نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1392/12/7 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

اسمز معکوس

(Reverse Osmosis)

فرآیندی فیزیکی جهت تصفیه آب است که طی آن ، کلیه ناخالصی های محلول در آب از جمله: نیترات، سرب ، جیوه ، آرسنیک، کادمیوم و سایر فلزات سنگین، به روش کاملا فیزیکی و بدون افزودن مواد شیمیایی از آب جدا می شوند. به طور کلی می توان اطمینان داشت که با تصفیه آب به روش اسمز معکوس می توان تا ۹۸% ناخالصی های آب را حذف کرد. دفع میکروب ها و باکتری ها و سایر میکروارگانیزمهای بیماری زا توسط این روش تقریبا صد در صد است اما به دلیل عدم آب بندی کامل سیستم اسمزمعکوس امکان دارد مقدار کمی از این ناخالصی ها از سیستم عبور کرده و در آب تصفیه شده دیده می شوند.

امروزه استفاده از روش اسمز معکوس در تصفیه آب، به صورت فناوری غشایی ، بسیار متداول شده است. برای این منظور، آب را با فشار پمپ از یک غشاء نیمه تراوا از جنس استات سلولوز عبور می دهند. این غشاء دارای منافذ بسیار ریز به قطر حداکثر یک ده هزارم میکرون می باشد. در نتیجه مولکولهای ناخالصی قادر به عبور از غشاء نمی باشند و فقط مولکولهای آب خالص هستند که می توانند ازاین منافذ عبور کنند.

تصفیه آب به روش اسمز معکوس (RO)

عملکرد :

اگر یک غشاء نیمه تراوا بین دو محلول با غلظت های متفاوت قرار گیرد ، مقداری از حلال از یک غشاء به طرف دیگر منتقل می شود ، جهت طبیعی حرکت حلال به گونه ای است که محلول غلیظ تر رقیق می شود ، اگر به سیستم اجازه رسیدن به تعادل داده شود ، در آن صورت سطح آب نمک (محلول غلیظ تر) از سطح آب خالص بالاتر خواهد رفت. این اختلال سطح در دو طرف غشاء را فشار اسمزی می گویند. در اسمز معکوس آب خام توسط پمپ به داخل محفظه ای که دارای غشاء نیمه تراوا است رانده می شود و چون ناخالصی ها قادر به عبور از غشاء نیستند از این رو در یک طرف غشاء آب تقریبا خالص و در طرف دیگر ، آب تغلیظ شده وجود خواهد داشت. این فرایند برای تهیه آب آشامیدنی از آبهای که حاوی املاح معدنی زیاد و نا خالصی های آلی باشند بسیار مناسب بوده و حتی قادر است از آب دریا با PPM 50000 TDS و نیز از آبهای لب شور ، آب آشامیدن تهیه کند. روش اسمز معکوس قادر به جداسازی مواد آلی غیر محلول ، مواد آلی محلول ، اندوکسین ها ، ویروس ها ، باکتریها و ذرات می باشد. روش اسمز معکوس به هاپیرفیلتر اسیون (HYPER FILTRARION)نیز معروف می باشد ، یعنی با استفاده از این روش ذراتی به کوچکی یونها را نیز می توان جدا کرد. همچنین جهت زدودن نمکها و سایر ناخالصی های آب و بهبود رنگ ، طعم و مزه می توان از این روش بهره گرفت. لازم به ذکر است که بیش از یک قرن است این تکنولوژی شناخته شده است ولی در ۶۰ سال اخیر یعنی تا زمانیکه غشاء های خاص توسعه نیافته بودند این تکنولوژی گسترش چندانی پیدا نکرده بود.

عملیات تصفیه آب به روش اسمز معکوس را می توان لیست وار به مشروح زیر توضیح داد:

تصفیه مقدماتی :

۱)آشغال گیری :

در این مرحله اجسام بزرگی که باعث آسیب  و صدمه به سیستم تصفیه می شوند از آب جدا می شوند.

۲)ﺗﺼﻔﯿﻪ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﯽ :

در این مرحله آلگ ها و سایر موجودات آبزی مزاحم که ایجاد مزه، بو و رنگ می کنند ، جدا می شوند.

۳) ﺗﻪ ﻧﺸﯿﻨﯽ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﯽ :

در این مرحله سنگریزه، شن ، ماسه، گل و لای و سایر اجسام ریگدار از آب جدا می شوند.

۴) صافیهای مشبک سوراخ ریز :

در این مرحله آلگ ها، گیاهان آبزی و اجسام کوچک به طور کامل از آب جدا می شوند.

۵) اندازه گیری جریان آب :

در این مرحله مقدار آبی که باید تصفیه شود، اندازه گیری می شود.

تصفیه اصلی :

 ۱) هوا دهی:

در این مرحله بوها و گاز های محلول را خارج کرده و مقدار اکسیژن محلول در آب را افزایش می دهند.

۲) انعقاد – تجمع ذرات:

در این مرحله ذرات غیر قابل ته نشین به ذرات قابل ته نشین تبدیل می شوند.

۳) ته نشینی:

در این مرحله ذرات ته نشین شده جدا می شوند.

۴) سبک کردن:

در این مرحله مواد شیمیائی که باعث سختی آب می شوند، جدا می شوند.

۵) صاف کردن:

در این مرحله ذرات کوچک، ذرات تجمع یافته معلق و کلیه میکروارگانیسم های درون آب جدا می شوند.

۶) جذب:

در این مرحله مواد الی و رنگ از آب جدا می شود.

۷) تثبیت:

در این مرحله از تشکیل پوسته و خورندگی آب جلوگیری می شود.

۸) افزایش فلوئور:

در این مرحله به آب آشامیدنی فلوئور اضافه می شود تا مانع ازبین رفتن مینای و همچنین از پوسیدگی دندان جلوگیری شود.

۹) گند زدائی :

در این مرحله تمام میکروارگانیسم های بیماری زا نابود می شوند.

عوامل:

چهار عامل اصلی در کیفیت و میزان تولید آب تصفیه شده تاثیر می گذارد که عبارتند از:

- فشار:

هر قدر فشار آب بیشتر شود کیفیت و مقدار آب تولیدی نیز بهتر و بیشتر می‌شود.  فشار ۶۰  P.S.I ایده‌آل است.

- درجه ‌حرارت:

 ۲۴ درجه سانتی‌گراد حرارت ایده‌آل برای دستگاه R-O می‌باشد. اگر درجه حرارت به ۴ درجه برسد تولید R-O به نصف خواهد رسید. حداکثر درجه حرارت ۲۹ درجه سانتی‌گراد می‌باشد. لازم به ذکر است که دستگاه های ارائه شده توسط این شرکت برای اطمینان و ایمینی بیشتر با توجه به درجه حرارت ۴۰ درجه طراحی و ساخته شده است .

- کل جامدات محلول (T.D.S):

هرقدر میزان جامدات محلول افزایش یابد مقدار آب تولید شده توسط دستگاه کاهش می‌یابد T.D.Sبالا می‌تواند توسط فشار مضاعف جبران شود.

- غشاء‌ ممبران:

 هرچه قطر منافذ ممبران بزرگتر باشد ،آب تولیدی آنها از نظر مقدار آبدهی بیشتر بوده ولی دقت تصفیه پایینتری دارند ،در عوض سیستم هایی که به مقدار مطلوب و استاندارد آب تولید می کنند،این منافذ کوچکتر بوده که در واقع دقت فیلتر ممبران آنها بالا است. به طور مثال: قطر منافذ فیلتر ممبران ۰٫۰۰۰۱  میکرون دارای دقت مناسبی است که در مصارف خانگی در ۳ ظرفیت ۵۰ ، ۷۵ و ۱۰۰ گالن مورد استفاده قرار می گیرد و به ترتیب تولید آب آنها بر حسب لیتر برابر با ۲۰۰ ، ۳۰۰ و ۴۰۰ لیتر در شبانه روز است که برای مصارف خانگی بیشتر از ۲۰۰ لیتر در اکثر موارد لازم نبوده و توصیه نمیشود ، فیلتر های ۳۰۰ و ۴۰۰ لیتری برای مکانهای که تعداد نفرات بیشتر است مانند ادارات ، سازمانها و شرکتها توصیه می شود.

ممبران

مراحل:

در این روش آب ورودی در ابتدا وارد فیلتر مرحله اول می شود و در این مرحله از عبور ناخالصی های درشت تر مانند گل و لای و شن و ماسه و زنگ لوله ها جلوگیری می شود. سپس آب وارد فیلتر مرحله دوم می شود و حدود ۹۸ درصد از مواد شیمیایی آلی و ترکیبات کلر را از آب جدا کرده و سپس آب وارد فیلتر مرحله سوم می شود که مانع عبور مقادیر بسیاری از مواد شیمیایی و سمی و حتی نمک و کلر محلول در آب می شود و سپس در مرحله چهارم آب وارد فیلتر ممبران شده که حدود ۹۵ تا ۹۹ درصد آلودگی های محلول در آب که اندازه آب بسیار کوچک است (مانند ویروسها ، میکروبها ، انگل ها و باکتری ها ) را جدا کرده و از قسمت فاضلاب به بیرون می فرستد و سپس آب تصفیه شده وارد مخزن تحت فشار میشود تا آب در این مخزن جهت مصرف ذخیره شود . هنگامی که شیر آب خروجی جهت برداشت آب باز شود مرحله پنجم فیلترینگ انجام می شود به این صورت که آب از مخزن تحت فشار خارج شده و از فیلتر آخر عبور می کند تا به شیر خروجی برسد که طی این عمل طعم نامطبوع از آب گرفته شده و به اندازه کافی به آب اکسیژن تزریق می شود و آب سالم و پر اکسیژن را تحویل می دهد .در صنعت و بسته به استفاده از مراحل تولید ازون به جای کلر جهت ضد عفونی و همچنین استفاده از اشعهUV جهت میکروب زدائی استفاده می شود.

• فیلترهای اول ، دوم و سوم :
این فیلترها کلیه رسوبات بزرگ ، زنگ زدگی لوله ها ، شن و ماسه ، گل و لای ، خاک شن و گل ولای احتمالی و گرد و غبار و چربی را از بین می برد .
شایان ذکر است که کلیه مواد زائدی که توسط این فیلترها گرفته می شود در قسمت داخلی فیلتر جمع میشود و سپس با تغییر رنگ رنگ فیلتر میتوانید از زمان تعویض آنها مطلع شوید .
این فیلترها در نوع خود یکی از بهترین فیلترها می باشند که علاوه بر حذف موارد فوق نسبت به بهبود طعم آب نیز سهم بسزایی دارند .

• مرحله چهارم
• ممبران معکوس اسمزی:
این فیلتر کلیه املاح و مواد مضر موجود در آب را که بزرگتر از یک ده هزام میکرون میباشند را فیلتر نموده ، برخی از این مواد عبارتند از : نیترات ، نیتریت ، سلنیم ، فسفور ، سموم
کشاورزی ، انواع کیست ، قارچ و انگل و …

بطور کلی : جهت حذف مواد زائدی همچون :
باریم/کلریم/مرکوری/سدیم/فلورید/نیتریت/نیترات/سلنیوم/ آرسنیک/تری کلرو متان/انواع نمکها/شوینده های شیمیایی/اکثر آلودگی های میکروبی و میکرو ارگانیسم ها.

• مرحله پنجم
• فیلتر پاست کربن:
جهت حذف کردن طعم ، بو و مزه بد آب

• مرحله ششم
• فیلتر مینرال:
• این فیلتر کیفیت معدنی آب را بهبود می بخشد و همچنین موادی که برای سلامتی انسان لازم است را به آب اضافه می کند .
این مواد عبارتند از : کلسیم ، منیزیم ، سدیم ، پتاسیم ، و دیگر مواد مفید مورد نیاز انسان

مراحل RO




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: اسمز معکوس (Reverse Osmosis) فرآیندی فیزیکی جهت تصفیه آب است که طی آن , کلیه ناخالصی های محلول در آب از جمله: نیترات , سرب , جیوه , آرسنیک , کادمیوم و سایر فلزات سنگین , به روش کاملا فیزیکی و بدون افزودن مواد شیمیایی از آب جدا می شوند. به طور کلی می توان اطمینان داشت که با تصفیه آب به روش اسمز معکوس می توان تا ۹۸% ناخالصی های آب را حذف کرد. دفع میکروب ها و باکتری ها و سایر میکروارگانیزمهای بیماری زا توسط این روش تقریبا صد در صد است اما به دلیل عدم آب بندی کامل سیستم اسمزمعکوس امکان دارد مقدار کمی از این ناخالصی ها از سیستم عبور کرده و در آب تصفیه شده دیده می شوند. امروزه استفاده از روش اسمز معکوس در تصفیه آب ,

تاریخ انتشار : 1393/10/1 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

طرز کار با دستگاه تراش

  مقدمه

رنده را روی رنده گیر قرار می دهیم . زیر کاری های لازم را زیر رنده گیر قرار می دهیم تا اینکه نوک لبه برنده اصلی رنده با نوک مرغک هم راستا شود. حتی الامکان ابتدا از زیر کاری های دو تکه شیب دار استفاده می کنیم  مگر اینکه طول زیر کاری در اثر جابجایی سطوح شیب دار روی هم شود. همچنین می توان برروی رنده نیز از این زیر کاری ها که شیب دار نیستند استفاده نمود تا نیروی پیچ روی سطح ابزار تقسیم شود.

طرز کار با دستگاه تراش

نکته : رنده باید به اندازه 3 برابر عرضش بیرون از ساپورت قرار گیرد. ولی بیشتر از این مقدار خطر دارد.

نکته : قطعه نیز باید به اندازه 3 برابر قطر خود از سه نظام بیرون باشد.

نکته : حتماً باید قطعه به 3 فک سه نظام بچسبد.

نکته : طرز بستن قطعه با توجه به جنس قطعه کار می باشد.

  تنظیم دور دستگاه تراش

با توجه به جدول بالای دستگاه تراش که به صفحه عمودی چسبانده شده است تنظیمات دستگاه انجام می گیرد. در ابتدا  اهرم بلند که در قسمت بالای دستگاه تراش قرار دارد را با توجه به مقدار دور انتخابی به سمت راست یا چپ می بریم.

انواع روشهای پیشانی تراشی یا کف تراشی

  1. حرکت نوک ابزار از مرکز به بیرون
  2. حرکت نوک ابزار از بیرون به سمت مرکز
  3. حرکت نوک ابزار از پشت قطعه به سمت مرکز

اشکال روش اول در این است که موقع برخورد ابزار به مرکز قطعه ، قطعه می شکند بنابراین نوک ابزار باید کمی بیرون تر از مرکز قطعه قرار بگیرد. هنگامی که ابزار از مرکز به بیرون حرکت می کند لبه برنده اصلیدر حال تراش می باشد.

در روش سوم کلاچ باید رو به سمت بالا باشد. فقط در این روش کلاچ به سمت بالاست در حالیکه در بقیه روشها کلاچ به سمت پایین است.

ساپورت طولی 2 نوع است : اصلی و فرعی

ساپورت اصلی طولی همان فلکه بزرگ است که مقدار بار برای براده برداری را نیز با همین فلکه تعیین می کنیم .

ساپورت طولی فرعی به رنده گیر متصل است . در کارهای کارگاهی میزان دقت 0.02 است.

ساپورت عرضی دارای دقت 0.05 است که از مقدار قطر قطعه کم می کند . به ازای هر واحد 1mm (در صورت درست تنظیم بودن دستگاه) از قطر قطعه کم می شود.

در روش سوم جهت پیشانی تراشی یا کف تراشی می توانیم میزان بار را زیاد کنیم.

تعدادد دور بر دقیقه سرعت چرخش دستگاه را تعیین می کند.

  تعریف پیشانی تراشی یا کف تراشی

اگر از سطح مقطع استوانه براده برداری شود نوع تراشکاری پیشانی یا کف تراشی است.



ادامه مطلب

:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: طرز کار با دستگاه تراش مقدمه رنده را روی رنده گیر قرار می دهیم . زیر کاری های لازم را زیر رنده گیر قرار می دهیم تا اینکه نوک لبه برنده اصلی رنده با نوک مرغک هم راستا شود. حتی الامکان ابتدا از زیر کاری های دو تکه شیب دار استفاده می کنیم مگر اینکه طول زیر کاری در اثر جابجایی سطوح شیب دار روی هم شود. همچنین می توان برروی رنده نیز از این زیر کاری ها که شیب دار نیستند استفاده نمود تا نیروی پیچ روی سطح ابزار تقسیم شود. طرز کار با دستگاه تراش نکته : رنده باید به اندازه 3 برابر عرضش بیرون از ساپورت قرار گیرد. ولی بیشتر از این مقدار خطر دارد. نکته : قطعه نیز باید به اندازه 3 برابر قطر خود از سه نظام بیرون باشد. نکته : حتماً باید قطعه به 3 فک سه نظام بچسبد. نکته : طرز بستن قطعه با توجه به جنس قطعه کار می باشد. تنظیم دور دستگاه تراش با توجه به جدول بالای دستگاه تراش که به صفحه عمودی چسبانده شده است تنظیمات دستگاه انجام می گیرد. در ابتدا اهرم بلند که در قسمت بالای دستگاه تراش قرار دارد را با توجه به مقدار دور انتخابی به سمت راست یا چپ می بریم. انواع روشهای پیشانی تراشی یا کف تراشی حرکت نوک ابزار از مرکز به بیرون حرکت نوک ابزار از بیرون به سمت مرکز حرکت نوک ابزار از پشت قطعه به سمت مرکز اشکال روش اول در این است که موقع برخورد ابزار به مرکز قطعه , قطعه می شکند بنابراین نوک ابزار باید کمی بیرون تر از مرکز قطعه قرار بگیرد. هنگامی که ابزار از مرکز به بیرون حرکت می کند لبه برنده اصلیدر حال تراش می باشد. در روش سوم کلاچ باید رو به سمت بالا باشد. فقط در این روش کلاچ به سمت بالاست در حالیکه در بقیه روشها کلاچ به سمت پایین است. ساپورت طولی 2 نوع است : اصلی و فرعی ساپورت اصلی طولی همان فلکه بزرگ است که مقدار بار برای براده برداری را نیز با همین فلکه تعیین می کنیم . ساپورت طولی فرعی به رنده گیر متصل است . در کارهای کارگاهی میزان دقت 0.02 است. ساپورت عرضی دارای دقت 0.05 است که از مقدار قطر قطعه کم می کند . به ازای هر واحد 1mm (در صورت درست تنظیم بودن دستگاه) از قطر قطعه کم می شود. در روش سوم جهت پیشانی تراشی یا کف تراشی می توانیم میزان بار را زیاد کنیم. تعدادد دور بر دقیقه سرعت چرخش دستگاه را تعیین می کند. تعریف پیشانی تراشی یا کف تراشی اگر از سطح مقطع استوانه براده برداری شود نوع تراشکاری پیشانی یا کف تراشی است. دقت کولیس دقت کولیس با آج زدن روی قطعه کیفیت سطح پایین می اید. در مورادی که نیاز است نیروی زیادی به قطعه ای اعمال کنیم نیاز به سطح زیری داریم که دست سر نخورد در چنین مواقعی استفاده از این روش مناسب است. نکات مراحل پیشانی تراشی روی فلکه بزرگ که مقدار بار در جهت طولی را مشخص می کند اگر از عدد 8 به 10 برسیم 2mm در هنگام پیشانی تراشی از طول قطعه کم می شود. یعنی هر واحد روی فلکه برابر 1mm است. برای صفر کردن بر روی فلکه بزرگ جهت کنترل اندازه براده برداری باید مهره روی فلکه را باز کنیم ( کمی شل کنیم) و ورنیه ای که اعداد بر روی انست روی صفر تنظیم کنیم و هر چقدر که می خواهیم از طول کم کنیم از روی فلکه بزرگ کنترل می کنیم . مثلاً از 0 به 1 می رویم و 1mm از قطعه براده برداری می کنیم. در مورد قطعاتی که وسط آنها سوراخ است از روش کف تراشی استفاده می کنیم اگر پیشانی قطعه به قوسی یا عدسی تراشیده شود به معنی آنست که احتمالاً قطعه یا ابزار محکم نیست. صفحات چلچله ای شکل ساپورت یا رنده گیر باید با صفحه پایینی مماس باشد. اگر قطر قطعه کم باشد یا سوراخی در مرکز داشته باشد بهتر است قطعه زیاد از سه نظام بیرون نباشد. اهرم اتوماتیک : اهرمی که دارای 4 شیار برای تعیین جهت های مختلف است. تنظیمات پیشروی مثلا برای میزان پیشروی 0.05 تمامی تنظیمات را از جدول بلندی که روی صفحه افقی دستگاه تراش نصب شده انجام می دهیم. یک اهرم روی عدد 6 : با اهرمی که روی آن اعداد 1 تا 6 است تنظیم می کنیم. اهرم بعدی در حالت B : با اهرمی که روی ان 3 حرف A , B , C است تنظیم می کنیم . با اهرمی که دقیقاً کنار جدول است در حالت w (ویت ورث) می گذاریم . اهرم بالایی که زیر جدول تنظیم دور است باید در حالت 1:1 باشد و اهرم دوم آن باید در حالت راستگرد باشد . اهرم سمت راست پایین ترین ردیف در وسط قرار داشته باشد. در روش سوم چون کلاچ به سمت بالاست جهت پیشروی هم تغییر می کند بنابراین باید اهرم اتومات نیز به سمت بالا باشد. center کردن ابزار(رنده گیر) ابزار به همراه زیر کاری ها روی رنده گیر قرار می گیرد. تعداد زیر کاری ها باید به اندازه ای باشد که نوک ابزار دقیقاً بع نوک مرغک گردان مماس گردد. بنابراین ساپورت مرغک را به رنده نزدیک می کنیم و آنقدر زیر کاری زیر رنده گیر می گذاریم تا ارتفاع لازم برای مماس شدن نوک ابزار با مرغک گردان پر شود و پیچ های روی ابزار را محکم می کنیم . ضمناً زاویه ساپورت را با توجه به نوع عملیات تعیین می کنیم. مثلاً برای پیشانی تراشی ساپورت باید زاویه 45 درجه داشته باشد. در واقع زاویه خط اصلی براده برداری با محور قطعه باید 45 درجه باشد. روتراشی یا قطر تراشی در این روش همیشه کلاچ به سمت پایین قرار می گیرد. در این روش شرط اول عمود بودن رنده نسبت به قطعه کار (یعنی 90 درجه) است. برای تعیین میزان باری که باید از قطر قطعه کم کند اول دستگاه را روشن می کنیم و ساپورت عرضی را که خارج از قطعه است به سمت قطعه می بریم تا نوک ابزار به قطعه برخورد کند. به محض برخورد ابزار به قطعه عملیات را متوقف می کنیم و با ساپورت طولی به سمت بیرون قطعه کار حرکت می کنیم ( توجه شود تمام این کارها به صورت دستی انجام می شود) و از روی ورنیه ساپورت عرضی به اندازه ای که قرار است از قطر قطعه کم شود بار می دهیم . هر یک واحد بر روی این ورنیه برابر با 1mm براده برداری از قطر قطعه است . مثلاً با این مقدار قطعه ای که قطرش 21 است بعد از تراشکاری به قطر 20mm می رسد. کنترل طول براده برداری بعد از بار دادن به ساپورت عرضی با ساپورت طولی ابزار را به پیشانی قطعه مماس می کنیم و فلکه بزرگ را طبق روشی که قبلاً گفته شد صفر می کنیم و اهرم اتومات را در جهت طولی و به سمت سه نظام قرار می دهیم تا عملیات رو تراشی انجام شود.اگر مثلاً قرار است 20mm از طول قطعه تراشیده شود باید به فلکه بزرگ توجه داشته باشیم و به محض اینکه عدد روی ورنیه از 0 به 20 رسید از حالت اتومات خارج کنیم. بهتر است اهرم اتومات را قبل از رسیدن به عدد 20 قطع کنیم و 1mm باقیمانده را به طور دستی بتراشیم. روش دوم رو تراشی برای بهبود کیفیت سطح و امکان بالا بردن مقدار براده برداری راهی وجود دارد و آن زاویه دادن به ابزار است که از طریق زاویه دادن به ساپورت تامین می شود. مقدار این زاویه خیلی کم است . نکته : اگر رنگ براده بنفش شد یا مقدار بار داده شده زیاد بوده یا دور دستگاه نسبت به عملیات در حال اجرا زیاد است. روش سوم: پله تراشی در این حالت لبه برنده فرعی درگیر است و لبه برنده اصلی آزاد است. پله تراشی در این حالت نیز ابزار از حالت عمود بودن خارج می شود و کمی زاویه می گیرد. سوراخ کاری با مرغک با اهرم پشت جایگاه مته مرغک می توان مته مرغک را آزاد کرد تا امکان حرکت بخش مرغک گردان فراهم شود و اهرم روی صفحه افقی ساپورت مرغک برای آزاد کردن فلکه مرغک است. برای جا زدن مته مرغک فلکه را روبه جلو حرکت می دهیم ( میزان پیشروی نباید بیش از 3cm شود . ایم مسئله را با ورنیه ای که روی مرغک گردان حک شده می توان کنترل نمود) و سپس مرغک گردان را در جهت عکس حرکت میدهیم . برای محکم شدن مته مرغک ضربه کوچکی به مته مرغک می زنیم تا جا بیفتد و مخروط های مورس به هم برخورد کنند . صدای جا افتادن مته مرغک قابل تشخیص است. سپس مته مرغک را با آچار مخصوصش محکم می کنیم. دور دستگاه برای عملیات مته مرغک زنی 1000 دور است. همچنین در این عملیات کلاچ به سمت پایین قرار می گیرد. عملیات مته مرغک زنی پیش نیاز عملیات سوراخ کاری است. در هنگام عملیات مته مرغک زنی مته نباید بیشتر از قسمت مخروطی اش تجاوز کند و به قسمت استوانه ای مته برسد زیرا احتمال شکستن مته مرغک و خرابی قطعه کار وجود دارد و در یک قطعه باید یک خزینه زده شود. در این عملیات به منظور رعایت همین نکته در هر مرحله از پیشروی مته به داخل قطعه بهتر است کمی مته را به عقب برگردانده و مجدداً به داخل قطعه پیشروی شود. با این کار براده های جمع شده در داخل قطعه نیز خارج می شوند. در عملیات مته مرغک زنی هر دو اهرم دستگاه مرغک باید فیکس شده باشد. با عقب جلو کردن ابزار گیر دستگاه مرغک به کمک فلکه پشتی ابزار که می تواند مته مرغک یا مته دیگری باشد را داخل ابزار گیر جا می اندازیم و برای استفاده از دستگاه مرغک حتماً باید حواسمان باشد که ابزار گیر بیشتر از عدد 10 بیرون نیاید. نکته : مته مرغک زنی لازمه هرگونه عملیات سوراخ کاری است نکته : به هنگام بستن مته ها بین سه فک مرغک ( مخصوصاً در مورد مته های با قطر کم) احتمال اینکه مته بین 2 فک قرار گیرد زیاداست که این امر موجب شکستن مته می شود. نکته : مقدار دور دستگاه را با توجه به قطر مته تعیین می کنند. هر چه قطر مته و قطر قطعه بیشتر باشد دور دستگاه را کم می کنیم. قطر مته هایی که می توان به مرغک بست را از روی ورنیه مرغک می توانیم بخوانیم . وقتی از مرغک گردان استفاده می کنیم قطعه به هر طولی می تواند بیرون از سه نظام قرار بگیرد. زیرا قطعه از دو طرف به وسیله مرغک گردان و سه نظام فیکس می شود. مخروط تراشی بین سه نظام و مرغک گردان مثال : مخروط با زاویه 10 درجه برای انجام این عملیات زاویه رنده مهم نیست اما زاویه ساپورت (رنده گیر – میز رنده گیر) باید 10 درجه باشد. در عملیات مخروط تراشی از اهرم اتومات و فلکه بزرگ استفاده نمی شود. در این روش چون پیشروی به صورت دستی است از فلکه ساپورت طولی استفاده می کنیم. اگر بخواهیم جهت مخروط بر عکس شود زاویه 10 درجه را در جهت بر عکس قرار می دهیم. همیشه باید حواسمان به فلکه پشتی باشد و ان را محکم نماییم. شکل مرغک گردان یک مخروط پیوسته با زاویه 30 درجه است. نکته : اگر نوک قلم تراش در هنگام Centre کردن به اندازه 0.02d (d = قطر قطعه) بالاتر از نوک مرغک باشد تراش بهتر انجام می شود. پلیسه گیری با زدن پخ 45 درجه به اندازه 0.1mm پلیسه های قطعه در هنگام پیشانی تراشی گرفته می شود. ایجاد پخ45*2 برای این کار ابتدا باید میز ساپورت فوقانی (ساپورت عرضی) را روی 45 درجه تنظیم کنیم در حالیکه زاویه خود ساپورت عرضی اهمیتی ندارد ولی بهتر است که مقدار این زاویه دلخواه کوچک باشد. مقداری از طول قطعه که بیرون از 3 نظام است باید به اندازه ای باشد که کار کردن در این حالت راحت باشد و ساپورت به هنگام مخروط تراشی به سه نظام برخورد نکند ( البته زمانی که می خواهیم سمتی از قطعه که به نظام نزدیک است را مخروط تراشی کنیم) برای یافتن نقطه صفر جهت زدن پخ , ساپورت عرضی و فلکه طولی که به ساپورت متصل است را همزمان می چرخانیم تا به محض برخورد رنده وشنیدن صدای ان نقطه را به پخ1 عنوان مبنای شروع کار انتخاب می کنیم .و سپس فلکه ساپورت عرضی را با شل کردن پیچ تعبیه شده روی ان روی عدد صفر تنظیم می کنیم. سپس به اندازه 2 واحد به ساپورت عرضی بار می دهیم و با ساپورت طولی متصل به خود ساپورت پخ 45 درجه را می زنیم و بار دیگر 2 واحد دیگر به مقدار بار ساپورت عرضی اضافه می کنیم و یک بار دیگر این عمل را تکرار می کنیم تا طول پخ 2mm شود . خط 12 و 27 را با یک بار دادن عدد 12 به فلکه طولی عرضی و یک بار دیگر باپخ2 دادن عدد 15 در ادامه به فلکه طولی می زنیم. البته برای اینکه این خطوط را با ساپورت عرضی ایجاد نماییم ساپورت بیرون از قطعه کار قرار می گیرد و برای زدن این خطوط پس از اینکه طول 12 و27 روی قطعه علامت گذاری شد و ساپورت طولی از حالت اتومات در آمد ساپورت عرضی را به طور دستی به قطعه نزدیک می کنیم و به محض برخورد رنده به محیط قطعه این خطوط ایجاد می شود. نکته : برای ایجاد پخ داخلی نوک ابزار به سمت داخل سوراخ باید باشد. چون هدف ما زدن پخ داخلی است 2 واحد را برای تراشیدن 2mm در جهت بر عکس پخ خارجی می دهیم (یعنی ساعتگرد) نکته : دور دستگاه برای این عملیات 355 است. تراش مخروط 4 و 15 درجه بین دو خط 12 و27 میلیمتری را می خواهیم مخروط 15 درجه بزنیم و بین خط 27 و خطی که در وسط AB را با زاویه 4 درجه برعکس مخروط می زنیم. برای این کار این دفعه زاویه 15 درجه را به میز ساپورت می دهیم و از نیمه (بین خط 12 و 27 میلیمتری) شروع به مخروط تراشی می کنیم و کم کم به خط 12 و 27 می رسیم . توجه داشته باشید زیاد بار دادن به ساپورت عرضی باعث سخت شدن حرکت فلکه طولی می شود . نکته : میز ساپورت در دو جهت درجه بندی شده است (هم از راست , هم از چپ) و اینکه ما کدام درجه را انتخاب کنیم بستگی به جهت مخروط دارد. زدن مخروط 15 درجه تا زمانی انجام می شود که با زدن مخروط (پس از چندین بار) اثر خطی که در فاصله 12mm است از بین برود و در همین جاست که کار مخروط تراشی هم به اتمام می رسد . جهت مخروط تراشی از فاصله 27 میلیمتری به سمت فاصله 12 میلیمتری است. برای بهبود کیفیت سطح مخروط 15 و 4 درجه در دور آخر مخروط دور دستگاه را زیاد می کنیم. مثلا 1000 دور علت اینکه کیفیت سطح در این عملیات پایین است در واقع به دلیل دستی بودن این عملیات است. در هنگام مخروط تراشی و پخ زنی و پیچ تراشی کلاچ به سمت پایین باید باشد. سرعت یا دور دستگاه در عملیات ذکر شده بهتر است پایین باشد . مثلا برای مخروط تراشی و پخ زنی دور را 355 دور در نظر می گیریم. پیچ تراشی در این عملیات از حالت اتومات استفاده نمی کنیم و با کلاچ و فلکه طولی کار را انجام می دهیم. پیچ1 دور دستگاه را روی عدد 45 ( کمترین دور ) تنظیم می کنیم. برای اینکه پیچ تراشیده شده راستگرد باشد از سمت راست قطعه به طرف سه نظام پیچ تراشی را انجام می دهیم. ابزار مخصوص پیچ تراشی را به ساپورت می بندیم. نوک تیز ابزار رو به بالا قرار می گیرد و ساپورت زاویه 90 درجه دارد. دور دستگاه کمترین دور ممکن است. از جدول مربوطه براساس گام مد نظر خود تنظیمات را انجام می دهیم . اهرم مربوط به راستگرد یا چپ گرد بودن را نیز تنظیم می کنیم. با استفاده از اهرم خاصی که در پایین ترین قسمت تنظیمات قرار دارد دستگاه رادر حالت پیچ بری تنظیم می کنیم و اهرمی را که نزدیک به اهرم اتومات است را رو به پایین قرار می دهیم. پیچ2 در عملیات دیگر این اهرم باید به صورت عمودی و رو به بالا قرار گیرد واهرم تعیین وضعیت نیز در وسط قرار گیرد. نکته : پس از انجام عملیات پیچ بر ی همیشه یادتان باشد که تمام تنظیمات را به حالت عادی باز گردانید. M مربوط به تراش پیچ متریک W برای تراش پیچ ویت ورث در پیچ تراشی فقط با ساپورت عرضی و کلاچ کار می کنیم. در عملیات تراش پیچ راستگرد کلاچ رو به پایین قرار می گیرد و در جهت برگشت که نباید براده برداری صورت گیرد کلاچ رو به بالا قرار می گیرد (حرکت ساپورت طولی خودکار است و دست ما نیست. در جهت برگشت ساپورت عرضی را روی عددی مثلا 3 (رو به عقب) تنظیم می کنیم تا بین قطعه و ابزار برخوردی پیش نیاید تا دنده های تراشیده شده آسیب ببیند. به محض رسیدن به محل گاه عملیات را توسط کلاچ قطع می کنیم و به جایگاه اولیه باز می گردیم. توجه : اگر در حین عملیات پیچ بری پرشی را مشاهده کردیم همان با قبلی را که توسط ساپورت عرضی تنظیم کرده ایم تکرار می کنیم. نکته 1 : در هنگام پیچ بری و در حین کار نباید عملیات را قطع نمود . نکته 2 : در پیچ های چند راهه ما قادر به دیدن گام ظاهری هستیم نه گام حقیقی. میزان بار را آرام آرام اضافه می کنیم (براساس تجربه) و علت امر این است که هر چه به عمق دنده می رسیم سطح خشن تر می شود . در پیچ بری سرعت عمل اهمیت زیادی دارد. نکات پیچ تراشی داخلی نام ابزار پیچ بری داخلی تیغچه است که بر روی ان یک تیغچگی به شکل دنده قرار دارد که در واقع عملیات پیچ تراشی را همین تیغچگی (با توجه به باری که با ساپورت عرضی می دهیم) انجام می دهد. برای انجام این کار دور دستگاه را روی 45 تنظیم می کنیم . تنظیمات اهرم را با توجه به گام موردنظر (2.5mm) از جدول موجود انجام می دهیم و مثل پیچ تراشی خارجی دستگاه را در حالت پیچ بری متریک قرار می دهیم واهرم نزدیک به اهرم اتومات را رو به پایین (حالت پیچ تراشی) قرار می دهیم . ابزار را با زاویه 0 نسبت به محور مهره روی ساپورت عرضی قرار می دهیم. ابتدا ابزار را به داخل سوراخ مهره می بریم و با مماس کردن نوک تیغچگی به دیواره داخلی مهره صفر (نقطه شروع عملیات) را پیدا می کنیم. سپس ساپورت عرضی را در این نقطه روی عدد صفر قرار می دهیم سپس از صفر تا عدد 6 یا تا 5 به اندازه 5 واحد 5 واحد بار می دهیم. وقتی به عدد 6 رسیدیم امتحان می کنیم که ببینیم مهره به پیچ خود بسته می شود یا نه ؟ اگر مهره بسته نشد تا عدد 5 مجدداً دوباره پیچ تراشی را انجام می دهیم . در این عملیات نیز کار ما با کلاچ و ساپوت عرضی است . چون پیچ راستگرد است عملیات از بیرون قطعه به سمت سه نظام انجام می شود بنابراین در حین پیچ تراشی کلاچ رو به پاییین است و در جهت برگشت کلاچ رو به بالاست و برای جلوگیری از برخورد تیغچه به دنده ها ساپورت عرضی را روی عدد 1 یا 1.5 تنظیم می کنیم تا کمی تیغچه از دنده های تراشیده شده فاصله بگیرد. تیغچه تا جایی باید روبه جلو برود که از سمت سه نظام با چشم دیده شود و به جایگاه اولیه بر می گردیم. این عملیات را تا رسیدن به گام مورد نظر ادامه می دهیم. اگر به عدد 5 رسیدیم و باز هم مهره به پیچ بسته نشد داخل مهره را کمی روغن می زنیم. نکاتی در مورد تنظیم مرغک گردان برای جا انداختن یا در آوردن مرغک گردان فلکه پشت مرغک گردان را می چرخانیم تا جایگاه مرغک گردان که مدرج نیز هست بیرون بیاید. سپس مرغک گردان خود به خود آزاد می گردد . منظور این است که فک های درگیر باهم از حالت درگیری خارج می شوند. در زمان بستن مرغک گردان نیز همین کار را انجام می دهیم با این تفاوت که اینبار مرغک گردان را به جای در آوردن در درون جایگاهش قرار می دهیم و در هنگام استفاده از مرغک گردان اهرم بلند پشت آن باید رو به بالا باشد تا مرغک گردان قفل شود . در غیر این صورت کار نمی کند. موارد استفاده مرغک گردان به عنوان مثال : مرغک1 بستن قطعات بلند بین سه نظام و مرغک گردان پیچ تراشی و… گاه زنی قطعه کار بین سه نظام و مرغک گردان بسته می شود. ابزار یا رنده مخصوص گاه زنی داخل یک محافظ شیار دار قرار می گیرد. نوک ابزار را بر اساس محور قطعه centre می کنیم. دور دستگاه برای گاه زنی 355 دور است. ساپورت و ابزار نسبت به قطعه با زاویه 90 درجه قرار می گیرد. با ساپورت عرضی 4 واحد یعنی 4mm در جهت قطر به طور دستی براده برداری می کنیم. بنابراین لازم است در ابتدا ساپورت عرضی را صفر کنیم. یعنی نقطه صفر براده برداری را پیدا کنیم. برای تنظیم فاصله مورد نظر از یک رنده به همان ابعاد فاصله استفاده می کنیم. آج زنی برای این عملیات دور باید کمترین میزان ممکن باشد. البته این مقدار بستگی به جنس و قطر قطعه کار دارد و پیش روی از نوع خشن تراشی است. آجزنی 2 آجزنی 1 در شکل 2 هر موقع ابزار به محل گاه رسید با کلاچ عملیات پیچ بری را قطع می کنیم. در پیچ های چند راهه ما گام ظاهری را قادریم با چشم ببینیم نه گام حقیقی را. از عمق 0 تا 2mm 0.25 واحد (یعنی نصف عدد0.5 روی ساپورت عرضی) از عمق 2تا3 2واحد (واحد های کوچکتر) 0.05 = واحد = دقت از عمق 3 تا 3.25 1واحد (کوچکترین واحد درجه بندی شده) ابزار آج زنی را با زاویه 90 درجه نسبت به محور قطعه کار (مثلاً مهره) به ساپورت عرضی می بندیم دور250 برای این عملیات دور مناسب است. قرقره اج را به مهره نزدیک می کنیم و ابزار آج زنی را به ابتدای مهره تماس می دهیم سپس با استفاده از ساپورت عرضی مقداری بار به ابزار می دهیم تا شکل آج بر روی قطعه کار ایجاد شود . در این عملیات ساپورت طولی را در حالت اتومات قرار می دهیم و آج را می زنیم یا اینکه به طور دستی ساپورت طولی را می چرخانیم. در ضمن در حین این عملیات باید به طور پیوسته روی ابزار آج زنی روغن می ریزیم. مراحل تولید مهره کف تراشی در حد صاف شدن مته مرغک زنی در 1000دور زدن مته به قطر 18mm با دور 250 کف تراشی طرف دوم و رساندن ضخامت مهره به 15mm پخ 2 داخلی پیچ تراشی داخلی مهره عملیات انجام شده روی مهره (یعنی پخ زدن و آج زدن) در حالتی انجام می گیرد که مهره به پیچ خود بسته شده و پیچ بین سه نظام و مرغک بسته شده است. آج زنی روی مهره ابتدا باید روی مهره را 1mm روتراشی کنیم وبه قطر مورد نظر برسانیم . سپس دو پخ خارجی 45*2 در دو طرف مهره بزنیم وسپس ابزار اج زنی (قرقره اج زنی) را با زاویه 90 درجه نسبت به محور مهره به ساپورت عرضی ببندیم . در این عملیات دور دستگاه را روی 250 قرار می دهیم . سپس قرقره اج زنی را به مهره نزدیک می کنیم و ابزار اج زنی را به ابتدای مهره تماس می دهیم سپس با استفاده از ساپورت عرضی مقداری بار به ابزار می دهیم تا شکل اج بر روی مهره ایجاد شود . در این عملیات ساپورت طولی را در حالت اتومات قرار می دهیم واج می زنیم یا اینکه به طور دستی ساپورت طولی را می چرخانیم . ضمنا در حین این عملیات باید به طور پیوسته روی ابزار اج زنی روغن بریزیم. آجزنی مهره نکته : عملیات انجام شده روی مهره (یعنی پخ زدن و اج زدن) درحالتی انجام می گیرد که مهره به پیچ خود بسته شده و پیچ بین سه نظام و مرغک بسته شده است. ,

تاریخ انتشار : 1393/10/1 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی


بــرای اولیــن بار ناســا بوسیلــه پرینــت 3بعــدی یــک آچــار رو بــه ایستگــاه فضایــی ایمیــل کــرد

قبــل از ایــن اگــر فضــانوردها به وسیلــه یی احتیــاج داشتنــد، بایــد ماه هــا صبــر میکــردن تا محمــوله ی مورد نیــاز براشــون ارســال میشــد..



:: مرتبط با: عکس روز ,
:: برچسب‌ها: بــرای اولیــن بار ناســا بوسیلــه پرینــت 3بعــدی یــک آچــار رو بــه ایستگــاه فضایــی ایمیــل کــرد قبــل از ایــن اگــر فضــانوردها به وسیلــه یی احتیــاج داشتنــد , بایــد ماه هــا صبــر میکــردن تا محمــوله ی مورد نیــاز براشــون ارســال میشــد.. ,

تاریخ انتشار : 1393/09/29 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاستر لبه یاب

کسایی که در زمینه فرزکاری کار کرده اند میدانند که دقت مماس کردن ابزار به قطعه کار چقدر در ابعاد قطعات دقیق مهم است. از این رو با استفاده از وسیله ای به نام تاستر این مهم انجام می شود که طرز کارکرد یکی از این تاستر هایی که ساخت شرکت Haimer است رو از لینک زیر دریافت نمائید.

لینک یوتیوب



:: مرتبط با: مولتی مدیا های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: تاستر لبه یاب کسایی که در زمینه فرزکاری کار کرده اند میدانند که دقت مماس کردن ابزار به قطعه کار چقدر در ابعاد قطعات دقیق مهم است. از این رو با استفاده از وسیله ای به نام تاستر این مهم انجام می شود که طرز کارکرد یکی از این تاستر هایی که ساخت شرکت Haimer است رو از لینک زیر دریافت نمائید. لینک یوتیوب , CNC , سی ان اسی , معرفی ابزار و قطعه کار ,

تاریخ انتشار : 1393/09/28 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

آیرودینامیک یا هواپویش، شاخه‌ای از دینامیک گازها و در حالت کلی‌تر دینامیک سیّالات است که به بررسی رفتار جریان هوا و اثر آن بر اجسام متحرک می‌پردازد. منظور از حل یک مسألهٔ آیرودینامیکی، محاسبهٔ میدان سرعت، فشار، و دمای هوا در اطراف یک جسم است. برای این منظور باید معادله‌های حاکم بر جریان سیّال را حل کرد. سپس به کمک حل به دست آمده می‌توان نیروها و گشتاورهای وارد بر جسم را حساب کرد.

مسأله‌های آیرودینامیکی را می‌توان از جنبه‌های مختلف طبقه‌بندی کرد. یک طبقه‌بندی معمول بر اساس الگوی جریان هواست. اگر مسألهٔ آیرودینامیکی مربوط به جریان هوا در اطراف یک جسم باشد به آن آیرودینامیک بیرونی و اگر مربوط به جریان هوا داخل یک محیط بسته باشد به آن آیرودینامیک درونی گفته می‌شود. مثال آیرودینامیک بیرونی، جریان هوا در اطراف یک هواپیما و مثال آیرودینامیک درونی، جریان هوا داخل یک موتور جت یا تونل باد است.

روش دوم طبقه‌بندی بر اساس چگالی هواست. اگر چگالی جریان هوا در همهٔ نقاط میدان سیّال ثابت باشد و با زمان تغییر نکند، جریان تراکم‌ناپذیر و در غیر این صورت تراکم‌پذیر است.

روش سوم طبقه‌بندی مسأله‌های آیرودینامیکی بر اساس عدد ماخ جریان هوا است. اگر عدد ماخ کوچک‌تر از یک باشد جریان فروصوتی، اگر نزدیک یک باشد جریان هَماصوتی، اگر بزرگ‌تر از یک و کوچک‌تر از پنج باشد جریان زبرصوتی، و اگر بزرگ‌تر از پنج باشد جریان فوق‌صوتی خوانده می‌شود.

روش چهارم طبقه‌بندی بر اساس گرانروی هواست. اگر ضریب گرانروی ناچیز فرض شود جریان غیرلزج و در غیر این صورت لزج خوانده می‌شود.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: آیرودینامیک یا هواپویش , شاخه‌ای از دینامیک گازها و در حالت کلی‌تر دینامیک سیّالات است که به بررسی رفتار جریان هوا و اثر آن بر اجسام متحرک می‌پردازد. منظور از حل یک مسألهٔ آیرودینامیکی , محاسبهٔ میدان سرعت , فشار , و دمای هوا در اطراف یک جسم است. برای این منظور باید معادله‌های حاکم بر جریان سیّال را حل کرد. سپس به کمک حل به دست آمده می‌توان نیروها و گشتاورهای وارد بر جسم را حساب کرد. مسأله‌های آیرودینامیکی را می‌توان از جنبه‌های مختلف طبقه‌بندی کرد. یک طبقه‌بندی معمول بر اساس الگوی جریان هواست. اگر مسألهٔ آیرودینامیکی مربوط به جریان هوا در اطراف یک جسم باشد به آن آیرودینامیک بیرونی و اگر مربوط به جریان هوا داخل یک محیط بسته باشد به آن آیرودینامیک درونی گفته می‌شود. مثال آیرودینامیک بیرونی , جریان هوا در اطراف یک هواپیما و مثال آیرودینامیک درونی , جریان هوا داخل یک موتور جت یا تونل باد است. روش دوم طبقه‌بندی بر اساس چگالی هواست. اگر چگالی جریان هوا در همهٔ نقاط میدان سیّال ثابت باشد و با زمان تغییر نکند ,

تاریخ انتشار : 1393/09/28 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
نکات ایمنی در خودرو

یکی از عمده ترین علل مرگ و میر در سراسر دنیا تصادف رانندگی میباشد، که در ۷۵ درصد از مواقع خطای انسانی عامل اصلی می باشد. روشهایی که در زیر توضیح داده شده شما را با حوادث و خطرات ممکن در رانندگی آشنا می سازد.

س. برای محافظت از خودمان در برابر کسانی که از چراغ قرمز عبور میکنند چه باید بکنیم ؟
به یاد داشته باشیم هیچگاه چراغ سبز برای ما به این معنی نیست که همه چیز درست است. به این موضوع توجه کنید که علت تصادف فقط حاصل اشتباه ما نیست. خطای دیگران هم موثر است .


تصور نمایید که بعد از تصادف به ماشین شما خسارت وارد می شود یا انسانی مجروح می گردد. حتی اگر راه برای شما باشد و شما از چراغ سبز عبور کرده باشید . شاید شما به سادگی نگاه کردن به اطراف قبل از حرکت بتوانید از تصادف جلوگیری نمایید . اگر چراغ برای شما سبز است مطمئن شوید که سایر رانندگان قصد گریز از چراغ قرمز یا زرد را ندارند. و سپس حرکت نمایید .

س. آیا در ترکیدن ناگهانی لاستیک میتوان ترمز گرفت ؟
ممکن است با فشردن ترمز کنترل خودرو از دست شما خارج شود. اگر چرخ جلو بترکد خودرو به سختی به سمتی که لاستیک ترکیده منحرف ( کشیده ) خواهد شد . فرمان خیلی شدید به لرزه خواهد افتاد . فرمان را در حالت ساعت 9 و 3 محکم بگیرید. پا را از روی پدال گاز بردارید و حواستان را به مسیر متمرکز کنید. سپس سرعتتان را به آرامی کم کنید . و خودرو را به مکانی ایمنی در کنار جاده هدایت کنید . اگر لاستیک عقب بترکد عقب خودرو منحرف خواهد شد . که در این مورد لرزش فرمان کمتر است و طبق روش قبل آن را هدایت میکنیم .

س. چگونه از لیز خوردن خودرو جلوگیری کنیم ؟
خیلی ازمردم زمانی که خودرو شروع به لیز خوردن میکند به شدت ترمز می گیرند . که معمولا این کار شرایط را بدتر می کند . در این مواقع پای خود را از روی گاز بردارید و فرمان را به سمتی که می خواهید خودرو برود بچرخانید ( امتداد مسیر قبلی) . این عمل به بازگرداندن خودرو به شرایط پایدار کمک مینماید . در برخی از مواقع چرخاندن فرمان چندین بار باید تکرار شود تا خودرو به حالت پایدار برسد .

س. بهترین راه برای خروج از خودرو زمانی که به داخل آب عمیق سقوط کرده چیست ؟
به ندرت برای کسی چنین حادثه ای اتفاق می افتد . در این مواقع ابتدا کمربند ایمنی را باز مینماییم (البته نه قبل از برخورد به آب کمربند ایمنی میتواند شما را در مقابل ضربه حاصله از برخورد محافظت کند) . سپس سعی کنید به سرعت از پنجره خارج شوید در برخی از مواقع به علت اتصالی برق پنجره باز نمی شود . در این مواقع در را امتحان کنید . در ابتدا فشار آب باعث باز نشدن در خواهد شد . نگران نشوید . با بالا آمدن آب در اتومبیل فشار در دو طرف در معادل می شود و در بازخواهد شد.

س . چه کنیم اگر ترمز کار نکرد ؟
شما باید به سرعت تمرکز کنید و عمل نمایید . این لغات را با سلسله مراتب به خاطر بیاورید .
پمپ کردن پدال – ترمز دستی – کم کردن دنده ( تغییر به دنده سنگین)

  1. پیدا کردن مکان امن پمپ کردن پدال (زمانی که سیستم شما ABS است از روش پمپ پدال استفاده ننمایید) در این روش گاهی اوقات فشار ترمز برخواهد گشت و ترمز عمل خواهد کرد .

  2. به آرامی سعی کنید از ترمز دستی برای کم کردن سرعت استفاده نمایید ( اما بدون مانع شدن شدید)

  3. تغییر وضعیت دنده به دنده سنگین ( در دنده های اتوماتیک به حالت دنده سنگین) که به کم شدن سرعت کمک می کند.

  4. در کنار جاده بدنبال نقطه امنی برای متوقف کردن خودرو باشید.

این اعمال همراه با دقت در تغییر مسیر و کنترل اتومبیل باید به طور سریع و پیوسته انجام گیرد . هر چقدر سرعت عمل شما بیشتر باشد شما ایمن تر خواهید بود

س .در مورد سیستم ترمز ضد قفل ABS ( Antilock Braking Systems)
ABS سیتم ترمزی است که توسط تکنولوژی کامپیوتر هدایت می شود. سنسورها در هر چرخ باعث هماهنگی سرعت چرخیدن چرخها می شود . اطلاعات سرعت چرخیدن به کامپیوترمی رسد و اگر نیاز باشد یک شیر مغناطیسی عمل میکند تا با نیروی بیشتر یا کمتر خودرو را متوقف نماید. اگر نیروی متوقف کننده برای چرخها معادل نباشد اغلب یک خودرو میتواند در هنگام ترمز گرفتن بچرخد و کنترل از دست راننده خارج شود . در حالت های معمولی ترمز ABS فعال نیست . این سیستم زمانی فعال می شود که نیروی ترمز کردن از خاصیت چسبندگی بین سطح جاده و چرخها بیشتر شود در این حالت به صورت اتوماتیک عمل می نماید . و عمل ترمز ABS توسط تکرار ارتعاشات در زمان ترمز قابل تشخیص خواهد بود .
شما نباید در سیستم ترمز ABS پدال را پمپ کنید ( ضربه زدن به پدال ) این باعث تداخل عمل سیستم می شود و فاصله واقعی توقف را افزایش میدهد .


س. بعضی از راننده ها بدون دلیل ماشین خود را به سمت ما منحرف میکنند در این مورد چه باید کرد ؟
در حقیقت تمام خودرو ها دارای نقطه کور هستند نقطه کور جایی است که دیدن سایر ماشین ها سخت است قسمتی مانند ستون های ماشین که در عقب ماشین راست یا چپ بسته است. اگر شما در نقطه کور ماشینی رانندگی میکنید. ( پشت سر) سعی کنید در آینه کنار او یا وسط ( ماشین جلویی) نگاه کنید اگر صورت او را ندیدید مطمئن شوید که او هم شما را ندیده سعی کنید کمی به جلو یا به عقب بروید با این کار شما صورت راننده جلویی را خواهید دید احتمالا ماشین شما هم دارای نقطه کور است روش ایمن این است که قبل از منحرف شدن به چپ و راست نقاط کور ماشین و خودرو های کناری را سریع چک کنید و سپس به راست و چپ بپیچید.


س. چه کنیم اگر پدال گاز گیر کرد ؟
سعی کنید پدال را با نوک انگشت یا کفش به سمت بالا بکشید اگر کسی با شما است از او بخواهید که خم شود و سعی کند پدال را به حالت اولیه باز گرداند شما سعی کنید که چشم از مسیر و جاده برندارید.
اگر دنده اتومبیل شما به صورت دستی است کلاچ را بگیرید و دنده را درحالت خلاص بگذارید موتور به کار خود ادامه میدهد اما نیروی محرکه از چرخها جدا شده است و سرعت ماشین کند می شود و شما می توانید خودرو را به خارج از جاده هدایت کنید. اگر اتومبیل شما دنده اتوماتیک است وضعیت را به خنثی را کلاچ تغییر دهید خاموش کردن اتومبیل در برخی از موارد باعث از دست رفتن نیروی هدایت فرمان و یا قفل شدن فرمان میگردد .

س. اگر در اتوبان کاپوت اتومبیل بالا پرید و به شیشه برخورد کرد چه باید کرد؟
از ترمز زدن ناگهانی خودداری کنید زیرا ممکن است ماشین های پشت سر نیز با شما برخورد کنند. در این مواقع سعی کنید از فضای باز شده بین کاپوت و داشبورد جلوی خود را ببینید اگر امکان نداشت سر خود را از پنجره بیرون ببرید و سعی کنید جلوی خود راببینید و کم کم اتومبیل را به خارج از جاده منتقل کنید.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: نکات ایمنی در خودرو نویسنده : محمد میلاد ناظران - ساعت ٢:٤٤ ‎ب.ظ روز جمعه ۱٤ فروردین ۱۳۸۸ ایمنی صنعتی یکی از عمده ترین علل مرگ و میر در سراسر دنیا تصادف رانندگی میباشد , که در ۷۵ درصد از مواقع خطای انسانی عامل اصلی می باشد. روشهایی که در زیر توضیح داده شده شما را با حوادث و خطرات ممکن در رانندگی آشنا می سازد. س. برای محافظت از خودمان در برابر کسانی که از چراغ قرمز عبور میکنند چه باید بکنیم ؟ به یاد داشته باشیم هیچگاه چراغ سبز برای ما به این معنی نیست که همه چیز درست است. به این موضوع توجه کنید که علت تصادف فقط حاصل اشتباه ما نیست. خطای دیگران هم موثر است . تصور نمایید که بعد از تصادف به ماشین شما خسارت وارد می شود یا انسانی مجروح می گردد. حتی اگر راه برای شما باشد و شما از چراغ سبز عبور کرده باشید . شاید شما به سادگی نگاه کردن به اطراف قبل از حرکت بتوانید از تصادف جلوگیری نمایید . اگر چراغ برای شما سبز است مطمئن شوید که سایر رانندگان قصد گریز از چراغ قرمز یا زرد را ندارند. و سپس حرکت نمایید . س. آیا در ترکیدن ناگهانی لاستیک میتوان ترمز گرفت ؟ ممکن است با فشردن ترمز کنترل خودرو از دست شما خارج شود. اگر چرخ جلو بترکد خودرو به سختی به سمتی که لاستیک ترکیده منحرف ( کشیده ) خواهد شد . فرمان خیلی شدید به لرزه خواهد افتاد . فرمان را در حالت ساعت 9 و 3 محکم بگیرید. پا را از روی پدال گاز بردارید و حواستان را به مسیر متمرکز کنید. سپس سرعتتان را به آرامی کم کنید . و خودرو را به مکانی ایمنی در کنار جاده هدایت کنید . اگر لاستیک عقب بترکد عقب خودرو منحرف خواهد شد . که در این مورد لرزش فرمان کمتر است و طبق روش قبل آن را هدایت میکنیم . س. چگونه از لیز خوردن خودرو جلوگیری کنیم ؟ خیلی ازمردم زمانی که خودرو شروع به لیز خوردن میکند به شدت ترمز می گیرند . که معمولا این کار شرایط را بدتر می کند . در این مواقع پای خود را از روی گاز بردارید و فرمان را به سمتی که می خواهید خودرو برود بچرخانید ( امتداد مسیر قبلی) . این عمل به بازگرداندن خودرو به شرایط پایدار کمک مینماید . در برخی از مواقع چرخاندن فرمان چندین بار باید تکرار شود تا خودرو به حالت پایدار برسد . س. بهترین راه برای خروج از خودرو زمانی که به داخل آب عمیق سقوط کرده چیست ؟ به ندرت برای کسی چنین حادثه ای اتفاق می افتد . در این مواقع ابتدا کمربند ایمنی را باز مینماییم (البته نه قبل از برخورد به آب کمربند ایمنی میتواند شما را در مقابل ضربه حاصله از برخورد محافظت کند) . سپس سعی کنید به سرعت از پنجره خارج شوید در برخی از مواقع به علت اتصالی برق پنجره باز نمی شود . در این مواقع در را امتحان کنید . در ابتدا فشار آب باعث باز نشدن در خواهد شد . نگران نشوید . با بالا آمدن آب در اتومبیل فشار در دو طرف در معادل می شود و در بازخواهد شد. س . چه کنیم اگر ترمز کار نکرد ؟ شما باید به سرعت تمرکز کنید و عمل نمایید . این لغات را با سلسله مراتب به خاطر بیاورید . پمپ کردن پدال – ترمز دستی – کم کردن دنده ( تغییر به دنده سنگین) پیدا کردن مکان امن پمپ کردن پدال (زمانی که سیستم شما ABS است از روش پمپ پدال استفاده ننمایید) در این روش گاهی اوقات فشار ترمز برخواهد گشت و ترمز عمل خواهد کرد . به آرامی سعی کنید از ترمز دستی برای کم کردن سرعت استفاده نمایید ( اما بدون مانع شدن شدید) تغییر وضعیت دنده به دنده سنگین ( در دنده های اتوماتیک به حالت دنده سنگین) که به کم شدن سرعت کمک می کند. در کنار جاده بدنبال نقطه امنی برای متوقف کردن خودرو باشید. این اعمال همراه با دقت در تغییر مسیر و کنترل اتومبیل باید به طور سریع و پیوسته انجام گیرد . هر چقدر سرعت عمل شما بیشتر باشد شما ایمن تر خواهید بود س .در مورد سیستم ترمز ضد قفل ABS ( Antilock Braking Systems) ABS سیتم ترمزی است که توسط تکنولوژی کامپیوتر هدایت می شود. سنسورها در هر چرخ باعث هماهنگی سرعت چرخیدن چرخها می شود . اطلاعات سرعت چرخیدن به کامپیوترمی رسد و اگر نیاز باشد یک شیر مغناطیسی عمل میکند تا با نیروی بیشتر یا کمتر خودرو را متوقف نماید. اگر نیروی متوقف کننده برای چرخها معادل نباشد اغلب یک خودرو میتواند در هنگام ترمز گرفتن بچرخد و کنترل از دست راننده خارج شود . در حالت های معمولی ترمز ABS فعال نیست . این سیستم زمانی فعال می شود که نیروی ترمز کردن از خاصیت چسبندگی بین سطح جاده و چرخها بیشتر شود در این حالت به صورت اتوماتیک عمل می نماید . و عمل ترمز ABS توسط تکرار ارتعاشات در زمان ترمز قابل تشخیص خواهد بود . شما نباید در سیستم ترمز ABS پدال را پمپ کنید ( ضربه زدن به پدال ) این باعث تداخل عمل سیستم می شود و فاصله واقعی توقف را افزایش میدهد . س. بعضی از راننده ها بدون دلیل ماشین خود را به سمت ما منحرف میکنند در این مورد چه باید کرد ؟ در حقیقت تمام خودرو ها دارای نقطه کور هستند نقطه کور جایی است که دیدن سایر ماشین ها سخت است قسمتی مانند ستون های ماشین که در عقب ماشین راست یا چپ بسته است. اگر شما در نقطه کور ماشینی رانندگی میکنید. ( پشت سر) سعی کنید در آینه کنار او یا وسط ( ماشین جلویی) نگاه کنید اگر صورت او را ندیدید مطمئن شوید که او هم شما را ندیده سعی کنید کمی به جلو یا به عقب بروید با این کار شما صورت راننده جلویی را خواهید دید احتمالا ماشین شما هم دارای نقطه کور است روش ایمن این است که قبل از منحرف شدن به چپ و راست نقاط کور ماشین و خودرو های کناