول بهترین کارآیی ممکن  ، پوشش مهم است مطمئن شویم که سطح زیر کار در بهترین شرایط مطابق با بالاترین استاندارد ها قرار دارد و سطح تیغه به اندازه کافی آماده شده باشد تا بهترین چسبندگی بدست آید . برای رسیدن به نتایج ، روشهای مناسبی را در نظر گرفته شده است . این روشها بستگی دارد به وضعیت سطحی که باید پوشش داده شود . زبری سطح بایستی RZ 0.3 باشد ویک فاز شتشو با محرکهای شیمیایی سطح و سپس خشک کردن تحت خلاء روی آن باید صورت پذیرد . روش شتشو و خشک کردن محصولات سطحی ایجاد می کند که کاملا" خشک و تمیز است بدون هیچگونه اکسیداسیون که در عمل ، بهترین چسبندگی ممکن لایه های نشسته شده را

گارانتی می کند . پوشش سطح ، میزان تاب و کاسه کلیه تیغه ها چک می شود و چنانچه مشاهده شد که خارج از تلرانس قرار دارند ، آنها را جدا می کنند .

6 001
 
خصوصیات فنی پوششها
جهت نشان دادن خصوصیات فنی اصلی پوششها ، بعضی از نتایج بررسی های انجام شده توسط تیم های تحقیقاتی بصورت نمودار ارائه می گردد.

 7 001
 

خصوصیات پوششها
 ببر زرد – پوشش بر پایه تیتانیم با ضخامت 3 میکرون TiN

این پوشش در دمای فرآیندی حدود 490 درجه سانتی گراد ایجاد می شود . این پوشش دارای ضریب اصطکاک0.47 و درجه حرارت اکسیداسیون 640 درجه سانتی گراد می باشد. سختی لایه

پوشش داده شده به 2480 ویکرز (  HV 0.05) می رسد . ضریب هدایت حرارتی پایین آن باعث ایجاد حفاظ حرارتی برای لایه های زیرین می گردد. این پوشش برای برش فولادهای کم آلیاژ مناسب است و باید در هنگام برش حتما" از روغن روان کننده استفاده شود . این پوشش برای برش مس ، برنج ، و برنز مناسب نیست .

 دلفین خاکستری – پوششی بر پایه تیتانیم و کربن با ضخامت 2.5 میکرون TICN
این پوشش بوسیله پلاسمای تیتانیم و کربن که سختی را تا 3000 ویکرز افزایش می دهد ، ساخته می شود. ضریب اصطکاک این لایه بخاطر حضور کربن در آن تا مقدار بسیار کم 22/0 کاهش می یابد . این امر باعث می شود این پوشش بسیار برای برش مواد بسیار ساینده نظیر فولاد زنگ نزن و فولادهای با آلیاژ متوسط با استحکام ماکزیمم  800  مناسب باشد . ضریب اصطکاک پایین باعث کاهش میزان پلیسه ها در لبه برش می گردد . این پوشش دارای درجه حرارت اکسیداسیون c°400 درجه سانتی گراد می باشد و هنگام برش با آن بایستی حتما" از روغنهای روان کننده استفاده گردد.

  اژدهای قرمز – پوشش چند لایه با ضخامت 5/2 میکرون TICN

این پوشش از پلاسمای ترکیب تیتانیوم ، کربن و گاز استیل بدست می آید . این پوشش دارای ضریب اصطکاک بسیار پائین 18/0 بوده و سختی آن به حدود 3200 ویکرز می رسد . این دو مشخصه نه تنها باعث برش عالی در اثر کاهش ضریب اصطکاک می گردد بلکه باعث بالا رفتن کیفیت سطح برش نیز می گردد. این پوشش دارای درجه حرارت اکسیداسیون حدود c°470 می باشد لذا در هنگام استفاده بایستی حتما" از روغنهای روان

کننده استفاده نمود . این نوع پوشش بخصوص برای برش فولاد های زنگ نزن ، تیتانیوم ، فولاد سخت و همچنین مس و برنج مناسب است.


 شاهین سیاه – پوشش چند لایه با ضخامت 3 میکرون TIAIN

در این پوشش پلاسما در اثر گدازش کاتد تیتانیوم / آلومینیوم بدست می آید . اضافه کردن یک گاز خنثی در حین فرآیند و انرژی اعمالی که مولکولها را به سمت سطحی که باید بمباران شود هدایت می کند ، باعث ایجاد لایه ای با خواص بسیار عالی شده که مقاومت حرارتی بالای زیر لایه را تضمین می کند . درجه حرارت اکسیداسیون این لایه حدود c°800 بوده و سختی آن به 3400 ویکرز می رسد . ضریب اصطکاک 45/0 باعث استفاده آن با برش عالی بخصوص در شرایط روغنکاری محدود ، می گردد . این نوع پوشش بخصوص برای برش فولادهای پر آلیاژ تا استحکام 1100 نیوتن بر میلی متر مربع ، برش چدن ، فولاد زنگ نزن و تمام موادی که در حین برش حرارت زیادی تولید می کنند ، مناسب است .

 پلنگ تیره – پوششی

این پوشش توسط یک تیم تحقیقاتی و با همکاری واحد فلز شناسی یک دانشگاه تهیه گردیده است . آنها شرایط ویژه ای برای کاتد و پلاسمای حاصل ایجاد نمودند . این پوشش ، حفاظت در مقابل سایش لایه سخت را با ایجاد یک لایه پوشش روانکار جامد بر روی سطح ، ایجاد می کند . این روانکار باعث جریان بهتر براده های ایجاد شده در شیار برش شده و از چسبندگی براده ها به سطح جلوگیری می نماید و باعث دفع راحت تر براده می گردد . این پوشش دارای درجه حرارت اکسیداسیون c°880 بوده و ضریب اصطکاک آن 55/0 می باشد و سختی سطح آن به 3500 ویکرز می رسد . این شرایط حصول نتایج بهتر تحت شرایط سخت برش شده و برش مواد خیلی سخت را در شرایط استفاده از روانکار کم مقدور می سازد . این پوشش برای برش فولاد زنگ نزن با استحکام 100 نیوتن بر میلی متر مربع ، آلومینیوم و اینکونل توصیه می شود.


 8 001

تلرانسهای اجرایی تیغه اره های گرد
تلرانسهای اجرایی تولید تیغه اره های گرد از استاندارد دین 1840  استخراج شده است.

 

مشخصات فنی
در جدول زیر ، مقدار کونیک و همچنین میزان تاب تیغه های تولیدی آب صابونی ارائه شده است.

4

فرم دندانه
دندانه تیغه های آب صابونی با استفاده از دستگاه های CNC و با استفاده از سنگهای CBN زده می شود که زبری سطح ایجاد شده بسیار ناچیز است و باعث خارج شدن بهتر براده از دندانه می گردد و همچنین از چسبندن برادهها در داخل دندانه¬ها جلوگیری می¬کند. در ضمن برای هرکاربرد خاصی نوعی خاصی  دندانه طراحی شده که در زیر توضیح داده می شود .

 

 6





:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: برش توسط اره های سرد بر- آب صابونی( cold saw Blade) ابزارهای سرد برش بیش از چندین سال است در سرتاسر جهان در رنج وسیعی از برش ها بکار می روند. کیفیت روز افزون این محصولات , آنها را قادر کرده است که به عنوان یک لیدر در برش فلزات مطرح باشند . در این خصوص ابتدا باید ساختار و مواد اولیه و همچنین عملیات حرارتی اینگونه تیغه ها شناسایی شده و سپس انواع تیغه ها و سایر مشخصات فنی وفرآیند برش به تفصیل توضیح داده میشود... موادخام تیغه های آب صابونی (سرد بر) از فولاد های سوپر HSS تولید شده , و توسط کمپانی هایی که دارای تاییدیه ایزو 9000 هستند , تولید میشود . این موضوع کیفیت محصولات تولید شده را تضمین می نماید , که در این خصوص اعلام شماره فولاد و جزئیات آنالیز از طرف شرکت سازنده الزامی می باشد. برای نمونه آنالیز فولادهای مورد استفاده به شرح ذیل می باشد HSS DMO5-M2-1.3343 1 این یک فولاد سوپرHSS با درصد بالای تنگستن و مولیبدن است . بعد از عملیات حرارتی این فولاد دارای سختی بالا همراه با تافنس کافی می باشد. مقدار مشخصی تنگستن در ترکیب لازم است تا کاربید بسیار سخت و مقاوم به سایش تشکیل شود تا بوسیله آن سایش ابزار تولیدی تحت شرایط کاری کاهش یابد. تنگستن علاوه بر این باعث افزایش مقاومت مکانیکی ابزار شده , کارایی برشی آن را افزایش می دهد و از درشت شدن دانه های آستنیت جلوگیری می کند. مولیبدن عنصر اصلی است که تشکیل ساختار ریز مارتنزیت را تضمین می کند و علاوه بر آن پایداری و خواص مکانیکی آن را حفظ می کند. وانادیم نیز عنصری است که در ساختار فولاد ها سخت ترین کاربید های آلیاژی را تشکیل می دهد و از رشد دانه های آستنیت جلوگیری نموده و تافنس را افزایش می دهد. HSS C05 – M35 -1.3243 2 این یک فولاد سوپر HSS که علاوه بر عناصر آلیاژی موجود در فولاد 1.3343 حدود 5% کبالت دارد . کبالت کاربید تشکیل نمی دهد اما در فولاد HSS باعث پایداری ساختار در تمپر شده , از رشد دانه ها جلوگیری می کند و با تمام اینها باعث نگهداشتن سختی در درجه حرارتهای بالای کاری می گردد. این مشخصات در هنگام برش فولادهای خیلی پر آلیاژ مثل فولادهای زنگ نزن و همچنین فلزات خیلی سخت که باعث ایجاد دمای بالا در منطقه برش می شوند ,
تاریخ انتشار : 1392/12/24 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش ساخت و تولید

با عنوان:


ماشینکاری و کاربرد سوپرآلیاژها در صنایع هوایی




چکیده

پیش بینی میشود که تا سال 2020 و با بهبود اوضاع اقتصادی کشور های در حال توسعه تقاضا برای سفر های هوایی حدود دوبرابر شود . این بدین معناست که که سالانه در حدود 675 تا 850 هواپیما مورد نیاز است.از ارزش مالی تولید هواپیما های جدید و جایگزین سازی هواپیما های قدیمی 25/1 تریلیون دلار با قیمت امروزی تخمین زده می شود رقم بالایی به حساب می آید.عوامل متعددی در انتخاب مواد مورد استفاده در یک سازه هوایی موثر است، لیکن در کنار استحکام ، می توان گفت مهمترین عامل سبکی است.مسلما خواصی چون سفتی ،چگرمگی،مقاومت به خوردگی ،خستگی وتاثیر دمای کاری،سهولت در ساخت و تولید،در دسترس بودن خواص دریافتی و هزینه ی بسیار مهم هستند. دخصوص موادی که در ساخت این سازه ها به طور معمول  استفاده می شده اند می توان از چوب،فولاد،آلیایژ های آلمنیوم  و اخیر آلیاژ های تیتانیوم و... نام برد.

هدف از این پایان نامه آشنایی به مواد مورد استفاده در صنایع هوایی است.بدین منظور ابتدا سامانه ی هوایی و ساختار موثر های جت معرفی می شود .درفصل دوم آشنایی مختصری با موارد پیشرفته درصنایع هوایی داریم و در نهایت در فصل  سوم  به برسی  ومقایسه  ماشین کاری سنتی و سرعت بالا در آلیاژ های مورد استفاده در صنایع هوایی (به خصوص آلیاژ های تیتانیوم )می پردازیم .
همان طور که می دانید ماشین  ماشین کاری یکی از روش های بنیادی در ساخت و تولید  به حساب می آید .از مزایای این روش میتوان به سلامت سطح بالا ،تلرانس های دقیق و کمترین اثر بر خواص  مکانیکی مواد و... اشاره کرد.



فهرست:
فصل اول:آشنایی با سامانه ی هوایی و موتورهای جت
آشنایی با سامانه ی هوایی
قسمت های اصلی هواپیما
نیروهای وارد بر هواپیما
بال ها و دم
قانون برنلی
موتور
موتور های جت
مجراهای همگرا
مجراهای وگرا(Divergent Duct)
انواع موتور های جت
موتور های بدون قطعات گردان(Jet Engines Without Rotating Parts)
موتورهای رم جت((Ram Jet Engine
موتور های پالس جت (pulse Jet Engine)
موتورهای راکت(Rocket Engine)
موتورهای جت با قطعات گردان
سیکل کاری موتور(Engine Working Cycle)
محاسبه نیروی جلو برنده
عوامل موثردرنیروی جلو برنده
مقدار هوایی که بر موتور وارد میشود
سرعت هوای ورودی
نسبت تراکم
قسمت های اصلی موتور جت

مجرای ورودی هوا(Air Inlet Duct)
کمپرسورها(کمپرسورهای دیسکی-کمپرسورهای تیغه ای)(compressors)
کمپرسوردیسکی(Centrifugal Flow Compressor)
موتورهای دو کمپرسوری (Spool Engines Twin)
 محفظه های احتراق(Combustion Chambers)
انواع محفظه های احتراق
محفظه های چندتای(Multiple Combustion Chamber)
محفظه های احتراق یک تکه(Annular Combustion Chamber)
محفظه احتراق نوع کانولار(Annular)
توربین(Turbine)
خنک کردن توربین
مجرای خروجی گازها(Exhaust Duct or Jet Pipe)
قسمت های ضمیمه موتور های توربو جت
پس سوز(Afterburner)
معکوس کننده نیروی جلو برنده(Thrust Reverser)
کاهنده ی صدای موتور(Noise Suppressor Engine)
فصل دوم:مواد پیشرفته مورد استفاده در سازه های هوایی
مواد پیشرفته مورد استفاده در سازه های هوایی
آلیاژ های آلمینیوم
سیستم های علامت گذای آلیاژ های آلمینیوم
آلیاژ های کار شده
کد آلیاژ ها با استفاده از پیشوند
آلیاژ های ریختگی
آلیاژ های ارزان وروش تولید ارزان قیمت
آلیاژ های منیزیم
آلیاژ های دما بالا
آلیاژ های دما بالا
آلیاژ های دما بالا با کاربرد سازه ای
سوپر آلیاژ های پایه نیکل
تیتانیوم فلزی هوایی
فصل سوم:مقایسه ماشین کاری سنتی وسرعت بالا آلیاژهای مورد استفاده در صنایع هوایی
مقدمه
فرز کاری
فرز کاری با سرعت بالا
دالان های پایداری
سوپر آلیاژ های مورد استفاده در هوافضا
آلیاژ تیتانیوم،دسته بندی آلیاژهای تیتانیوم
قابلیت ماشینکاری4v-Ti-6Al
مواد ابزار برشی
نکات ماشینکاری تیتانیوم
برسی پارامتر های ماشینکاری
سرعت برشی
سرعت پیشروی
عمق برش
ماشینکاریyoke هلیکوپتر
صلیبت وانعطاف پذیزی دستگاه
انتخاب ابزار مناسب در ماشین کاری yoke
تفاوت های ماشینکاری سنتی وسرعت بالا
سلامت سطح ماشینکاری
بحث و نتیجه گیری

منابع


تعداد صفحات: 130

فرمت:Doc-word 2003

قیمت : 40000 تومان

  نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید

mechanic_spa@yahoo.com

matrix.spa@gmail.com





:: مرتبط با: فروشگاه ,
:: برچسب‌ها: پایان نامه مهندسی مکانیک گرایش ساخت و تولید با عنوان: ماشینکاری و کاربرد سوپرآلیاژها در صنایع هوایی چکیده پیش بینی میشود که تا سال 2020 و با بهبود اوضاع اقتصادی کشور های در حال توسعه تقاضا برای سفر های هوایی حدود دوبرابر شود . این بدین معناست که که سالانه در حدود 675 تا 850 هواپیما مورد نیاز است.از ارزش مالی تولید هواپیما های جدید و جایگزین سازی هواپیما های قدیمی 25/1 تریلیون دلار با قیمت امروزی تخمین زده می شود رقم بالایی به حساب می آید.عوامل متعددی در انتخاب مواد مورد استفاده در یک سازه هوایی موثر است , لیکن در کنار استحکام , می توان گفت مهمترین عامل سبکی است.مسلما خواصی چون سفتی , چگرمگی , مقاومت به خوردگی , خستگی وتاثیر دمای کاری , سهولت در ساخت و تولید ,
تاریخ انتشار : 1392/12/18 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با: عکس روز ,
تاریخ انتشار : 1392/12/17 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

دانلود رایگان فیلم ها ی آموزشی نرم افزار كتیا

دانلود فیلم کوتاه آشنایی با مهندسی معکوس با تصاویر دو بعدی در CATIA با ماژول Sketch Tracer


DOWNLOAD

حجم فایل 14.5 مگابایت
مدت زمان فیلم حدود 7 دقیقه


دانلود فیلم کوتاه آشنایی با مهندسی معکوس با ابر نقاط در CATIA

ِِDOWNLOAD

حجم فایل 7 مگابایت
مدت زمان فیلم حدود 2 دقیقه


دانلود فیلم کوتاه آشنایی با محیط ارگونومی (مدیریت فاکتورهای انسانی) در CATIA

DOWNLOAD

حجم فایل 3.8 مگابایت
مدت زمان فیلم حدود 3 دقیقه


  دانلود فیلم کوتاه آشنایی با محیط بسیار قدرتمند Imagine & Shape در نرم افزار CATIA

DOWNLOAD

حجم فایل 7.7 مگابایت
مدت زمان فیلم 4 دقیقه


  دانلود فیلم کامل انتقال حرارت ناپایدار (موجود در بسته ی آموزشی CATIA V5 R2 )از پلاگین بسیار توانمند SimDesigner for CATIA

DOWNLOAD


حجم فایل 9.5 مگابایت
مدت زمان فیلم 11 دقیقه


  دانلود گوشه هایی از فیلم آموزشی محیط 2D Layout for 3D Design موجود در بسته ی آموزشی CATIA V5 R20

DOWNLOAD

حجم فایل 3.3 مگابایت
مدت زمان فیلم 4 دقیقه



  دانلود گوشه هایی از فیلم آموزشی محیط ICEM Shape Design موجود در بسته ی آموزشی CATIA V5 R20

DOWNLOAD

حجم فایل 2.8 مگابایت
مدت زمان فیلم 2 دقیقه


  دانلود فیلم بلند مهندسی معکوس اتومبیل پژو 207 با استفاده از بلوپرینت در نرم افزار CATIA



DOWNLOAD قسمت اول

حجم فایل 173 مگابایت
مدت زمان فیلم 37 دقیقه



DOWNLOAD قسمت دوم


حجم فایل 144 مگابایت
مدت زمان فیلم 23 دقیقه



  دانلود فیلم بلند تحلیل دینامیکی و سینماتیکی مکانیزم صفحه تراش در محیط DMU از نرم افزار CATIA


DOWNLOAD

حجم فایل 61 مگابایت
مدت زمان فیلم 13 دقیقه


  دانلود فیلم بلند مهندسی معکوس از بلوپرینت صندلی اتومبیل و سطح سازی در محیط Imagine & Shape و تطبیق با انسان در محیط ارگونومی


DOWNLOAD

حجم فایل 100 مگابایت
مدت زمان فیلم 40 دقیقه




:: مرتبط با: نرم افزار های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود رایگان فیلم ها ی آموزشی نرم افزار كتیا دانلود فیلم کوتاه آشنایی با مهندسی معکوس با تصاویر دو بعدی در CATIA با ماژول Sketch Tracer DOWNLOAD حجم فایل 14.5 مگابایت مدت زمان فیلم حدود 7 دقیقه دانلود فیلم کوتاه آشنایی با مهندسی معکوس با ابر نقاط در CATIA ِِDOWNLOAD حجم فایل 7 مگابایت مدت زمان فیلم حدود 2 دقیقه دانلود فیلم کوتاه آشنایی با محیط ارگونومی (مدیریت فاکتورهای انسانی) در CATIA DOWNLOAD حجم فایل 3.8 مگابایت مدت زمان فیلم حدود 3 دقیقه دانلود فیلم کوتاه آشنایی با محیط بسیار قدرتمند Imagine & Shape در نرم افزار CATIA DOWNLOAD حجم فایل 7.7 مگابایت مدت زمان فیلم 4 دقیقه دانلود فیلم کامل انتقال حرارت ناپایدار (موجود در بسته ی آموزشی CATIA V5 R2 )از پلاگین بسیار توانمند SimDesigner for CATIA DOWNLOAD حجم فایل 9.5 مگابایت مدت زمان فیلم 11 دقیقه دانلود گوشه هایی از فیلم آموزشی محیط 2D Layout for 3D Design موجود در بسته ی آموزشی CATIA V5 R20 DOWNLOAD حجم فایل 3.3 مگابایت مدت زمان فیلم 4 دقیقه دانلود گوشه هایی از فیلم آموزشی محیط ICEM Shape Design موجود در بسته ی آموزشی CATIA V5 R20 DOWNLOAD حجم فایل 2.8 مگابایت مدت زمان فیلم 2 دقیقه دانلود فیلم بلند مهندسی معکوس اتومبیل پژو 207 با استفاده از بلوپرینت در نرم افزار CATIA DOWNLOAD قسمت اول حجم فایل 173 مگابایت مدت زمان فیلم 37 دقیقه DOWNLOAD قسمت دوم حجم فایل 144 مگابایت مدت زمان فیلم 23 دقیقه دانلود فیلم بلند تحلیل دینامیکی و سینماتیکی مکانیزم صفحه تراش در محیط DMU از نرم افزار CATIA DOWNLOAD حجم فایل 61 مگابایت مدت زمان فیلم 13 دقیقه دانلود فیلم بلند مهندسی معکوس از بلوپرینت صندلی اتومبیل و سطح سازی در محیط Imagine & Shape و تطبیق با انسان در محیط ارگونومی DOWNLOAD حجم فایل 100 مگابایت مدت زمان فیلم 40 دقیقه ,
تاریخ انتشار : 1392/12/15 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
مفهوم گشتاور در صنعت خودرو

دنیای‌خودرو: غالباً وقتی داریم مشخصات فنی یك خودرو رو می‌خوانیم به گشتاور كه می‌رسیم كاملاً متوجه منظور نمی‌شویم در متن زیر سعی شده تا با یک مثال این موضوع حل شود: تعریف ساده گشتاور عبارت است از؛ نیروئی كه جهت دوران جسم حول محوری مشخص به آن وارد می‌آید. این نیرو به یك اهرم وارد شده و واحد آن نیوتن‌متر ( Nm ) می‌باشد. گشتاور (تورك) حاصل‌ضرب نیرو (برحسب نیوتن) در طول اهرم اعمال‌كننده نیرو (برحسب متر) می‌باشد. بدین ترتیب برای افزایش گشتاور دو راه وجود دارند كه عبارتند از: افزایش نیرو یا افزایش طول اهرم اعمال نیرو.
به عنوان مثال درب اتاقی را در نظر بگیرید كه می‌خواهید آن را باز نمایید، می‌توانید نیروی كمتری را به لبه بیرونی آن (جایی در نزدیكی دستگیره) وارد كنید و یا نیروی فوق‌العاده بیشتری را به نقطه‌ای در نزدیكی لولا اعمال نمایید. بدین ترتیب شما برای بازكردن درب نیروی گشتاور یكسانی اعمال نموده‌اید هر چه كه این عمل را به دو صورت متفاوت انجام داده‌اید، یعنی در مورد اول نیرو كمتر و طول بیشتر بوده و در مورد دوم نیرو بیشتر و طول كمتر بوده است .
درب اتاق چه ربطی به موتور خودرو دارد؟
در بالا اثبات شد كه افزایش طول اهرم در افزایش گشتاور موثر است، به همین دلیل است كه کورس برخی موتورها زیاد است (شاتون بلند) مثل موتورهای آمریكایی 4100 سی‌سی و 5700 سی‌سی شورولت نوا و بیوك که گشتاور فوق‌العاده زیادی را تولید می‌نمایند. حجم موتور در واقع مقدار نیرو را مشخص می‌کند و مقدار نیرو ضرب در طول اهرم (در مورد خودرو طول شاتون) مقدار گشتاور را مشخص می‌نماید. نتیجتاً می‌توان برای افزایش گشتاور طول شاتون یا كورس پیستون را افزایش داد. این راه حل بسیار ساده می‌نماید ولی افزایش طول شاتون دارای برخی معایب نیز هست كه به آن خواهیم پرداخت.
قدرت :
قدرت، نرخ انجام كار می‌باشد كه واحد آن كیلووات ( KW ) می‌باشد‌.
مسئله دیگر این است كه قدرت و گشتاور ارتباط تنگاتنگی با یكدیگر دارند. توجه داشته باشید كه نیرو عبارت است از نرخ انجام كار. پس در موتورها قدرت یا نیروی خروجی موتور عبارت است از گشتاور (تورك) ضرب در سرعت رادیال (دور موتور).
گشتاور تولیدی موتور را می‌توان به دو روش افزایش داد كه عبارتند از: افزایش حجم موتور (یا صحیح‌تر بگوییم، حجم × بازده حجمی) یا افزایش كورس پیستون. برای افزایش قدرت می‌توانید گشتاور را افزایش داده و یا دور موتوری را كه گشتاور در آن ایجاد می‌شود را افزایش دهید و یا هر دو‌.
افزایش كورس، گشتاور را افزایش می‌دهد پس از لحاظ تئوری موتورهایی با كورس بسیار بلند، عالی می‌باشند. همان‌طوری كه در ابتدا گفته شد افزایش كورس مشكلاتی را در بردارد. اولین نكته این است كه افزایش كورس باعث كاهش بازده حجمی موتور خصوصاً در دورهای بالا می‌گردد‌. كاهش قابلیت افزایش دور موتور باعث كاهش نهایت قدرت خروجی (اسب‌بخار) موتور می‌شود، به همین دلیل است كه موتورهای بسیار پر قدرت كورس پیستون بسیار كوتاهی دارند .



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: مفهوم گشتاور در صنعت خودرو ,
تاریخ انتشار : 1392/12/13 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

Engineers Edge

جدول استاندارد پیچ و مهره از سایز M1.6 - M18

ANSI/ASME B1.13M-1995

Basic Fastener (External) Thread
Tolerance
Major Diameter
Designation
Class
Max
Min
Max
Min
Max.
Min.
M1.6 × 0.35

6g
1.581
1.496
1.354
1.291
1.202
1.075
M1.6 × 0.35

4g6g
1.581
1.496
1.354
1.314
1.202
1.098
M2 × 0.4

6g
1.981
1.886
1.721
1.654
1.548
1.408
M2 × 0.4

4g6g
1.981
1.886
1.721
1.679
1.548
1.433
M2.5 × 0.45

6g
2.480
2.380
2.188
2.117
1.993
1.840
M2.5 × 0.45

4g6g
2.480
2.380
2.188
2.143
1.993
1.866
M3 × 0.5

6g
2.980
2.874
2.655
2.580
2.439
2.272
M3 × 0.5

4g6g
2.980
2.874
2.655
2.607
2.439
2.299
M3.5 × 0.6

6g
3.479
3.354
3.089
3.004
2.829
2.635
M3.5 × 0.6

4g6g
3.479
3.354
3.089
3.036
2.829
2.667
M4 × 0.7

6g
3.978
3.838
3.523
3.433
3.220
3.002
M4 × 0.7

4g6g
3.978
3.838
3.523
3.467
3.220
3.036
M5 × 0.8

6g
4.976
4.826
4.456
4.361
4.110
3.869
M5 × 0.8

4g6g
4.976
4.826
4.456
4.396
4.110
3.904
M6 × 1

6g
5.974
5.794
5.324
5.212
4.891
4.596
M6 × 1

4g6g
5.974
5.794
5.324
5.253
4.891
4.637
M8 × 1.25

6g
7.972
7.760
7.160
7.042
6.619
6.272
M8 × 1.25

4g6g
7.972
7.760
7.160
7.085
6.619
6.315
M8 × 1

6g
7.974
7.794
7.324
7.212
6.891
6.596
M8 × 1

4g6g
7.974
7.794
7.324
7.253
6.891
6.637
M10 × 1.5

6g
9.968
9.732
8.994
8.862
8.344
7.938
M10 × 1.5

4g6g
9.968
9.732
8.994
8.909
8.344
7.985
M10 × 1.25

6g
9.972
9.760
9.160
9.042
8.619
8.272
M10 × 1.25

4g6g
9.972
9.760
9.160
9.085
8.619
8.315
M10 × 0.75

6g
9.978
9.838
9.491
9.391
9.166
8.929
M10 × 0.75

4g6g
9.978
9.838
9.491
9.428
9.166
8.966
M12 × 1.75

6g
11.966
11.701
10.829
10.679
10.072
9.601
M12 × 1.75

4g6g
11.966
11.701
10.829
10.734
10.072
9.656
M12 × 1.5

6g
11.968
11.732
10.994
10.854
10.344
9.930
M12 × 1.25

6g
11.972
11.760
11.160
11.028
10.619
10.258
M12 × 1.25

4g6g
11.972
11.760
11.160
11.075
10.619
10.305
M12 × 1

6g
11.974
11.794
11.324
11.206
10.891
10.590
M12 × 1

4g6g
11.974
11.794
11.324
11.249
10.891
10.633
M14 × 2

6g
13.962
13.682
12.663
12.503
11.797
11.271
M14 × 2

4g6g
13.962
13.682
12.663
12.563
11.797
11.331
M14 × 1.5

6g
13.968
13.732
12.994
12.854
12.344
11.930
M14 × 1.5

4g6g
13.968
13.732
12.994
12.904
12.344
11.980
M15 × 1

6g
14.974
14.794
14.324
14.206
13.891
13.590
M15 × 1

4g6g
14.974
14.794
14.324
14.249
13.891
13.633
M16 × 2

6g
15.962
15.682
14.663
14.503
13.797
13.271
M16 × 2

4g6g
15.962
15.682
14.663
14.563
13.797
13.331
M16 × 1.5

6g
15.968
15.732
14.994
14.854
14.344
13.930
M16 × 1.5

4g6g
15.968
15.732
14.994
14.904
14.344
13.980
M17 × 1

6g
16.974
16.794
16.324
16.206
15.891
15.590
M17 × 1

4g6g
16.974
16.794
16.324
16.249
15.891
15.633
M18 × 1.5

6g
17.968
17.732
16.994
16.854
16.344
15.930
M18 × 1.5

4g6g
17.968
17.732
16.994
16.904
16.344
15.980




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: جدول استاندارد پیچ و مهره از سایز M1.6 - M18 ANSI/ASME B1.13M-1995 ,
تاریخ انتشار : 1392/12/13 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

میل لنگ و فلایویل

میل لنگ یك قطعه ریختگی یكپارچه از آلیاژ فولاد می‌باشد كه با عملیات حرارتی و چكش‌كاری تهیه می‌شود و دارای استحكام مكانیكی قابل توجهی است، میل لنگ باید به اندازه كافی محكم باشد تا بتواند ضربه‌هائی را كه در زمان احتراق به پیستون وارد می‌شود بدون پیچش زیاد تحمل نماید. علاوه بر این میل لنگ باید با نهایت دقت متعادل گردد تا از ارتعاشات آن كه در اثر وزن خارج از مرگز لنگ به وجود می‌آید جلوگیری به عمل آید. برای متعادل ساختن میل لنگ، در مقابل هر لنگ وزنه‌هائی به میل لنگ اضافه شده است.

قدرتی كه از طرف پیستون‌ها به میل لنگ داده می‌شود یكنواخت نیست. موقعی كه زمان های قدرت با هم اشتراك پیدا می‌كنند (در موتورهای شش سیلندر و هشت سیلندر) لحظه‌ای وجود دارد كه در آن مقدار قدرت از زمان‌های دیگر بیشتر است، این عمل موجب می‌شود كه سرعت میل لنگ كم یا زیاد شود. البته چرخ لنگر بر این تمایل غلبه می‌كند. فلایول یك فلكه نسبتاً سنگین می‌باشد كه به اتنهای عقب میل لنگ با پیچ و مهره بسته می‌شود، اینرسی چرخ لنگر تمایل دارد كه آن را با سرعت ثابت حركت دهد بنابراین چرخ لنگر در موقعی كه میل لنگ تمایل به افزایش سرعت داشته باشد قدرت را می‌گیرد و هنگامی كه تمایل به كاهش سرعت داشته باشد قدرت را به آن پس می‌دهد .

 

میل لنگ و فلاویل

                                  

علاوه بر این عمل، چرخ لنگر در محیط‌ خارجی خود دندانه‌هائی دارد كه در موضع روشن كردن موتور با دنده محرك دستگاه استارت درگیر می‌شود. ضمناً دستگاه كلاچ به قسمت جلوی میل لنگ سه قطعه مختلف سوار می‌شود كه عبارتند از یك چرخ دنده یا چرخ زنجیر كه میل بادامك را به حركت در میآورد، یك نوسان گیر و یك پولی پروانه، پولی، توسط یك تسمه پروانه، پروانه، پمپ آب و ژنراتور را می‌چرخاند.

چرخ لنگر

در موتورهای چند سیلندر زمان‌های قدرت پشت سر هم به وجود می‌آید و یا این كه مقداری با هم اشتراك دارند یعنی هنوز یك زمان قدرت به پایان نرسیده قدرت دیگر تولید می‌شود و به این ترتیب قدرت به طور یكنواخت تولید می‌گردد. با این حال جریان قدرت به اندازه مطلوب یكنواخت نیست. اگر قدرت موتور باز هم یكنواخت‌تر گردد موتور آرام‌تر كار خواهد كرد. برای رسیدن به این هدف از چرخ لنگر (فلایول) استفاده می‌شود، چرخ لنگر یك فلكه نسبتاً سنگین می‌باشد كه به عقب میل لنگ موتور متصل شده است.

برای این كه بهتر به كار چرخ لنگر پی ببریم یك موتور تك سیلندر را در نظر می‌گیریم. این موتور در هر چهار زمان یك زمان قدرت دارد. در ضمن زمان‌های سه گانه دیگر یعنی در زمان تنفس كه خطوط هوا و بنزین وارد سیلندر می‌شود، و در زمان تراكم كه مخلوط در داخل سیلندر می‌گردد، و همچنین در زمان تخلیه كه گازهای سوخته از سیلندر به خارج رانده می‌شود، موتور مقداری انرژی مصرف می‌كند. بنابراین در زمان قدرت، موتور سرعت می‌گیرد و در زمان‌های دیگر سرعت خود را از دست می‌دهد. هر چرخ یا فلكه‌ای كه حركت دورانی داشته باشد از آن جمله فلایول همیشه مایل است حالت حركت خود را حفظ كند و یا به عبارت دیگر در مقابل تغییر سرعت از خود مقاومت نشان می‌دهد (این تمای به علت اینرسی ماده می‌باشد). هنگامی كه موتور به افزایش سرعت میل داشته باشد، چرخ لنگر در مقابل آن مقاومت می‌كند، موقعی كه موتور به كاهش سرعت میل داشته باشد باز چرخ لنگر در مقابل آن مقاومت می‌كند.

با وجود این در موتورهای تك سیلندر مقداری افزایش و كاهش سرعت وجود دارد ولی فلایول این تغییرات سرعت را به حداقل ممكن می‌رساند. در حقیقت چرخ لنگر مقداری از انرژی موتور را در زمان قدرت و افزایش سرعت در خود ذخیره می‌كند و بعد در زمان هائی كه موتور قدرت تولید نمی‌كند آن را به موتور پس می‌دهد. در موتورهای چند سیلندر نیز چرخ لنگر به همین روش كار می‌كند و ماگزیمم سرعت را به هم نزدیك می‌كند و سرعت را یكنواخت می‌نماید. علاوه بر این فلایول محلی برای نگهداری قطعات كلاچ فراهم می‌سازد. ضمناً روی فلایول دنده‌ای وجود دارد كه در موقع استارت زدن یا روشن كردن موتور با دنده محرك استارت درگیر می‌شود.

ارتعاش گیر یا ضربه‌گیر میل لنگ

میل لنگ در معرض نیروهای مختلف و متناوب قرار دارد و در آن ارتعاشات پیچشی به وجود می‌آید. ارتعاشات متناوب، باعث تاب برداشتن میل لنگ می‌شود. پیچش ناموزون در جلوی میل لنگ، در سرعت معینی اتفاق می‌افتد. مثلاً ممكن است در دورهای1200، 1600 یا 2400 دور در دقیقه به حداكثر برسد. شدت ارتعاشات در دورهای بین 1200 تا 1600 دور در دقیقه است و نیز در فاصله بین 1600 تا 2400 ارتعاشات میل لنگ تشدید می‌گردد.

ارتعاشات میل لنگ را به وسیله ارتعاش گیر كاهش می‌دهند. ارتعاش‌گیر، از یك فلایول كوچك كه در جلوی میل لنگ به وسیله بوش‌های لاستیكی و صفحه اصطكاكی به پولی یا چرخ دنده اتصال دارد، تشكیل شده است و همراه آن می‌گردد.

فلایو‌گیر، مانند فلایول انتهای میل لنگ در موقع ازدیاد ناگهانی سرعت، مقداری از انرژی را جذب نموده، در موقع كاهش دور، انرژی خود را به میل لنگ تحویل می‌دهد. در جلوی میل لنگ عواملی مانند دینام، واتر پمپ پروانه و غیر قرار دارد كه همواره به نگه داشتن جلوی میل لنگ تمایل دارند. بنابراین برای حذف تأثیرات عوامل كاهنده سرعت، ارتعاش‌گیر كمك چشم‌گیری در كار میل لنگ می‌كند.

ارتعاش‌گیر وزنه‌ای

به پولی میل لنگ متصل می‌باشند. در شكل سمت چپ، بوش لاستیكی بزرگی در چند موضع روی فلایول بسته می‌شود كه از وسط لاستیك آن پیچ‌های اتصال دهنده عبور كرده، فلایول ارتعاش‌گیر را به پولی متصل می‌سازد. در شكل وسط، فلایول یك دیسك فولادی بزرگی است كه به وسیله لاستیك‌های وسط از میل لنگ نیرو گرفته یا به آن نیرو وارد می‌كند.

فلایویل
در شكل فلایول به وسیله یك فلانچ لاستیكی و یك درپوش به سر میل لنگ بسته می‌شود. فلانچ لاستیكی مانند بوش‌های لاستیكی در دو نوع دیگر عمل می‌كند.

ارتعاش‌گیر هیدرولیكی

این ارتعاش‌ براساس اینرسی فلایولی كه در محفظه‌ی روغن شناور است، كار می‌كند. پوسته یا محفظه‌ی روغن به دنده سر میل لنگ بسته شده، همراه آن گردش می‌كند. فلایول داخل روغن بر اثر نیروی اصطكاك روغن، دیرتر از میل لنگ، انرژی اخذ می‌كند. همچنین دیرتر از حركت باز می‌ایستد و لذا ارتعاش‌ میل لنگ را خنثی می‌كند. شكل (15ـ6)

 

ارتعاش گیر




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: میل لنگ و فلایویل میل لنگ یك قطعه ریختگی یكپارچه از آلیاژ فولاد می‌باشد كه با عملیات حرارتی و چكش‌كاری تهیه می‌شود و دارای استحكام مكانیكی قابل توجهی است , میل لنگ باید به اندازه كافی محكم باشد تا بتواند ضربه‌هائی را كه در زمان احتراق به پیستون وارد می‌شود بدون پیچش زیاد تحمل نماید. علاوه بر این میل لنگ باید با نهایت دقت متعادل گردد تا از ارتعاشات آن كه در اثر وزن خارج از مرگز لنگ به وجود می‌آید جلوگیری به عمل آید. برای متعادل ساختن میل لنگ , در مقابل هر لنگ وزنه‌هائی به میل لنگ اضافه شده است. قدرتی كه از طرف پیستون‌ها به میل لنگ داده می‌شود یكنواخت نیست. موقعی كه زمان های قدرت با هم اشتراك پیدا می‌كنند (در موتورهای شش سیلندر و هشت سیلندر) لحظه‌ای وجود دارد كه در آن مقدار قدرت از زمان‌های دیگر بیشتر است , این عمل موجب می‌شود كه سرعت میل لنگ كم یا زیاد شود. البته چرخ لنگر بر این تمایل غلبه می‌كند. فلایول یك فلكه نسبتاً سنگین می‌باشد كه به اتنهای عقب میل لنگ با پیچ و مهره بسته می‌شود , اینرسی چرخ لنگر تمایل دارد كه آن را با سرعت ثابت حركت دهد بنابراین چرخ لنگر در موقعی كه میل لنگ تمایل به افزایش سرعت داشته باشد قدرت را می‌گیرد و هنگامی كه تمایل به كاهش سرعت داشته باشد قدرت را به آن پس می‌دهد . میل لنگ و فلاویل علاوه بر این عمل , چرخ لنگر در محیط‌ خارجی خود دندانه‌هائی دارد كه در موضع روشن كردن موتور با دنده محرك دستگاه استارت درگیر می‌شود. ضمناً دستگاه كلاچ به قسمت جلوی میل لنگ سه قطعه مختلف سوار می‌شود كه عبارتند از یك چرخ دنده یا چرخ زنجیر كه میل بادامك را به حركت در میآورد , یك نوسان گیر و یك پولی پروانه ,
تاریخ انتشار : 1392/12/13 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
یاتاقان

کپه یاتاقان

در موتور هر جایی که دو سطح داشته باشد از یاتاقان استفاده می شود این نوع یاتاقانها را یاتاقانهای استوانه ای می گویند زیرا مانند یک استوانه دور یک شفت گردنده قرار می گیرد چون لنگهای میل لنگ اجازه نمیدهند که یاتاقانها مانند یک بوش کامل مدور وارد  محورهای ثابت و متحرک میل لنگ شوند لذا این بوشها به صورت دو قطعه نیم دایره ای ساخته می شود

 ساختمان یاتاقان

پوسته یاتاقان از فولاد یا برنز ساخته شده است این فولاد استحکام و مقاومت لازم را به یاتاقان می دهددر روی  این  قسمت یک یا  چند لایه  مواد  یاتاقانی به  ضخامت چند هزارم اینچ قرار گرفته است علت استفاده از مواد نرم در یاتاقان این است که در صورت تاثیر عوامل خارجی فقط مواد یاتاقانی از بین میرودو میل لنگ سالم خواهد ماند یاتاقانها دارای شیار  روغن بوده و این شیار روغن را در تمام سطح یاتاقان پخش می کند

مواد یاتاقان

مواد یاتاقان ها الیاژفلزات سرب قلع مس انتیموان یا فلزات سرب قلع جیوه کالیم الومینیوم به نسبتهای معین ترکیب می شوند یا بابیت که در موتورهای سبک بکار می رود از یک لایه پوسته فولادی و یک لایه بابیت ساخته شده است در ساختمان بابی از دو فلز اصلی قلع و سرب استفاده شده است در بعضی از یاتاقانها نسبت به نوع موتور دو یا سه لایه مواد یاتاقانی روی پوسته قرار دارد و در موتورهای سنگین به چهار لایه در یاتاقان نیز می رسد

طرز قرار گرفتن لایه ها بر روی پوسته فولادی به شرح زیر است

الف – مواد یاتاقانی الیاژمس و سرب   

ب : لایه نیکل

ج: لایه الیاژسرب قلع مس

د: مواد گردی قلع

خصوصیات یک یاتاقان خوب

ساختن یک یاتاقان ایده ال  ساده نیست  زیرا بالا  بردن یک خاصیت در یاتاقان ایجاد معایب دیگر در ان می کند در هر حال یاتاقان خوب باید دارای مشخصات زیادی باشد که بطور خلاصه به ان اشاره می شود

الف : مقاومت یاتاقان در مقابل فشار حمل بار و ضربات ناشی از احتراق

موتورهای امروزی چون نسبت تراکمی بالا دارند بنابراین نیروی زیادی به یاتاقان وارد می شود که حدود200کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد که یاتاقان این بار را باید تحمل کند

ب: نرمی و قابلیت فرو بردن ذرات خارجی در یاتاقان ذرات چرک و گرد غبار و خاک با هوا وارد موتور می شود کاملا توسط صافی هوا گرفته نمی شود و با رغن حرکت کرده و مقداری از ان همراه روغن از داخل یاتاقان خارج نمی شود ماده یاتاقان طوری باید باشد که بتواند این مواد خارجی را در خود فرو ببرد تا یاتاقان و شفت از خراش برداشتن و سائیده شدن مصون بماند پس یاتاقان به اندازه کافی باید نرم باشد تا خاصیت فرو بردن مواد خارجی را در خود داشته باشد  

ج: مقاومت در برابر خستگی در یاتاقان هرگاه فلزی در معرض تنش های مداوم قرار بگیرد انعطاف پیدا کرده و خم می گردد سپس این فلز سخت شده ترک برداشته و یا شکسته می شود لذا یاتاقانها که در معرض بارهای زیاد هستند بایستی بتواند درمقابل این بارهای متغیر ایستادگی کنند بدون این که به حد خستگی برسد و تمایل به ترک یا شکستگی از خود نشان ندهند 

د : مقاومت در برابر خوردگی در یاتاقان در اثر احتراق مواد خورنده تولید می شود که برای فلزات مفید نیست همچنین بنزین های بدون سرب خاصیت شیمیایی روغن را تغییر داده و حالت خورندگی یاتاقانها را افزایش می دهد ماده یاتاقان باید در مقابل این خورندگی مقاومت داشته باشد در قدیم از یاتاقانهای مسی و سربی استفاده می شد ولی امروزه از یاتاقانهای الومینیومی  سربی استفاده می شود  این نوع یاتاقان در مقابل خورندگی بهتر مقاومت می کند

ه : مقاومت در مقابل سائدیگی در یاتاقان ماده یاتاقان باید به اندازه کافی سخت و محکم باشد تا به سرعت سائیده نشود از طرف دیگر باید به اندازه کافی نرم باشد تا توانایی فرو بردن و انطباق داشته باشد

ز: قابلیت هدایت حرارتی کلیه یاتاقانها در اثر گردش میل لنگ ایجاد حرارت می کنند لذا مواد یاتاقانی بایستی قابلیت هدایت حرارتی بیشتری داشته باشد تا بتواند حرارت را انتقال دهند

یاتاقان

روغن کاری یاتاقان ها

از مدار اصلی روغن مسیری به کپه های ثابت روی بلوک راه دارد که روغن از ان مسیر وارد سوراخ مجرای روغن میل لنگ شده و سطح کلیه یاتاقانها را روغن کاری می نماید این  روغن بصورت قشر نازکی (فیلم روغن) به سطوح متحرک محور میل لنگ و سطوح ثابت یاتاقان می چسبد و در اثر فشار مدار روغن میل لنگ در بستری از روغن بصورت شناور می چرخد در ابتدای کار میل لنگ در اثر نیروی وزن خود در روی کف یاتاقان قرار دارد به محض روشن شدن موتور روغن در اثر چسبندگی به سطوح تماس مانند گوه ای میل لنگ را بلند کرده و در وسط یاتاقان نگه می دارد اصطکاکی که به این صورت ایجاد می شود اصطکاک غلظتی روغن بوده و اگر به علت تشکیل نشدن قشر روغن فلز میل لنگ با فلز یاتاقان تماس بگیرد نیروی اصطکاک بالا رفته و گرمای یاتاقان بحدی می رسد که بابیت را ذوب کرده و صدای ناشی از یاتاقان سوزی بگوش می رسد بین پوسته یاتاقانها و میل لنگ خلاصی مجازی وجود دارد که اصطلاحا این خلاصی را فاصله روغن نیز می گویند هر چه این خلاصی بیشتر باشد روغن به سرعت ازیاتاقان ها خارج می شود اندازه این خلاصی در موتورهای مختلف متفاوت بوده و حدودا یک هزارم اینچ یا سه صدم میلیمتر بیشتر معمول است در صورتی که ان خلاصی دو برابر گردد مقدار ریزش روغن 5 برابر می شود  افزایش خلاصی روغن سبب نرسیدن روغن به یاتاقانها مجاور می گردد زیرا پمپ روغن فقط مقدار معینی از روغن را می تواند جابجا کند در نتیجه بیشتر روغنها از یاتاقان های نزدیک مجرای روغن بیرون ریخته و به یاتاقانهای دورتر کمتر روغن  می رسد کاهش خلاصی روغن در یاتاقانها سبب می شود که عمل روغنکاری صحیح انجام نگرفته و سائیدگی انها سریع تر شود همچنین مقدار روغن که به دیواره سیلندر پاشیده می شود کافی نبوده و روغنکاری دیواره سیلندر  و رینگ ها بخوبی انجام نمیشود در ضمن زمانی که لقی یاتاقانها زیاد باشد بجز اینکه روغن ریزی موتور زیاد می شود و فشار روغن پایین می اید و افزایش روغن به دیواره سیلندر زیاد می شود که باعث روغن سوزی موتورمی گردد

یاتاقانهای پین دار و یاتاقانهای خاردار

در بعضی از موتورها یاتاقانهای اصلی بوسیله سوراخی که دارند در پین جا یاتاقانی قرار می گیرند که از چرخش یاتاقان جلوگیری شود در ضمن در بیشتر موتورها از یاتاقانهای استفاده می شود که یک طرفپوسته یاتاقان بصورت خاردار ساخته می شود که در شیار جا یاتاقان قرار گرفته و حرکت چرخشی ان راضامن می کند

پیش بینی لبه اضافی یاتاقان

پوسته یاتاقانها باید به خوبی با جا یاتاقانی تماس بگیرد تا اولا بطور کامل گرمای ایجاد شده را از طریق جا یاتاقانی انتقال دهد و نسوزد ثانیا با داشتن تکیه گاه مناسب می تواند نیروی وارده را به جایاتاقانی متصل نموده و خراب نشود برای اطمینان از تکیه نمودن کامل پوسته یاتاقان بهتر است لبه های نیمه یاتاقانی پایین را به اندازه دو صدم تا هفت صدم میلیمتر از لبه های کپه یاتاقانی بلندتر تنظیم کنند با این عمل در صورت سفت کردن یاتاقان نیروی اولیه به پوسته یاتاقان وارد شده و ان را بخوبی به تکیه گاهش می فشارد یک چنین یاتاقانی نیروی وارد به محور را بطور یکنواخت در جهت شعاعی به جا یاتاقانی انتقال می دهد

عیب های یاتاقانها

1- خراشهای بوجود امده توسط ذرات خارجی

الف: خراشهای بوجود امده در امتداد سطح داخلی یاتاقان

ب: پدید امدن حفره های بر روی سطح داخلی یاتاقان علل پیدایش 

الف : الودگی روغن

ب: تمیز نکردن دقیق قطعات موتور هنگام مونتاژ ان

2- وارد شدن بار به لبه های یاتاقان

شکل ظاهری : ایجاد شدن خراشهای شدید در یک طرف هر دو نیم یاتاقان

علل پیدایش

الف: مخروطی بودن محل تماس میل لنگ با یاتاقان متحرک

ب: مخروطی بودن نشیمن یاتاقان ثابت

ج: بزرگتر از حد معمول بودن شعاع گردی میل لنگ

د: خوب موازی نبودن صحیح میل لنگ

ه : کج بودن شاتون

3- بوجود امدن خراشهای شدید در قسمت میانی و همچنین امکان ترک برداشتن لایه روئی یاتاقان کنده و جمع شدن لایه روئی یاتاقان

شکل ظاهری

الف: سائیدگی شدید موضعی در قسمت میانی یاتاقان بطوریکه وارد شدن بار بیش از حد مجاز بر یاتاقان به ترک برداشتن و ایجاد شکاف در لایه روئی یاتاقان می انجامد

ب: جابجایی موضعی فلز سطح روئی یاتاقان

علل پیدایش

الف : محدب بودن محل تماس میل لنگ با یاتاقان متحرک

ب: محدب بودن نشیمن یاتاقان ثابت

4- ایجاد سائیدگی هایی به شکل نوار نازک در قسمت انتهایی یاتاقان

شکل ظاهری

سائیدگی شدید به صورت اثری نازک در قسمت انتهایی یاتاقان بدین ترتیب که بین لبه یاتاقان و اثر بوجود امده به علت سائیدگی اثری دیگر از  منتبح از حرکت  میل لنگ  مشاهده  نمی شود اثرهای بوجود امده به علت سائیدگی می توانند در یک انتهای یاتاقان ظاهر شوند علل پیدایش میل لنگهای که ناصحیح صیقل داده شده اند  

5- جابجا شدن کپه شاتون

شکل ظاهری : سائیدگی لایه روی یاتاقان بر اثر ایجاد اصطکاک شدید در اطراف سطح های بر روی هم افتاده دو نیم یاتاقان بطور قرینه

علل پیدایش

جابجا شدن کپه شاتون بر اثر اشتباه مونتاژ کردن ان

6- زنگ زدگی

شکل ظاهری

خورده شدن و از بین رفتن سطح روئی یاتاقان بصورت سوراخهای پراکنده و یا بطور کامل

علل پیدایش

الف : بکار بردن مواد اضافی در روغن که هماهنگی لازم را با نحوه عمل روغن ندارد

ب: الوده شدن روغن توسط ورود احتمالی مواد قلیایی از طریق واشرها

ج: بموقع عوض نکردن روغن

7- اشتباه قرار دادن یاتاقان در محل نشستن ان در رابطه با سوراخها تامین کننده روغن

شکل ظاهری

سائیده شدن و خوردگی شدید سطح داخلی یاتاقان بعلت نرسیدن روغن لازمه به ان

علل پیدایش

توجه نکردن و عدم دقت کافی در هنگام قرار دادن و مونتاژ کردن یاتاقانها

8- اشتباه مونتاژ کردن در رابطه با میله کوتاه (خار) نگهدارنده یاتاقان

شکل ظاهری

به علت بلندتر از حد معمول بود میله کوتاه (خار) نگهدارنده در محل جا افتادن این خار در پشت

یاتاقان همین امر موجب اصطکاک زیاد و سائیدگی موضعی در همین قسمت سطح روئی یاتاقان می گردد

علل پیدایش

اشتباه مونتاژکردن و بلندتر از حد لازم بودن (خار)نگاه دارنده یاتاقان

یاتاقان موتور




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: یاتاقان کپه یاتاقان در موتور هر جایی که دو سطح داشته باشد از یاتاقان استفاده می شود این نوع یاتاقانها را یاتاقانهای استوانه ای می گویند زیرا مانند یک استوانه دور یک شفت گردنده قرار می گیرد چون لنگهای میل لنگ اجازه نمیدهند که یاتاقانها مانند یک بوش کامل مدور وارد محورهای ثابت و متحرک میل لنگ شوند لذا این بوشها به صورت دو قطعه نیم دایره ای ساخته می شود ساختمان یاتاقان پوسته یاتاقان از فولاد یا برنز ساخته شده است این فولاد استحکام و مقاومت لازم را به یاتاقان می دهددر روی این قسمت یک یا چند لایه مواد یاتاقانی به ضخامت چند هزارم اینچ قرار گرفته است علت استفاده از مواد نرم در یاتاقان این است که در صورت تاثیر عوامل خارجی فقط مواد یاتاقانی از بین میرودو میل لنگ سالم خواهد ماند یاتاقانها دارای شیار روغن بوده و این شیار روغن را در تمام سطح یاتاقان پخش می کند مواد یاتاقان مواد یاتاقان ها الیاژفلزات سرب قلع مس انتیموان یا فلزات سرب قلع جیوه کالیم الومینیوم به نسبتهای معین ترکیب می شوند یا بابیت که در موتورهای سبک بکار می رود از یک لایه پوسته فولادی و یک لایه بابیت ساخته شده است در ساختمان بابی از دو فلز اصلی قلع و سرب استفاده شده است در بعضی از یاتاقانها نسبت به نوع موتور دو یا سه لایه مواد یاتاقانی روی پوسته قرار دارد و در موتورهای سنگین به چهار لایه در یاتاقان نیز می رسد طرز قرار گرفتن لایه ها بر روی پوسته فولادی به شرح زیر است الف – مواد یاتاقانی الیاژمس و سرب ب : لایه نیکل ج: لایه الیاژسرب قلع مس د: مواد گردی قلع خصوصیات یک یاتاقان خوب ساختن یک یاتاقان ایده ال ساده نیست زیرا بالا بردن یک خاصیت در یاتاقان ایجاد معایب دیگر در ان می کند در هر حال یاتاقان خوب باید دارای مشخصات زیادی باشد که بطور خلاصه به ان اشاره می شود الف : مقاومت یاتاقان در مقابل فشار حمل بار و ضربات ناشی از احتراق موتورهای امروزی چون نسبت تراکمی بالا دارند بنابراین نیروی زیادی به یاتاقان وارد می شود که حدود200کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد که یاتاقان این بار را باید تحمل کند ب: نرمی و قابلیت فرو بردن ذرات خارجی در یاتاقان ذرات چرک و گرد غبار و خاک با هوا وارد موتور می شود کاملا توسط صافی هوا گرفته نمی شود و با رغن حرکت کرده و مقداری از ان همراه روغن از داخل یاتاقان خارج نمی شود ماده یاتاقان طوری باید باشد که بتواند این مواد خارجی را در خود فرو ببرد تا یاتاقان و شفت از خراش برداشتن و سائیده شدن مصون بماند پس یاتاقان به اندازه کافی باید نرم باشد تا خاصیت فرو بردن مواد خارجی را در خود داشته باشد ج: مقاومت در برابر خستگی در یاتاقان هرگاه فلزی در معرض تنش های مداوم قرار بگیرد انعطاف پیدا کرده و خم می گردد سپس این فلز سخت شده ترک برداشته و یا شکسته می شود لذا یاتاقانها که در معرض بارهای زیاد هستند بایستی بتواند درمقابل این بارهای متغیر ایستادگی کنند بدون این که به حد خستگی برسد و تمایل به ترک یا شکستگی از خود نشان ندهند د : مقاومت در برابر خوردگی در یاتاقان در اثر احتراق مواد خورنده تولید می شود که برای فلزات مفید نیست همچنین بنزین های بدون سرب خاصیت شیمیایی روغن را تغییر داده و حالت خورندگی یاتاقانها را افزایش می دهد ماده یاتاقان باید در مقابل این خورندگی مقاومت داشته باشد در قدیم از یاتاقانهای مسی و سربی استفاده می شد ولی امروزه از یاتاقانهای الومینیومی سربی استفاده می شود این نوع یاتاقان در مقابل خورندگی بهتر مقاومت می کند ه : مقاومت در مقابل سائدیگی در یاتاقان ماده یاتاقان باید به اندازه کافی سخت و محکم باشد تا به سرعت سائیده نشود از طرف دیگر باید به اندازه کافی نرم باشد تا توانایی فرو بردن و انطباق داشته باشد ز: قابلیت هدایت حرارتی کلیه یاتاقانها در اثر گردش میل لنگ ایجاد حرارت می کنند لذا مواد یاتاقانی بایستی قابلیت هدایت حرارتی بیشتری داشته باشد تا بتواند حرارت را انتقال دهند یاتاقان روغن کاری یاتاقان ها از مدار اصلی روغن مسیری به کپه های ثابت روی بلوک راه دارد که روغن از ان مسیر وارد سوراخ مجرای روغن میل لنگ شده و سطح کلیه یاتاقانها را روغن کاری می نماید این روغن بصورت قشر نازکی (فیلم روغن) به سطوح متحرک محور میل لنگ و سطوح ثابت یاتاقان می چسبد و در اثر فشار مدار روغن میل لنگ در بستری از روغن بصورت شناور می چرخد در ابتدای کار میل لنگ در اثر نیروی وزن خود در روی کف یاتاقان قرار دارد به محض روشن شدن موتور روغن در اثر چسبندگی به سطوح تماس مانند گوه ای میل لنگ را بلند کرده و در وسط یاتاقان نگه می دارد اصطکاکی که به این صورت ایجاد می شود اصطکاک غلظتی روغن بوده و اگر به علت تشکیل نشدن قشر روغن فلز میل لنگ با فلز یاتاقان تماس بگیرد نیروی اصطکاک بالا رفته و گرمای یاتاقان بحدی می رسد که بابیت را ذوب کرده و صدای ناشی از یاتاقان سوزی بگوش می رسد بین پوسته یاتاقانها و میل لنگ خلاصی مجازی وجود دارد که اصطلاحا این خلاصی را فاصله روغن نیز می گویند هر چه این خلاصی بیشتر باشد روغن به سرعت ازیاتاقان ها خارج می شود اندازه این خلاصی در موتورهای مختلف متفاوت بوده و حدودا یک هزارم اینچ یا سه صدم میلیمتر بیشتر معمول است در صورتی که ان خلاصی دو برابر گردد مقدار ریزش روغن 5 برابر می شود افزایش خلاصی روغن سبب نرسیدن روغن به یاتاقانها مجاور می گردد زیرا پمپ روغن فقط مقدار معینی از روغن را می تواند جابجا کند در نتیجه بیشتر روغنها از یاتاقان های نزدیک مجرای روغن بیرون ریخته و به یاتاقانهای دورتر کمتر روغن می رسد کاهش خلاصی روغن در یاتاقانها سبب می شود که عمل روغنکاری صحیح انجام نگرفته و سائیدگی انها سریع تر شود همچنین مقدار روغن که به دیواره سیلندر پاشیده می شود کافی نبوده و روغنکاری دیواره سیلندر و رینگ ها بخوبی انجام نمیشود در ضمن زمانی که لقی یاتاقانها زیاد باشد بجز اینکه روغن ریزی موتور زیاد می شود و فشار روغن پایین می اید و افزایش روغن به دیواره سیلندر زیاد می شود که باعث روغن سوزی موتورمی گردد یاتاقانهای پین دار و یاتاقانهای خاردار در بعضی از موتورها یاتاقانهای اصلی بوسیله سوراخی که دارند در پین جا یاتاقانی قرار می گیرند که از چرخش یاتاقان جلوگیری شود در ضمن در بیشتر موتورها از یاتاقانهای استفاده می شود که یک طرفپوسته یاتاقان بصورت خاردار ساخته می شود که در شیار جا یاتاقان قرار گرفته و حرکت چرخشی ان راضامن می کند پیش بینی لبه اضافی یاتاقان پوسته یاتاقانها باید به خوبی با جا یاتاقانی تماس بگیرد تا اولا بطور کامل گرمای ایجاد شده را از طریق جا یاتاقانی انتقال دهد و نسوزد ثانیا با داشتن تکیه گاه مناسب می تواند نیروی وارده را به جایاتاقانی متصل نموده و خراب نشود برای اطمینان از تکیه نمودن کامل پوسته یاتاقان بهتر است لبه های نیمه یاتاقانی پایین را به اندازه دو صدم تا هفت صدم میلیمتر از لبه های کپه یاتاقانی بلندتر تنظیم کنند با این عمل در صورت سفت کردن یاتاقان نیروی اولیه به پوسته یاتاقان وارد شده و ان را بخوبی به تکیه گاهش می فشارد یک چنین یاتاقانی نیروی وارد به محور را بطور یکنواخت در جهت شعاعی به جا یاتاقانی انتقال می دهد عیب های یاتاقانها 1- خراشهای بوجود امده توسط ذرات خارجی الف: خراشهای بوجود امده در امتداد سطح داخلی یاتاقان ب: پدید امدن حفره های بر روی سطح داخلی یاتاقان علل پیدایش الف : الودگی روغن ب: تمیز نکردن دقیق قطعات موتور هنگام مونتاژ ان 2- وارد شدن بار به لبه های یاتاقان شکل ظاهری : ایجاد شدن خراشهای شدید در یک طرف هر دو نیم یاتاقان علل پیدایش الف: مخروطی بودن محل تماس میل لنگ با یاتاقان متحرک ب: مخروطی بودن نشیمن یاتاقان ثابت ج: بزرگتر از حد معمول بودن شعاع گردی میل لنگ د: خوب موازی نبودن صحیح میل لنگ ه : کج بودن شاتون 3- بوجود امدن خراشهای شدید در قسمت میانی و همچنین امکان ترک برداشتن لایه روئی یاتاقان کنده و جمع شدن لایه روئی یاتاقان شکل ظاهری الف: سائیدگی شدید موضعی در قسمت میانی یاتاقان بطوریکه وارد شدن بار بیش از حد مجاز بر یاتاقان به ترک برداشتن و ایجاد شکاف در لایه روئی یاتاقان می انجامد ب: جابجایی موضعی فلز سطح روئی یاتاقان علل پیدایش الف : محدب بودن محل تماس میل لنگ با یاتاقان متحرک ب: محدب بودن نشیمن یاتاقان ثابت 4- ایجاد سائیدگی هایی به شکل نوار نازک در قسمت انتهایی یاتاقان شکل ظاهری سائیدگی شدید به صورت اثری نازک در قسمت انتهایی یاتاقان بدین ترتیب که بین لبه یاتاقان و اثر بوجود امده به علت سائیدگی اثری دیگر از منتبح از حرکت میل لنگ مشاهده نمی شود اثرهای بوجود امده به علت سائیدگی می توانند در یک انتهای یاتاقان ظاهر شوند علل پیدایش میل لنگهای که ناصحیح صیقل داده شده اند 5- جابجا شدن کپه شاتون شکل ظاهری : سائیدگی لایه روی یاتاقان بر اثر ایجاد اصطکاک شدید در اطراف سطح های بر روی هم افتاده دو نیم یاتاقان بطور قرینه علل پیدایش جابجا شدن کپه شاتون بر اثر اشتباه مونتاژ کردن ان 6- زنگ زدگی شکل ظاهری خورده شدن و از بین رفتن سطح روئی یاتاقان بصورت سوراخهای پراکنده و یا بطور کامل علل پیدایش الف : بکار بردن مواد اضافی در روغن که هماهنگی لازم را با نحوه عمل روغن ندارد ب: الوده شدن روغن توسط ورود احتمالی مواد قلیایی از طریق واشرها ج: بموقع عوض نکردن روغن 7- اشتباه قرار دادن یاتاقان در محل نشستن ان در رابطه با سوراخها تامین کننده روغن شکل ظاهری سائیده شدن و خوردگی شدید سطح داخلی یاتاقان بعلت نرسیدن روغن لازمه به ان علل پیدایش توجه نکردن و عدم دقت کافی در هنگام قرار دادن و مونتاژ کردن یاتاقانها 8- اشتباه مونتاژ کردن در رابطه با میله کوتاه (خار) نگهدارنده یاتاقان شکل ظاهری به علت بلندتر از حد معمول بود میله کوتاه (خار) نگهدارنده در محل جا افتادن این خار در پشت یاتاقان همین امر موجب اصطکاک زیاد و سائیدگی موضعی در همین قسمت سطح روئی یاتاقان می گردد علل پیدایش اشتباه مونتاژکردن و بلندتر از حد لازم بودن (خار)نگاه دارنده یاتاقان یاتاقان موتور ,
تاریخ انتشار : 1392/12/13 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

روغن حل شونده یا همان روغن آبصابون

مزایای استفاده از آبصابون در صنعت لوله و پروفیل

1 ) به عنوان روانکار        2 ) به عنوان خنک کننده        3 ) به عنوان ضد زنگ

روغن حل شونده یا همان روغن آبصابون

مزایای استفاده از آبصابون در صنعت لوله و پروفیل

1 ) به عنوان روانکار

2 ) به عنوان خنک کننده

3 ) به عنوان ضد زنگ

وظایف یک آبصابون در عملیات نورد سرد (رول فرمینگ ) چیست؟

1 ) به عنوان روانکار، با کاستن از اصطکاک ، گرمای ناشی از فرایند کار روی غلطکها و محصول تولیدی (فولاد) را کاهش می دهد

2 ) به عنوان خنک کننده، روغن آبصابون می تواند به عنوان یک خنک کننده جهت کاهش گرمای ناشی از اصطکاک عمل نمایید.

3 )به عنوان ضد زنگ، با توجه به ماهیت فرایند تولید و نوع محصولات تولیدی و نیز نیاز مشتریان باید محصولات تولیدی برای مدت حداقل سه ماه در هوای معتدل (بدون تماس با آب ) بدون زنگ زدگی ماندگاری داشته باشد

چرا آب نمی تواند به عنوان یک سیال در صنعت لوله و پروفیل مورد استفاده قرار گیرد؟

از آنجایی که آب از هدایت حرارتی بسیار بالایی بر خوردار است و گرمای ویژه خوبی نیز دارد ، می تواند به عنوان یک خنک کننده ، مورد استفاده قرار گیرد اما خواص روانکاری آب در عمل صفر است. ضمن اینکه آّب به سرعت موجب خوردگی و زنگ زدگی قطعات فلزی ماشین می شود . آب نه تنها قادر به روانکاری قسمتهای متحرک ماشین آلات نیست ،بلکه توانایی کاهش اصطکاک در منطقه درگیری را هم ندارد. با وجود بالا بودن ظرفیت گرمایی، قادر به جذب موثر حرارت نیست ، مضاف بر اینکه از توانایی لازم در پخش شدن یکنواخت روی سطح فلز را هم ندارد.

انواع سیالات یا (روغن های حل شونده )

* روغن های امولسیون شونده معدنی

*روغن های امولسیون شونده سینتتیک

* روغن های حل شونده نیمه سینتتیک

* روغن های خالص

مهمترین مواد تشکیل دهنده این روغن ها چیست؟

* روغن پایه معدنی- برای تامین خواص روانکاری

* امولسیفایرها برای شکست روغن به قطرات کوچکتر

* مواد افزودنی ممانعت کننده از زنگ زدگی- (با توجه به حضور آب که موجب زنگ زدگی میشود )

* ضد باکتری جهت کنترل رشد باکتریهای بی هوازی که باعث خراب شدن و بوی بد امولسیون میشود

امولسیون چیست ؟

روغن ها در آب حل نمی شوند. یک روغن با تشکیل قطرات ریز درون آب به صورت معلق ،قرار می گیرد. شکستن روغن به ذرات بسیار ریز به وسیله یک ترکیب شیمیایی موسوم به امولسیفایر انجام می گیرد. محلول روغن در آب را امولسیون می نامند.

در عملیات نورد سرد (رول فرمینگ ) با به کار بردن امولسیون روغن نقش روانکاری و آب نقش خنک کنندگی را خواهند داشت.

چرا برای کاربردهای مختلف از امولسیون های متفاوت استفاده می شود؟

روغن باعث روانکاری و آب موجب خنک شدن می شود. فرایند هایی که در آنها روانکاری به اندازه خنک کردن اهمیت داشته باشد ، به امولسیون غلیظ تری نیاز دارد. مانند عملیات ماشین کاری. در فرایندهایی که خنک کنندگی در آنها اهمیت بیشتری دارد ، از امولسیون رقیق تری استفاده می شود.

 

اثر آب سخت بر روی آب صابون (امولسیون ها )

ترکیب شیمیایی امولسیفایر به کار رفته در روغن های حل شونده ، (سدیم سولفونات نفتی ) است. آب های سخت دارای نمک های کربنات و سولفات سدیم و پتاسیم محلول هستند. این نمک ها با امولسیفایر وارد واکنش می شوند. امولسیفایرها در این واکنش مصرف می شود تا تعادل بر قرار گردد. لذا مقدار امولسیفایر باقیمانده ، برای تشکیل یک امولسیون پایدار کافی نیست. در این صورت ، آب و روغن از یکدیگر جدا می شوند . سرعت جدا شدن آب و روغن بستگی به میزان سختی آب دارد. آب های سخت همچنین سرعت رشد باکتریهای بی هوازی را افزایش می دهند. که این خود از دلایل غیر استفاده شدن امولسیون به حساب می آید.

 

* روغن های امولسیون شونده سینتتیک و نیمه سینتتیک

روغن های سینتتیک چه هستند؟ مزایا و محدودیت های اساسی آنها چیست.؟

روغن های سینتتیک، حاوی روغن های پایه معدنی نیستند. در عوض آنها حاوی برخی ترکیبات شیمیایی سنتزی می باشند.

مزایای اصلی آنها عبارت است از :

* روغن های سینتتیک تحت تاثیر رشد باکتری ها قرار نمی گیرند. به عنوان خنک کننده از طول عمر بالایی برخوردارند

* قابلیت انحلال در آبهای سخت را دارا هستند.

* از خواص پاک کنندگی ، بسیار بالایی برخوردار هستند این ویژگی علاوه بر اینکه به عنوان یک خاصیت بسیار موثر و خوب این سیال بر شمرده می شود.یک ایراد نیز به حساب می آید. زیرا پاک کنندگی بالای این سیالات ، باعث می گردد حجم بالایی از آلودگی ها در سیستم رسوب نماید. فیلتراسیون محلول می تواند به جلوگیری از این قضیه کمک کند. در غیر این صورت شرایط بسیار نا مطلوبی به وجود خواهد آمد.

 

محدودیت های استفاده از آنها شامل موارد ذیل می باشد:

* قدرت روانکاری کمتر ، نسبت به روغن های معدنی

مقدار (PH) آنها عموما بالا و در حدود 5/9 است

*همراه رقیق کننده ( مانند آب ) به نسبت1:60 رقیق شده و مورد استفاده قرار می گیرند. افزایش خود سرانه امولسیون و یا تغییر در نسبت رقیق کردن، می تواند به زنگ زدگی قطعات منجر شود.

* باعث آسیب و جدا شدن رنگ های ماشین آلات می شوند.

* سیالات خنک کننده سینتتیک تمایل زیادی به تشکیل کف دارند . اگر سرعت جریان سیال برای یک عملیات خاص ، خیلی بالا باشد ، کف بسیار بادوامی تشکیل شده . و این عمل باعث کاهش اثر پوششی سیال بر روی محصولات می گردد.

 

مشکلات عمده و دلایل بروز آن در روغن آبصابون

1 زنگ زدگی قطعات

میزان سرریز امولسیون در این روغن ها حدود 10 الی 15 درصد در روز است. بهترین راه عملی برای اینکار ساخت امولسیون جدید به صورت جداگانه و مخلوط کردن آن با امولسیون قدیمی است ، گرچه هنوز در بسیاری از کارگاه ها آب و امولسیون مستقیما به مخازن اضافه می گردد. در طی یک دوره از زمان این عمل خود سرانه قدرت امولسیون را تا حداکثر 1:40 و فراتر از آن کاهش می دهد. قدرت مقاومت چنین امولسیونی در برابر زنگ زدگی بسیار کم بوده ، محصولات تولیدی به آسانی زنگ خواهند خورد.

 2 دو فاز شدن امولسیون

اگر روغن محلول در آب از ابتدا یک امولسیون مناسب ، با پایدار بالا را تشکیل داد. هر جدا شدگی فازی که از این به بعد رخ دهد . تنها به دلیل سختی آب بوده است . مقدار سختی آب ، تعیین کننده سرعت دو فازی شدن امولسیون است.

اگر سیالات امولسیون شونده ، به مدت طولانی درون بشکه ها که به صورت عمودی قرار گرفته اند ، نگهداری شوند ، امولیسیفایر ته نشین می شود ، در این حالت روغنی که در قسمت بالای بشکه قرار گرفته است ، از نظر خاصیت تشکیل امولسیون ضعیف تر از روغنی است که در قسمت های پایین بشکه وجود دارد

در این صورت از سیال داخل یک بشکه ، امولسیون های یکنواخت و مشابه نخواهیم داشت ، لذا توصیه می گردد که بشکه ها به صورت افقی قرار داده شوند . هم زدن محتوای بشکه ها قبل از مصرف راهی دیگر برای مواقعی است که مجبور به قرار دادن بشکه ها در حالت عمودی هستیم .

 3 بوی تعفن

روغن به جا مانده در مخازن آبصابون ، حتی بعد از تخلیه و تمیز کردن با آب ، مکانی مناسب برای رشد باکتری ها خواهد بود و باعث ایجاد بوی تعفن ، برای سیال جدید نیز می گردد. توصیه می شود قبل از نظافت ، مسیرها و کانال های عبور آبصابون را با یک ماده گندزدا بوسیله آّب و همراه با روغن آبصابون شتشو نمایید. این عمل باعث می گردد که مسیرها و مخازن از هر گونه باکتری پاک شده و به این ترتیب دو باره به محلی مناسب برای نگهداری سیال جدید تبدیل خواهد شد .

نشت احتمالی روغن های دیگر به مخزن آبصابون نیز می تواند رشد باکتری ها و تعفن ناشی از آن را تسریع نماید

 4 آسیب های پوستی ناشی از روغن های حل شونده

امولسیون روغن های محلول در آب ، دارای (PH )حدود 5/8 می باشد . از آنجاکه پوست انسان تا حدودی خاصیت اسیدی دارد (PHپوست انسان حدود 5/5 است )تماس مداوم پوست با این امولسیون

و هر نوع مواد شیمیایی دیگر از قبیل شوینده ها باعث خشک شدن پوست می شود . پوست خشک مستعد مبتلا شدن به جراحت است. در پارچه های کتانی و کهنه ها که معمولا در محیط کارگاه ها استفاده می شوند براده ها ی فلزی به دام افتاده اند هنگامی که این پارچه ها روی پوست خشک کشیده شوند خراش های جزیی ایجاد کرده که باعث جراحت می شوند. به مرور زمان این جراحت ها عفونی شده و باعث خارش می شوند استفاده از شوینده های ارزان قیمت و یا صابون هایی با قلیاییت بالا نیز این صدمات را تشدید می نمایید.

5 بخارات و بوی زننده

بخارات و بوی زننده ، مسئله جدی درکار با آبصابونها و نیز در روغن های خالص می باشد ، اگر گرانروی یک روغن برای یک کار برد خاص کمتر از میزان مورد نیاز باشد ، در این صورت ، ماندگاری روغن بر روی سطح محصول کمتر خواهد بود ، که این عمل باعث روانکاری نامناسب و تولید حرارت را در پی خواهد داشت. و حرارت تولید شده باعث ایجاد بخار و بوی تعفن می نماید.

انبارداری و نگهداری روغن آبصابون

* مراقبت از روغن آبصابون با انبارداری صحیح آنها آغاز می شود. توجه به دور نگهداشتن آنها از آب ، ذرات و ناخالصی ها ، بسیار مهم است . بهترین نتیجه ، زمانی حاصل می گردد که روغن آبصابون درون بشکه های تمیز و بصورت جداگانه نگهداری گردند.

* آلودگی این روغن ها به آب می تواند بسیار مضر باشد

* از مخلوط کردن نمونه های مشابه ساخت شرکتهای مختلف خوداری نمایید. شاید اختلاط چند روغن که هر یک به تنهایی عملکرد مثبتی دارد ، عملکرد مناسبی نداشته باشد

* اختلاط این روغن ها با دیگر روغن ها (روغن هایی با کاربرد مختلف ) نیز می تواند اثرات جبران ناپذیری داشته باشد

* ذخیره سازی روغن آبصابون در دماهای خیلی بالا مناسب نیست . حرارت زیاد می تواند تعادل آب و روغن را به هم زده و نیز اسیدیته سیال را دستخوش تغیر نماید و بیشتر از آن به پایداری امولسیون آسیب برساند

* روغن آبصابون به دماهای پایین حساسیت زیادی ندارد . ولی به هر حال یخ زدگی و ذوب شدن های متناوب می تواند تعادل ترکیبات سیال را به هم زده و ناپایداری سیال را به دنبال داشته باشد.

 

گرد آوری و تهیه کننده : مهندس ابراهیم بهاری

مدیر کنترل کیفیت شرکت فولاد مهر سهند                            

منبع : پیام بهران _ خرداد و تیرماه 91                      

مترجم : فرهاد طاهری کارشناس واحد پژوهش نفت بهران




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: روغن حل شونده یا همان روغن آبصابون 30 دی 1391. ارسال شده در مقالات عمومی. بازدید: 2520 مزایای استفاده از آبصابون در صنعت لوله و پروفیل 1 ) به عنوان روانکار 2 ) به عنوان خنک کننده 3 ) به عنوان ضد زنگ روغن حل شونده یا همان روغن آبصابون مزایای استفاده از آبصابون در صنعت لوله و پروفیل 1 ) به عنوان روانکار 2 ) به عنوان خنک کننده 3 ) به عنوان ضد زنگ وظایف یک آبصابون در عملیات نورد سرد (رول فرمینگ ) چیست؟ 1 ) به عنوان روانکار , با کاستن از اصطکاک , گرمای ناشی از فرایند کار روی غلطکها و محصول تولیدی (فولاد) را کاهش می دهد 2 ) به عنوان خنک کننده , روغن آبصابون می تواند به عنوان یک خنک کننده جهت کاهش گرمای ناشی از اصطکاک عمل نمایید. 3 )به عنوان ضد زنگ , با توجه به ماهیت فرایند تولید و نوع محصولات تولیدی و نیز نیاز مشتریان باید محصولات تولیدی برای مدت حداقل سه ماه در هوای معتدل (بدون تماس با آب ) بدون زنگ زدگی ماندگاری داشته باشد چرا آب نمی تواند به عنوان یک سیال در صنعت لوله و پروفیل مورد استفاده قرار گیرد؟ از آنجایی که آب از هدایت حرارتی بسیار بالایی بر خوردار است و گرمای ویژه خوبی نیز دارد , می تواند به عنوان یک خنک کننده , مورد استفاده قرار گیرد اما خواص روانکاری آب در عمل صفر است. ضمن اینکه آّب به سرعت موجب خوردگی و زنگ زدگی قطعات فلزی ماشین می شود . آب نه تنها قادر به روانکاری قسمتهای متحرک ماشین آلات نیست ,
تاریخ انتشار : 1392/12/11 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

مقایسه بین کوره قوس الکتریکی و کوره ذوب القایی در تولید فولاد

کوره ذوب القایی1IMF

با فرکانس بالا به طور گسترده ای برای تولید فولاد ابزار (فولاد ریخته گری) مورد استفاده قرار می گیرد . ذوب شامل قراضه انتخاب شده با کربن مشخص است . قراضه در محفظه ای استوانه ای از مواد نسوز (بوته) قرار می گیرد که توسط یک سیم پیچ القایی خنک شونده با آب احاطه شده است . جریان متناوب با فرکانس بالا از سیم پیچ عبور می کند و باعث ایجاد میدان مغناطیسی متناوب در داخل مذاب می شود که گرمای شدیدی تولید می کند و همچنین دارای اثر همزنی هم می باشد . نه تنها دستیابی به دمای بالا ممکن است ، بلکه کنترل دقیق دما هم امکان پذیر می باشد ...

ظرفیت کوره القایی از کمتر از یک کیلوگرم تا بیست تن متغیر است و از آن برای ذوب کردن چدن و فولاد ،مس آلومینیوم و فلزات گرانبها استفاده می شود . یکی از اشکالات عمده استفاده از کوره القایی در یک کارخانه ریخته گری نبود قابلیت تصفیه آن است ؛ مواد شارژ باید عاری از محصولات اکسیداسیون بوده و ترکیب شناخته شده ای داشته باشند و برخی از عناصر آلیاژی به دلیل اکسیداسیون ممکن است از دست برود (و باید دوباره به مذاب اضافه شوند).

کوره قوس الکتریکی(2EAF)

شامل یک حمام بزرگ و کم عمق با لایه نسوز اسیدی یا بازی و الکترودهای کربنی بر بالای بستر ذوب می باشد که می توانند بالا و پایین بروند . جریان الکتریکی از ترانسفورمرها به این الکترود ها وارد می شود . آهک برای حذف ناخالصی ها و تشکیل سرباره به ذوب اضافه می شود . فلزی که مذاب را تشکیل می دهد ، قراضه با ترکیب شناخته شده است . هنگامی که کوره با قراضه شارژ شد ، الکترودها پایین آورده می شوند و جریان الکتریکی برقرار می گردد.سپس الکترودها بالا می روند و قوس الکتریکی از الکترود به فلز برقرار و ذوب شدن آغاز می شود . دما در نزدیکی نوک الکترود به حدود c◦ 4100می رسد که قراضه را ذوب می کند . آهک ، فلوراسپار ، کربن و فروآلیاژها برای اکسیژن زدایی فلز نیز اضافه می شوند .

کوره EAF می تواند برای تولید فولاد های پرآلیاژ ، HSS،فولاد پراستحکام و غیره مورد استفاده قرار گیرد . این امر به دلیل کنترل بیشتری بر ناخالصی و در نتیجه بر فولادسازی امکان پذیر است . در حال حاضر از آن به طور فزاینده ای برای تولید فولاد معمولی استفاده می شود . اندازه EAF ها از محدوده ظرفیت کوچک حدود یک تن برای استفاده در کارخانه های ریخته گری جهت تولید محصولات چدنی ، تا حدود 400 تن برای فولادسازی ها دربرمی گیرد (ظرفیت EAFهای مورد استفاده در آزمایشگاه های تحقیقاتی و در دندانپزشکی ممکن است تنها چند ده گرم باشد) . هدف این مقاله مقایسه بین تکنولوژی کوره قوس الکتریکی با تکنولوژی ذوب القایی است .

کوره ذوب القایی :

فرایند گرمایش القایی روشی است که در آن مواد هادی برق از طریق جریان گردابی القل شده توسط میدان الکترومغناطیسی متغیر گرم می شوند . اصل کوره گرم کردن القایی شبیه به ترانسفورمر است .

کوره های القایی دارای محدودیت خاص خود می باشند . فرایند القایی مورد استفاده در کارخانه ریخته گری فاقد قابلیت تصفیه مذاب می باشد .

فرکانس عملیات کوره القایی نیز متفاوت است . فرکانس معمولا به مواد مذاب شونده ، ظرفیت کوره و سرعت ذوب لازم بستگی دارد . کوره با فرکانس بالا معمولا شارژ را سریعتر ذوب می کند در حالی که کوره با فرکانس کم تلاطم بیشتری در فلز ایجاد می نماید و قدرتی را که می تواند به کوه اعمال شود کاهش می دهد . کوره القایی در هنگام کار کردن وزوز می کند ، که این صدا می تواند توسط اپراتور برای اطلاع از سطح قدرت کار کوره مورد استفاده قرار گیرد .

از جمله ویژگی های کوره القایی موارد زیر است :

    بالاترین پایداری شیمیایی {مذاب}
    نسوزندگی بالا
    قابل دسترس دز اندازه های مختلف
    انواع ظرفیت

کوره قوس الکتریکی :

کوره EAF رو ش ساده و مؤثری را برای ذوب گریدهای مختلف قراضه و سپس انجام عملیات تصفیه فلز تا مشخصات مورد نظر فراهم می کند . این کوره برای ساخت انواع فولاد از جمله فولاد های ابزار و فولاد های آلیاژی مفید است . همچنین امکان استفاده از قراضه ارزان را فراهم می کند . مزیت کلیدی ذوب کردن با EAF این است که امکان تصفیه مذاب و همچنین تولید فولاد های کم کربن وجود دارد . کوره EAF عمدتا برای ساخت فولاد مورد استفاده قرار می گیرد و شامل مواردی همچون بدنه نسوز چینی شده و الکترودها می باشد . الکترود ها مقطع گرد دارند و با کوپلینگ رزوه شده به هم متصل می گردند به طوری که با فرسایش یک قطعه الکترود می توان الکترود جدید را به آن اضافه نمود . قوس الکتریکی بین مواد شارژ و الکترود برقرار می شود . شارژ کوره هم توسط جریان الکتریکی عبوری از شارژ و هم توسط انرژی تابشی ساطح ساطح شده از قوس گرم می شود .

الکترود ها توسط سیستم موقعیت یابی خودکار بالا و پایین می روند .برای موقعیت یابی ، از وینچ بالابر برقی یا سیلندرهای هیدرولیک استفاده می شود . سیستم تنظیم ، جریان برق ورودی تقریبا ثابت در طی ذوب کردن شارژ را حفظ می کند حتی اگر قراضه زیر الکترودها در هنگامی که ذوب می شود جابجا شود . از دکل بازوی نگهدارنده الکترودها برای انتقال جریان برق به الکترودها استفاده می شود .

ترانسفورمر برای محافظت از حرارت کوره در یک اتاق نصب می شود . بدنه نسوز چینی شده هم با سقف قابل جابجایی از سیستم برق جدا شده است .

پایین کوره ، با آجرهای نسوز و مواد نسوز بی شکل پوشیده شده است . کوره بر روی یک سکوی کج کردن ساخته شده است به طوری که فولاد مذاب را می توان به درون ظرف دیگری (پاتیل) برای انتقال به فرایند بعدی ریخت . برای جلوگیری از آلایندگی فولاد مذاب با نیتروژن و سرباره کوره های مدرن دارای مجرای تخلیه از کف در محل ناودانی تخلیه مذاب می باشند . در برخی از کارخانه های جدید ، از روش های مختلف پیش گرم قراضه به منظور کاهش مصرف برق و افزایش بهره وری استفاده می شود .

عملیات تولید باEAF :

کوره با قراضه بارگیری می شود . پس از قرار دادن قراضه در داخل کوره دوباره سقف کوره بسته شده و عملیات ذوب کردن انجام می گیرد . الکترودها بر روی قراضه پایین آمده و قوس زده می شود و سپس الکترودها به لایه قراضه خرد شده در بالای کوره فشار وارد می کنند . ولتاژ انتخابی برای این سطح از عملیات معمولا کم است . ولتاژ پایین سقف و دیوارها را از گرمای بیش از حد و آسیب از قوس محافظت می کند .

پس از رسیدن به پایین کوره ، الکترود ها می توانند کمی بالا آورده شوند و موجب افزایش طول قوس و از این رو بالا بردن توان ذوب کردن گردند . این موضوع به تشکیل حتی سریعتر حوضچه مذاب کمک می کند . کوره های مدرن با برخی ویژگی های اضافی طراحی می شوند . در این کوره ها اکسیژن به داخل قراضه دمیده شده و گاهی اوقات گرمای شیمیایی توسط مشعل های اکسیژن – سوخت نصب شده روی دیوار کوره تامین می شود . هر دو فرایند به ذوب کردن قراضه سرعت می بخشند .

تشکیل سرباره که در سطح فولاد مذاب شناور می شود بخش مهمی از فرآیند ساخت فولاد است . سرباره نه تنها به عنوان پوشش عایق حرارتی عمل می کند ، بلکه فرسایش مواد نسوز را هم کاهش می دهد . مواد نسوز بازی در کوره باعث سرباره پفکی می شود و امکان دستیابی به بازده حرارتی بیشتر و پایداری بهتر قوس و بازدهی الکتریکی را فراهم می کند .

هنگامی که قراضه به طور کامل ذوب شد اغلب سبد دیگری از قراضه به کوره شارژ و ذوب کردن انجام می شود . پس از اینکه شارژ دوم به طور کامل ذوب شد ، عملیات تصفیه برای کنترل و تصحیح ترکیب شیمیایی فولاد انجام می گیرد و فوق گذار از دمای انجماد برای آماده سازی جهت تخلیه کوره به آن داده می شود . هنگامی که دما و ترکیب شیمیایی درست باشد ، با کج کردن ،کوره فولاد به پاتیل پیشگرم شده ای تخلیه می گردد .

کوره هایی با جریان متناوب سه الکترود گرافیتی متحرک دارند . گرم کردن و ذوب فلز توسط انرژی تابشی از برقراری قوس بین الکترودها و فلز انجام می شود و دما در منطقه قوس به c ◦4000 می رسد برقراری یکنواخت قوس با استفاده از حرکت الکترودهای حامل جریان در جهت عمود بر سطح مذاب تنظیم می شود . تنظیم انرژی تابشی توسط کوتاه و بلند کردن طول قوس با حرکت الکترود ها امکان پذیر است .

اصول کنترل :

کنترل حرکت الکترود ، به نوبه خود براساس حفظ سطح ثابت امپدانس خارجی قوس الکتریکی می باشد . در طی دهه گذشته ، آنها تحت تغییر بنیادی ناشی از ظهور نسل جدید فنون کامپیوتری در صنعت از قبیل کنترل کننده ها و درایوهای الکتریکی کنترل شده دیجیتال قرار گرفته اند .ولتاژ ترانسفورمر کوره ممکن است در مراحلی از طریق دستگاه تغییر پله قدرت تغییر داده شود . اما به عنوان یک قاعده ، دستگاه تغییر پله قدرت ترانسفورمر در کوره های کوچک در طی فرآیند تکنولوژی مورد استفاده قرار نمی گیرند .

مشکل شکست الکترود در قوس زنی در درایوهای به روز شده الکتریکی به راحتی با تنظیم نقاط تنظیم محدود کننده جریان درحرکت الکترود کنترل شده توسط سیلندرهای هیدرولیکو علائم بار اضافی که به کنترل کننده اصلی برای اطمینان از پاسخ مناسب سیستم منتقل می شود ، حل شده است .

با کمک تجهیزات اتوماسیون مدرن امکان یکپارچه سازی سیستم کنترل در شبکه سطح بالا برای سازمان سیستم های ثبت انواع مختلف ، سیستم های کنترل و یا مدیریت مستندات فراهم می شود . استفاده از EAF ها امکان می دهد تا فولاد را از 100% قراضه فلزی ، که معمولا به نام "شارژ آهنی سرد " شناخته می شود و براین واقعیت تأکید می کند که قراضه خوراک عادی EAF است ، تولید کرد . مزیت اصلی آن کاهش زیاد در انرژی ویژه (انرژی بر واحد وزن) مورد نیاز برای تولید فولاد است .

کوره های EAF می توانند به سرعت شروع به کار کرده و یا متوقف شوند که به کارخانه فولاد امکان تغییر تولید مطابق با تقاضا را می دهد . گرچه EAF های تولید فولاد به طور کلی از آهن قراضه به عنوان ماده خام اولیه خود استفاده می کنند ، چنانچه چدن مذاب خام از کوره بلند و یا آهن اسفنجی از لحاظ اقتصادی در دسترس باشند نیز می توانند به عنوان خوراک EAF مورد استفاده قرار گیرند .

کاربردها :

کاربرد کوره قوس الکتریکی شامل موارد زیر است :

    تولید بسیاری از گریدهای فولاد .
    میلگرد آجدار تقویت کننده بتن ، انواع مقاطع فولاد تجاری از قبیل ناودانی ، میله و تسمه .
    گریدهای میله با کیفیت مخصوص مورد استفاده در صنعت خودرو و نفت .
    منبع متداول تامین مذاب فولاد برای مینی میل های تولید کننده میله یا نوار ورق .

مقایسه :

هنگامی که یک کارخانه ریخته گری / کارخانه ذوب قصد انتخاب از میان یک کوره قوس الکتریکی مدرن و یا کوره ذوب القایی فرکانس متوسط بدون هسته برای عملیات خود را دارد، بحث بر عوامل کلیدی همانند هزینه های انرژی ، مقررات زیست محیطی ، مواد شارژ ، نیروی کار و سطح تولید متمرکز می شود . برای انجام تجزیه و تحلیل مناسب از اینکه بهترین سیستم عملیاتی کدام است ، همه عوامل باید برحسب دلار برتن فولاد مذاب اندازه گیری شده و سپس برای تعیین راهکار ذوب مقرون به صرفه با هم جمع شوند .

این تجزیه و تحلیل عوامل زیر را برای هر دو سیستم مذاب مورد بررسی قرار داده و هزینه بر حسب دلار بر تن فولاد را به آنها تخصص می دهد :

    هزینه مواد شارژ / عملیات
    هزینه های بهره برداری
    هزینه نیروی کار
    هزینه های زیست محیطی
    تجزیه و تحلیل سرمایه گذاری و نقطه سر به سر .

سپس این عوامل را می توان برای تعیین سیستم ذوبی که برای وضعیت تولید خاص گزینه مقرون به صرفه تر است با هم جمع کرد .

مواد شارژ :

تفاوت عمده بین فرآیندهای ذوب مورد مقایسه توانایی آنها در استفاده از مواد شارژ با کیفیت های متفاوت است . واکنش های اکسیداسیون و احیا در داخل و بالای منطقه مذاب در طی فولادسازی با قوس الکتریکی رخ می دهند که امکان استفاده از مواد قراضه بسیار اکسید شده و با کیفیت پایین را می دهند . کوره های ذوب القایی به مواد شارژ با کیفیت پایین و آلاینده ها حساس تر هستند که به هزینه های اضافی برای قراضه منجر می شودو اتمسفر احیائی در آنها وجود ندارند وبنابراین اکسید آهن احیا نخواهد شد . این موضوع سبب افزایش تلفات آهن از طریق سرباره می شود . یکی دیگر از تفاوت ها در مواد شارژ بین فرآیندهای ذوب هزینه آلیاژها و مواد افزودنی غیرفلزی است . عملیات کوره القایی از کاربید سیلسیم پرعیار برای تنظیم ترکیب شیمیایی و علاوه بر این از کربن خالص به صورت گرافیت برای کربن دهی استفاده می شود . این افزودنی ها هزینه هایی هستند که برای EAF مورد نیاز نمی باشند .

برق :

از آنجا که ورود انرژی الکتریکی بالاتر همراه با جریان بالاتر الکترود است ، بازدهی الکتریکی بالاتر با راکتورها و به واسطه ورود انرژی شیمیایی اضافی (نزدیک به 35% از کل انرژی) توسط مشعل های اکسیژن – سوخت و تزریق کربن ،عملیات EAF نیاز به مصرف انرژی مخصوص کمتر در حدود kwh/ton 420 -380 دارد در حالی که کوره IMF نیاز به مصرف kwh/ton 720 -680 نیاز دارد .

بهره وری :

با توجه به ورود انرژی شیمیایی با اکسیژن مافوق صوت و تزریق کربن ، زمان روشن بودن EAF ،کمتر است به طور کلی ، زمان ذوب تا ذوب EAF حدود 60-50 دقیقه است در حالی که یک ذوب در کوره IMFحدود 150-120دقیقه طول می کشد . سودآوری هر واحد صنعتی به طور مستقیم با سرعت تولید کم و زیاد می شود.

نیروی انسانی :

عملیات EAF با مدرن ترین تجهیزات به نیروی کار زیر نیاز دارد :

چهار نفر در هر نوبت کاری

نیروی کار مورد نیاز یک سیستم کوره ذوب القائی فرکانس متوسط عبارتند از :

دو اپراتور کوره ، دو اپراتور شارژ کننده و جرثقیل ، یک ناظر . در مجموع پنج نفر در هر نوبت برای ذوب کردن در

کل عملیات مورد نیاز است .

مواد نسوز :

کوره EAF برای دو هفته عملیات تولید مذاب طراحی می شود . پس از دو هفته ، تغییرات پیش بینی شده عبارت خواهند بود از : تعمیرات سینه کوره و مجرای تخلیه ، ناودانی ، قسمت پایئین کوره (ول) و منطقه ذوب علاوه بر این ، تعویض و تعمیرات عمده برای ناودانی ، قسمت پائین کوره (ول) ، منطقخ ذوب و پوشش آجری بالای منطقه مذاب باید در نظر گرفته شود . برای سه کوره القائی فرکانس متوسط نیز مواد نسوز و نیروی کار باید در نظر گرفته شود که شامل نسوزکاری مجدد ، تعمیر کلی / جزئی کوره و تعمیر ناودانی است . بزرگترین تفاوت بین دو نوع کوره در ارتباط با مواد نسوز به طور کلی و تعمیرات جزئی به دلیل افزایش مقدار مواد و ساعت کار نیروی انسانی برای سیستم سه کوره ای است . سیستم فرکانس متوسط دارای این مزیت است که از کوره نگهدارنده استفاده نمی کند ، لذا موجب صرفه جویی در هزینه های مواد نسوز می شود .

دفع گرد و غبار :

باطله های انباشته شده از هر سیستم را سرباره و گرد و غبار تشکیل می دهند . تفاوت در مقدار مواد باطله آنهاست . کوره EAF به میزان حدود 8 % از تولید خود سرباره و به میزان 30-20 پوند به ازای هر تن آهن مذاب ، گرد و غبار ایجاد می کند . سربارهEAF برای استفاده مجدد سودمند بوده و ارزش تجاری دارد .

مقدار باطله های کوره القایی فرکانس متوسط کمتر می باشد ، وزن سرباره 1% از وزن مذاب است . این عملیات ، سرباره برای استفاده مجدد تجاری تولید نمی کند . علاوه بر این در ذوب با کوره القایی فرکانس متوسط ، گرد و غبار جمع آوری شده (1 پوند بر تن مذاب تولیدی) در فیلتر کیسه ای نیاز به فرآوری برای فلزات سنگین قابل لیچینک دارد . اما علاوه بر مکش غیر مستقیم از هود بالایی (کانوپی هود) در مورد IMF ، مکش مستقیم گرد و غبار از سقف به اتمسفر برای عملیات EAF است که به دلیل شانس خارج کردن گازهای خروجی از کوره به طور مستقیم می باشد .

تعمیر و نگهداری :

هزینه های تعمیر و نگهداری برای هر دو عملیات با فرض هزینه تجهیزات ، قطعات یدکی ، تعمیر و نگهداری در داخل کارخانه و پیمانکاران بیرونی و براساس گزارش کارخانه های ریخته گری محاسبه شده اند . هزینه های عملیات EAF به میزان 40/6 دلار بر تن آهن مذاب و برای عملیات کوره القایی فرکانس متوسط به میزان 40/4 دلار بر تن آهن مذاب برآورده شده است .

ساختمان ها و سایر :

این مورد شامل هزینه های ساختمان های عملیاتی از جمله تاسیسات برق و گاز طبیعی ، عملیات اداری ، حمل و نقل ایمنی می باشد و طبق گزارش کارخانه های ریخته گری ، این پارامتر برای دو نوع عملیات یکسان است.

سرمایه گذاری :

در این تجزیه و تحلیل ، سرمایه گذاری برای این دو سیستم بر اساس پروژه های گذشته می باشد . طبق این تجربه ، سیستم های ذوب فرکانس متوسط در مقایسه باسیستم های EAF به میزان 25% هزینه کمتری دارند .

عوامل عمده هزینه برای سیستم ذوب قوس الکتریکی عبارتند از : کوره سیستم شارژ ، ساختمان ها شامل منبع تغزیه و کنترل های زیست محیطی .

انتخاب کدام یک ؟

مهم این است که در زمان انتخاب یک سیستم ، باید تمام داده ها و عوامل مناسب برای اطمینان از کارآمدترین عملیات مذاب در نظر گرفته شود . دمای قوس بسیار بالاتر از حداکثر دمای ایجاد شده توسط القا است .تفاوت بزرگ در هزینه های انرژی خواهد بود . قوس از نظر الکتریکی کارآمدتر است . اکثر کوره های ذوب القایی بدون هسته برای ذوب فلزات غیر آهنی هستند و بسیار کوچکتر از یک کوره قوس کوچک می باشند .

عملیات با کوره EAF نیاز به ذوب کننده و اپراتورهای با تجربه یعنی کسانی که کمیابند دارد . هزینه الکترودهای گرافیتی و مواد نسوز هزینه های عملیاتی آنها را افزایش می دهد . در مقایسه با هزینه انرژی برای ذوب با کوره های القایی ممکن است هزینه EAF کم باشد اما هزینه ترانسفورمر الکتریکی ، جعبه سوئیچ 3 و کابل ها گران قیمت خواهند بود . علاوه بر این تجهیزات اضافی کنترل آلودگی باید برای تامین قوانین محلی شرکت نصب شود .

به طور معمول در جایی که تقاضای فلز مذاب بیش از 25 تن به طور مداوم می باشد ، EAF نصب می شود . اشکال عمده در ذوب القایی یکی استفاده قراضه تمیز و تفکیک شده است که گران قیمت می باشد و دیگری عدم وجود هر گونه عملیات تصفیه است . نصب و راه اندازی تجهیزات در القا سریع است و یک اپراتور با مهارت کم می تواند با کوره کار کند . گریدهای خیلی کم کربن (000،03%) را می توان در کوره القایی تولید کرد . همچنین تغییر گریدهای فولاد را براساس یک ذوب تا ذوب دیگر می توان انجام داد .ثابت شده که برای نیاز به چدن مذاب به میزان کمتر از 5 تن بر ساعت کوره القایی فرکانس متوسط بدون هسته بهترین انتخاب از نقطه نظر عملیاتی و اقتصادی است .

تولید و جمع آوری گرد و غبار همچنان به عنوان دو مشکل جدی کوره های القایی است و هیچ راه حل رضایت بخشی قریب الوقوع به نظر نمی رسد .

اگر عملیات نسوز کاری و پاتیل خوب باشد ، فلز کوره قوس نیز باید کیفیت بهتری داشته باشد . گرید های فولاد مستعد به عیوب ناشی از نیتروژن یا هیدروژن ممکن است در زمانی که در کوره های القایی ذوب می شوند مشکل داشته باشند .

هر دو نوع عملیات کوره ذوب از استفاده از عملیات تصفیه (متالوژی ثانویه) ، به ویژه به نیازمندی به " فولاد" بهره مند می شوند . هر عملیات ذوب مجموعه ای از الزامات منحصر به فر خود را ارائه می دهد ، و عملیات مطلوب باید براساس مورد به مورد توسعه داده شود و قواعد تخمینی ناکافی هستند .

با توجه به ماهیت فرآیند ذوب کوره القایی ، مرحله تصفیه قابل انجام نیست . در نتیجه کاهش فسفر و حذف سرباره را نمی توان با موفقیت انجام داد . برای به دست آوردن کیفیت مناسب ، قراضه عاری از عناصر مضر و خاک باید مورد استفاده قرار گیرد .این نوع قراضه گرانتر و کمیاب تر از قراضه عادی است . با توجه به شکل کوره القایی ، اندازه قراضه بسیار محدود است . آماده سازی مخلوط قراضه نیز هزینه اضافی به بار می آورد .

مصرف برق برای EAF کمتر است . حتی مقادیر کمتر از kwh/ton 400 هم قابل تضمین می باشند .

زمان تحویل تجهیزات مکانیکی کوره قوس الکتریکی حدود 4 ماه است . اما برای تجهیزات الکتریکی مانند ترانسفورمر پله ای ، ترانسفورمرکوره و غیره این زمان 8 تا 10 ماه است که همان زمان کوره القایی می باشد .

بهره دهی قراضه در EAF به میزان 90% است ، اما همان طور که قبلا ذکر شده ، EAF فرصت استفاده از قراضه ارزان تر را نسبت به کوره القایی دارد .

تولید فولاد با استفاده از کوره قوس الکتریکی به میزان قابل توجهی در سال های اخیر افزایش یافته و اکنون حدود یک سوم از کل تولید فولاد جهان را به خود اختصاص داده است .

نشریه :  انجمن تولیدکنندگان ایران (چیلان)

تنظیم و گردآورنده : محمد حسین نشاطی

شرکت : فولاد آلیاژی ایران




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: مقایسه بین کوره قوس الکتریکی و کوره ذوب القایی در تولید فولاد کوره ذوب القایی1IMF ,
تاریخ انتشار : 1392/12/11 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

سختی و سختی سنجی

1-مقدمه:
تعریف خاصیت سختی به جز در رابطه با آزمون ویژه ای که برای تعیین مقدار آن به کار می رود، مشکل است. مقدار سختی را نمی توان مانند استحکام کششی مستقیما″ در طراحی به کار برد، زیرا مقدار سختی به تنهایی اهمیت ندارد.
سختی خاصیت اساسی ماده نیست و به خواص کشسان و مومسان آن ارتباط دارد. مقدار سختی به دست آمده در یک آزمون ویژه فقط معیاری برای مقایسه ی مواد یا عملیات انجام شده است. طریقه ی آماده سازی نمونه و آزمون معمولا″ ساده است و نتایج را می توان برای تخمین دیگر خواص مکانیکی به کار برد.


2-تاریخچه آزمایش سختی:
شواهد نشان می‌دهد سختی سنجی اولیه در سال 1772 شروع شد. در آن زمان ریومر (Reaumur ) فشردن لبه‌های شمش منشوری نسبت به هم را پیشنهاد کرد.
روشهای ابتدایی ارزیابی سختی فلزات:
 (a) تعیین سختی مقایسه‌ای با روش ریومر: در این روش لبه دو نمونه فلزی منشوری شکل نسبت به هم فشرده می‌شود.
 (b) روش سختی فوپل: در این روش دو نمونه نیمه استوانه‌ای شکل فلزی نسبت به هم فشرده شده و اندازه سطح تماس پهن شده تعیین می‌گردد، این تکنیک برای سختی سنجی گرم نیز به‌کار رفته است. در این روش نیروی اعمال شده بر هر دو شمش مساوی بود و به این ترتیب می‌شد سختی دو قطعه فلزی را مستقیماً با همدیگر مقایسه کرد. در سال 1897 فوپل (Foeppl) بجای شمشهای منشوری از دو نیم استوانه استفاده کرد. وی نسبت سطح پهن شده به نیروی وارده را معیار سختی معرفی نمود.


3-انواع آزمایش سختی سنجی (Hardness test )

3-1- روش مقاومت در برابر فرورفتگی (Indentation - Hardness )
این روش خود شامل برنیل، ویکرز، راکول و انواع آن، میکروسختی می باشد که به تفصیل در قسمتهای بعدی شرح داده خواهد شد.

3-2- روش شور ( SHORE )
این روش برای اندازه‌گیری صفحات نازک بکار می‌رود ودر این روش یک هرم الماس یا منشور از ارتفاع معینی رها شده، پس از برخورد با صفحه مجدداً به طرف بالا برگشت می‌کند. ارتفاع رها شده را مبین سختی می‌نامند. این روش به روش دینامیکی نیز معروف است: ( Robounder dynamic hardness )

3-3- روش مقاومت در مقابل خراش دادن ( Scratch hardness )
در روش مینرالوژی (کانی شناسی)  از روش ایجاد خراش استفاده می‌شود. مینرالها و سایر مواد بر حسب قدرت خراش دادن بر دیگر مواد طبقه بندی شده و آنرا بصورت جدولی به نام (MOHS) معروف است نشان می‌دهند. این جدول از یک تا ده، درجه بندی شده که نرم ترین آنها تالک که سختی آن یک بوده و سخت ترین آنها الماس که سختی آن 10 می باشد. معمولا این روش برای سختی سنجی فلزات بکار نمی رود. زیرا سختی فلزات معمولا بین 4 تا 5 اعداد موجود در جدول بوده در نتیجه از دقت لازم برخوردار نمی باشد.

3-4- روش مقاومت در مقابل سایش (Wear hardness)
این روش فقط در مواقع لازم وضروری مورد استفاده قرار می گیرد .

3-5- روش مقاومت در مقابل ماشین کاری از قبیل : فرز کاری، تراشکاری، سوهان کاری، مته زدن
قابل توجه است که بطور کلی امروزه روش مقاومت در مقابل ایجاد فرورفتگی تحت نیروی ثابت به منظور داشتن دقت و سرعت عمل بیشتر از روشهای دیگر سختی سنجی متداول گشته است که در زیر به بررسی و تفصیل هرکدام از این روشها می پردازیم:

4-انواع روش های مقاومت دربرابر فرورفتگی(Indentation - Hardness)

4-1- سختی سنجی برینل(Brinell)


01       02

 

ابزار سختی سنجی برینل معمولا″ شامل یک پرس هیدرولیک عمودی است که با دست کار میکند و یک دندانه ی ساچمه ای که بر نمونه فشرده می شود.
در  این روش به ساچمه ای به قطر 10mmتحت بارkg 3000  برای فلزات آهنی یا 500Kg برای فلزات غیر آهنی نیاز است. در مورد فلزات آهنی بار به مدت حداقل 10 ثانیه و برای فلزات غیر آهنی به مدت 30 ثانیه اعمال میشود. قطر اثر ایجاد شده به کمک یک میکروسکوپ شامل چشمی مدرج، که معمولا″ به دهم میلیمتر تقسیم بندی شده است و با آن میتوان تا0.05mm  را تخمین زد اندازه گیری میشود.

عدد سختی برینل (BHN) از فرمول زیر محاسبه میشود:

03

که L = بار اعمال شده برحسب Kg               D = قطر ساچمه برحسب mm            d = قطر اثر ساچمه بر حسب mm
معمولا″ به کمک جداول موجود که مستقیما″ قطر اثر را به عدد سختی برینل تبدیل میکند دیگر نیازی به محاسبه فوق نیست.

4-2- سختی سنجی راکول:(Rockwell)

04


در این روش سختی سنجی ابزاری وجود دارد که از آن میتوان سختی را مستقیما″ خواند، اساس آن نیز اندازه گیری اختلاف عمق نفوذ است.
آزمون به این صورت انجام میشود که ابتدا نمونه را به آرامی نسبت به دندانه بالا میبریم تا بار اولیه ی مشخص و کوچکی بر آن اعمال شود. این امر توسط عقربه ی صفحه ی مدرج مشخص میشود. سپس بار اصلی را برمیداریم در حالی که بار اولیه هنوز باقی است سختی راکول را از صفحه مدرج میخوانیم. به علت آنکه ترتیب اعداد بر صفحه مدرج به طور عکس از بالا به پایین است نتیجه ی نفوذ کم در ماده ای سخت نمایش عدد بزرگتر و نفوذ زیاد در ماده ای نرم نمایش عدد کوچکتری خواهد بود.
دو نوع سختی سنجی راکول هست که نوع معمولی برای مقاطع نسبتا″ ضخیم و نوع سطحی برای مقاطع نازک به کار میرود. بار اولیه در سختی سنح معمولی 10Kg و در سختی سنج سطحی 3Kg است.
انواع دندانه ها و بارها را میتوان به کار برد و هر ترکیب از این دو معرف مقیاس راکول مخصوصی است. مقیاسهای سختی راکول و نمونه های مورد آزمون در جدول زیر آورده شده است.

 
table1

رایجترین مقیاسهای راکول A,BوC میباشد. و به علت تعد مقیاسهای راکول عدد سختی باید بعد از علامت HR با حرف مقیاس مورد نظر همراه شود. بطور مثال 82HRB

4-3- سختی سنجی ویکرز:(Vickers)

05

در این آزمون، دستگاه دارای دندانه الماس-هرم مربع القاعده است که زاویه سطوح مقابل آن °136 است. گستره ی بار معمولا″ بین 1 تا 120kg است.اصول کار سختی سنج ویکرز مانند دستگاه برینل است،اعداد نیز به صورت بار و سطح اثر بیان میشوند. شکل اثر دندانه روی نمونه مربع است.طول قطر این مربع به وسیله ی ریزسنج چشمی که دارای تیغه های متحرک است و داخل میکروسکوپ قرار دارد، اندازه گرفته میشود.جدولهایی وجود دارد که مستقیما″ قطر اثر را به عدد سختی هرم ویکرز تبدیل میکند و یا با استفاده از رابطه زیر این مقدار بدست می آید:

06

که L   =بار اعمال شده بر حسب Kg                                      d=طول قطر مربع اثر برحسب mm

به علت گستره ی وسیع بارهای قابل اعمال در این روش سختی سنج ویکرز قادر است سختی ورقهای خیلی نازک را به خوبی مقاطع ضخیم اندازه بگیرد.

4- میکرو سختی سنجی:
متٲسفانه این اصطلاح گویا نیست چون میتوان آن را به معنی آزمون سختیهای کم تصور کرد در حالی که به معنی واقع آن استفاده از فرورفتگی کوچک است.بارهای مورد استفاده نیز بین 1 تا 1000g است. دو نوع دندانه برای میکروسختی سنجی وجود دارد یکی هرم الماسی مربع القاعده ویکرز با زاویه رٲس °136  و دیگری دندانه الماسی دراز شده نوپ(knoop)
مانند آزمون ویکرز قطر بزرگ به کمک چشمی ریزسنج دار مدرج اندازه گیری میشود.عدد سختی نوپ از تقسیم بار بر سطح اثر بدست می آید:

07

که  L=بار اعمال شده بر حسب Kg                                           d=طول قطر بزرگ برحسب mm

5- دقت آزمون سختی فرورفتگی:
بعضی از عواملی که بر دقت سختی سنجی تاٴثیر دارد عبارتند از:
-    وضعیت دندانه
-    دقت بار اعمال شده
-    اعمال بار ضربه ای
-    وضعیت سطح نمونه
-    ضخامت نمونه
-    شکل نمونه
-    محل اثر
-    یکنواختی ماده

6- مزایا و معایب روشهای مختلف سختی سنجی:
انتخاب یک روش سختی سنجی بستگی به سهولت آن و دقت مورد نظر دارد.مثلا″ در روش برینل چون سطح اثر بزرگ است فقط نمونه های ضخیم با این روش آزمایش میشوند.البته بزرگی سطح اثر وقتی مزیت محسوب میشود که ماده همگن نباشد . سطح نمونه ی آزمون در روش برینل نباید لزوما″ به صافی سطح موردنیاز در سختی سنجی با دندانه های کوچکتر باشد، همچنین خواندن سختی از صفحه ی مدرج ساده تر از میکروسکوپ برای اندازه گیری قطر سطح اثر است.به علت تغییر شکل ساچمه ی فولادی روش برینل برای سختی های بالای 500HB دقیق نیست اما گستره ی کاری آن را میتوان با استفاده از ساچمه تنگستن کاربیدی تا 650HB افزایش داد.
روش راکول سریع و ساده است.به علت کوچکتر بودن نیرو و دندانه نسبت به روش برینل با این روش میتوان نمونه های نازکتر را سختی سنجی کرد، همچنین مواد سخت به خوبی مواد نرم قابل آزمایش اند.
سنجشگر ویکرز، حساسترین دستگاه سختی سنجی است.این روش یک مقیاس پیوسته برای تمام مواد دارد و عدد سختی آن مستقل از نیروست.به علت امکان به کارگیری نیروهای کم در این روش میتوان نمونه هایی خیلی نازکتر از نمونه های مورد آزمایش با دیگر روشها را سختی سنجی کرد. همچنین سطح اثر مربع ساده ترین شکل برای اندازه گیری دقیق است.
اساسا″ میکروسختی سنج کاربرد آزمایشگاهی دارد.کاربرد نیروهای خیلی کم،سختی سنجی قطعات کوچک و نازک و فازهای ریزساختار را ممکن میکند.
مزیت اصلی اسکلروسکوپ کوچکی اثر باقیمانده بر قطعه سرعت آزمون و قابلیت حمل آن است ولی نتایج آن دقت ندارند.

7-تبدیل سختی:
تبدیل تقریبی سختی حاصل از دستگاههای مختلف در جدول زیر دیده میشود. این داده ها عموما″ در مورد فولادها صادق است و حاصل سختی سنجی های وسیع فولادهای کربنی و آلیاژی به ویژه در شرایط عملیات گرمایی شده است:

table2

8-منابع و مراجع:

1-Introduction to physical metallurgy,S.H.Avner,1974,MC Graw-Hill INC.,USA
2-Metallurgy for engineers,R.E.Roollason,1987,Edward Arnold LTD,UK
3-www.leco.com
4-Metals Handbook




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: سختی و سختی سنجی ,
تاریخ انتشار : 1392/12/11 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

 کار سرد وپیر سازی :

استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا 15 درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای 50 درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از 50 درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید.



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: کار سرد وپیر سازی : استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا 15 درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای 50 درصد کاهش قبل از پیر سازی , نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از 50 درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید. ,
تاریخ انتشار : 1392/12/11 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

آشنائی با فلنج

فلنج یک اتصال مکانیکی بین دوقطعه می باشد که این دوقطعه را نمی توان و یا نباید به یکدیگر جوش داد و باید از طریق پیچ و مهره به هم متصل نمود.

فلنج ها که معمولا به صورت دایره ای شکل و مدور می باشند دارای سوراخ هایی در اطرافشان می باشند که از این سوراخ ها جهت اتصال لوله ها, شیر آلات, پمپ ها و دستگاه ها به یکدیگر می باشند.از آنجایی که در فلنج ها اتصالات از نوع پیچ و مهره ای می باشد لذا عمل باز و بسته کردن به راحتی صورت می گیرد که در نتیجه آن نگهداری, تعمیر و تعویض قطعات به آسانی صورت می گیرد.( شکل١)

 

شکل١.اتصال پیچ و مهره ای

آب بندی بین دو فلنج توسط گسکت  (Gasket) که در بین آن ها قرار داده می‌شود انجام می گیرد.(شکل٢)

 

شکل ٢.گسکت (Gasket)

 

دامنه کاربرد فلنج ها در لوله کشی (piping) به عنوان یکی از اجزای اتصالات که معمولا تسهیل کننده تغیر مسیر و یا تغیر قطر لوله می باشند.لازم به ذکر است که فلنج ها در دامنه فشاری وسیعی (فشارهای کم تا فشارهای بالا) قابل استفاده می باشند.( شکل ٣)

 

شکل ٣.تصاویر از کاربرد فلنج در اتصال و تغیر مسیر لوله ها

 

فلنج ها معمولا در فرآیندهای ریخته گری, ماشین کاری قطعات یا قالب گیری تولید می شوند که جنس آنها معمولا از پلیاتیلن، استیل، فولاد و آلیاژهای آن ویا ازچدن و سایر مواد می باشد.

در فلنج ها به تعداد و نحوه قرار گیری سوراخ ها (محل قرار گرفتن پیچ)  اصطلاحا, جست و خیز فلنج گویند.اندازه و جست و خیز فلنج ها به استاندارد کشور سازنده انها بستگی دارد برای مثال فلنج های آمریکایی طبق استاندارد ,ANSI  فلنج های آلمانی طبق استاندارد   ,DIN  ایتالیا بر اساس استاندارد  UNI و غیره تهیه می شوند که ابعاد و اندازه فلنج و نیز جست و خیز آن در استانداردهای مختلف, متفاوت می باشد. بنابرین قطر, عمق و تعداد سوراخ ها در استانداردهای مختلف با یکدیگر فرق می کنند.

مشخصات حک شده بر روی فلنج مطابق استاندارد :

١) نام تجاری تولید كننده فلنج

٢) سایز اسمی لوله (قطر خارجی لوله كه فلنج به آن جوش داده خواهد شد)

٣) مقدار فشار قابل تحمل توسط فلنج (به آن كلاس فلنج هم گفته می شود)

٤) شكل سطح فلنج (شكل سطح فلنج مهمترین قسمت تشكیل دهنده یك فلنج می باشد)

٥)سوراخها (گاهی بعنوان ضخامت دیواره نیز بیان می گردد)

٦) مواد تشكیل دهنده فلنج (مطابق استاندارد ASTM این عدد بیان كننده مشخصات مواد خام مورد استفاده برای تهیه فلنج می باشد.)

٧) شماره یا كد مربوط به عملیات حرارتی صورت گرفته بر روی فلنج

 

كلاس فلنج ها

یكی از مـواردی كه در فلـنج­ها اهمیـت زیادی دارد كلاس ­فشاری فلنج است.كلاس فشاری فلنج­به اندازه­لوله، فشار و دمای سیال درون خط ، خود سیال و مواردی از این دست بستگی دارد.

فلنجها بسته به نوع وجنس متناسب با فشاری كه تحمل می كنند به كلاس های مختلف به شرح ذیل تقسیم می گردند:

 ١) رده بندی فشار مطابق استانداردANSI B16.34

مطابق این استاندارد فلنج های فولادی وآلیاژهای آن به كلاس های150-300-400-600-900-1500-2500 تقسیم بندی می شوند كه این اعداد ماكزیمم فشار بر حسبPSIبوده كه فلنج ها در حداكثر دمای مجاز می توانند تحمل كنند ومعمولا فشار كاركرد حدود 2.4 برابر اعداد فوق می باشد.(رابطه فشار با دما برای جنس های مختلف در استاندارد فوق مشخص گردیده است)

٢)رده بندی فشار مطابق استاندارد ISO

در این استاندارد فشار تحمل فلنجهای فولادی وآلیاژهای آن با  PNنشان داده شده كه این نشان دهنده فشار اسمی بر حسب BAR می باشد .بعنوان مثال PN30 یعنی فشار كاركرد فلنج 30 BARمی باشد.( جدول ١ )

PSI

BAR

PN

150

20

20

300

50

50

400

68

68

600

100

100

900

150

150

1500

250

250

2500

420

420

جدول ١. بیان فشار در واحد های مختلف

 

٣) رده بندی فشار براساس استاندارد API (6A-6B-6BX)

این نوع فلنجها دارای تحمل فشار بیشتری نسبت به فلنجهای  گروه ANSI بوده وبه كلاسهای-1500010000-5000-3000-2000  رده بندی می گردند.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: آشنائی با فلنج فلنج فلنج یک اتصال مکانیکی بین دوقطعه می باشد که این دوقطعه را نمی توان و یا نباید به یکدیگر جوش داد و باید از طریق پیچ و مهره به هم متصل نمود. فلنج ها که معمولا به صورت دایره ای شکل و مدور می باشند دارای سوراخ هایی در اطرافشان می باشند که از این سوراخ ها جهت اتصال لوله ها , شیر آلات , پمپ ها و دستگاه ها به یکدیگر می باشند.از آنجایی که در فلنج ها اتصالات از نوع پیچ و مهره ای می باشد لذا عمل باز و بسته کردن به راحتی صورت می گیرد که در نتیجه آن نگهداری , تعمیر و تعویض قطعات به آسانی صورت می گیرد.( شکل١) شکل١.اتصال پیچ و مهره ای آب بندی بین دو فلنج توسط گسکت (Gasket) که در بین آن ها قرار داده می‌شود انجام می گیرد.(شکل٢) شکل ٢.گسکت (Gasket) دامنه کاربرد فلنج ها در لوله کشی (piping) به عنوان یکی از اجزای اتصالات که معمولا تسهیل کننده تغیر مسیر و یا تغیر قطر لوله می باشند.لازم به ذکر است که فلنج ها در دامنه فشاری وسیعی (فشارهای کم تا فشارهای بالا) قابل استفاده می باشند.( شکل ٣) شکل ٣.تصاویر از کاربرد فلنج در اتصال و تغیر مسیر لوله ها فلنج ها معمولا در فرآیندهای ریخته گری , ماشین کاری قطعات یا قالب گیری تولید می شوند که جنس آنها معمولا از پلیاتیلن , استیل , فولاد و آلیاژهای آن ویا ازچدن و سایر مواد می باشد. در فلنج ها به تعداد و نحوه قرار گیری سوراخ ها (محل قرار گرفتن پیچ) اصطلاحا ,
تاریخ انتشار : 1392/12/11 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
لیست پروژه های موجود در سایت مهندسی مکانیک در زمینه مهندسی ساخت و تولید:

راه اندازی دستگاه دینامومتر مدل MPA 130
کاربرد PLC در ماشین های تزریق پلاستیک
پایان نامه مهندسی ساخت تولید: جوشکاری مقاومتی
مطالعه و بررسی کوره های دوار ریخته گری
شبیه سازی فرآیند قالب گیری فشاری simulation of compression molding
جوشکاری اصطکاکی کامپوزیت های زمینه فلزی
بکارگیری آزمون فراصوتی درجوشهای نقطه ای وجوش برق
اصول ماشینکاری فرا صوتی (USM) و مقایسه آن با (EDM)
تولید میکرو فیلتر به روش متالورژی پودر
فرآیند تولید و فرم‌دهی ورقهای فلزی
فرایندهای مختلف تولید مواد با اندازه دانه نانومتری
شکل دهی فلزات : ورق و صفحه
بررسی قابلیت ترک در فلزات تحت دمای بالا
کاربرد فنرهای کامپوزیتی در سیستم تعلیق خودرو
طبقه‌بندی فولادهای ابزار برشکاری
فرآیندهای اصلاح سازی سطح به کمک لیزر
فرآیند اسپینینگ و فلوفرمینگ

پایان نامه ساخت و تولید: معرفی فرایندهای پیشرفته ماشین كاری
پوشش دهی فلزات به روشهای مختلف
پایان نامه مهندسی مکانیک: مواد پلاستیك و كاربردهای آن در صنعت
ساخت مدل به كمك نمونه سازی سریع
متالوژی پودر و تولید قطعات با استفاده از روش متالوژی پودر
بررسی انواع عیوب قطعات تزریق پلاستیك و اشكال زدایی آنها
ماشینکاری به روش ECM & EDM
فرآیند تولید چرخ‌دنده‌های پلاستیكی
قالبگیری تزریق به كمك گاز Moulding Injection Gas Assisted
قالبهای رزینی و کاربرد رزین ها در مدل سازی
قالب‌گیری تزریقی Reaction Injection Molding
ربات چند منظوره
بررسی علم جوشکاری در خطوط انتقال صنایع پتروشیمی
فلزات و شکل دهی فلزات
کامپوزیتهای زمینه فلزی ( MMC )
ماشین کاری سایشی
کامپوزیت های چوب و پلاستیک
بررسی مبانی نقطه جوش و کاربرد آن در صنایع خودرو سازی
طراحی تئوری و مدل سازی شاتون با نرم افزار CATIA
آشنایی و بررسی ابزارهای برشی مدرن

پایان نامه مهندسی مکانیک: ریخته گری دقیق Investment Casting

ماشین کاری با استفاده از اشعه یونی EBM
ماشینکاری با سرعت­های بالا و کاربرد آن High-Speed Machining
كنترل كیفی جوشكاری و بررسی آن در خطوط انتقال نفت و گاز
مطالعه و بررسی فنرهای شمشی کامپوزیتی و شبیه سازی و تحلیل با نرم افزار Solid Works
تولید پره توربین های گازی
طراحی قالب های مرحله ای
بررسی روش آهنگری سرد (Cold Forging)

شکل دهی لوله با استفاده از سیّال (هیدروفرمینگ لوله) Tube Hydroforming

بررسی سیستم های هیدرولیکی ماشین آلات سنگین
ماشین آلات فرم دهی و آهنگری (فورج )
اصول و مبانی فورجینگ گرم و داغ
ماشینکاری و کاربرد سوپرآلیاژها در صنایع هوایی
راه اندازی دستگاه دینامومتر مدل MPA 130
مطالعه و بررسی چرخدنده های مخروطی و روش تولید آن
بررسی نحوه کارکرد دینامومتر تراشکاری
پیچ های بال اسکرو (ball screw)
مواد هوشمند - Smart Material
بررسی ساختار داخلی موتورهای Servo و موتورهای خطی Linear




:: مرتبط با: فروشگاه ,
:: برچسب‌ها: لیست پروژه های موجود در سایت مهندسی مکانیک در زمینه مهندسی ساخت و تولید: راه اندازی دستگاه دینامومتر مدل MPA 130 کاربرد PLC در ماشین های تزریق پلاستیک پایان نامه مهندسی ساخت تولید: جوشکاری مقاومتی مطالعه و بررسی کوره های دوار ریخته گری شبیه سازی فرآیند قالب گیری فشاری simulation of compression molding جوشکاری اصطکاکی کامپوزیت های زمینه فلزی بکارگیری آزمون فراصوتی درجوشهای نقطه ای وجوش برق اصول ماشینکاری فرا صوتی (USM) و مقایسه آن با (EDM) تولید میکرو فیلتر به روش متالورژی پودر فرآیند تولید و فرم‌دهی ورقهای فلزی برسی پارامتر های مؤثر درفرایند کشش عمیق ورق های فلزی وعیوب انها فرایندهای مختلف تولید مواد با اندازه دانه نانومتری شکل دهی فلزات : ورق و صفحه بررسی قابلیت ترک در فلزات تحت دمای بالا کاربرد فنرهای کامپوزیتی در سیستم تعلیق خودرو طبقه‌بندی فولادهای ابزار برشکاری فرآیندهای اصلاح سازی سطح به کمک لیزر فرآیند اسپینینگ و فلوفرمینگ پایان نامه ساخت و تولید: معرفی فرایندهای پیشرفته ماشین كاری پوشش دهی فلزات به روشهای مختلف پایان نامه مهندسی مکانیک: مواد پلاستیك و كاربردهای آن در صنعت ساخت مدل به كمك نمونه سازی سریع متالوژی پودر و تولید قطعات با استفاده از روش متالوژی پودر بررسی انواع عیوب قطعات تزریق پلاستیك و اشكال زدایی آنها ماشینکاری به روش ECM & EDM فرآیند تولید چرخ‌دنده‌های پلاستیكی قالبگیری تزریق به كمك گاز Moulding Injection Gas Assisted قالبهای رزینی و کاربرد رزین ها در مدل سازی قالب‌گیری تزریقی Reaction Injection Molding ربات چند منظوره بررسی علم جوشکاری در خطوط انتقال صنایع پتروشیمی فلزات و شکل دهی فلزات کامپوزیتهای زمینه فلزی ( MMC ) ماشین کاری سایشی کامپوزیت های چوب و پلاستیک بررسی مبانی نقطه جوش و کاربرد آن در صنایع خودرو سازی طراحی تئوری و مدل سازی شاتون با نرم افزار CATIA آشنایی و بررسی ابزارهای برشی مدرن پایان نامه مهندسی مکانیک: ریخته گری دقیق Investment Casting ماشین کاری با استفاده از اشعه یونی EBM ماشینکاری با سرعت­های بالا و کاربرد آن High-Speed Machining كنترل كیفی جوشكاری و بررسی آن در خطوط انتقال نفت و گاز مطالعه و بررسی فنرهای شمشی کامپوزیتی و شبیه سازی و تحلیل با نرم افزار Solid Works تولید پره توربین های گازی طراحی قالب های مرحله ای بررسی روش آهنگری سرد (Cold Forging) شکل دهی لوله با استفاده از سیّال (هیدروفرمینگ لوله) Tube Hydroforming بررسی سیستم های هیدرولیکی ماشین آلات سنگین ماشین آلات فرم دهی و آهنگری (فورج ) اصول و مبانی فورجینگ گرم و داغ ماشینکاری و کاربرد سوپرآلیاژها در صنایع هوایی راه اندازی دستگاه دینامومتر مدل MPA 130 مطالعه و بررسی چرخدنده های مخروطی و روش تولید آن بررسی نحوه کارکرد دینامومتر تراشکاری پیچ های بال اسکرو (ball screw) مواد هوشمند - Smart Material بررسی ساختار داخلی موتورهای Servo و موتورهای خطی Linear ,
تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات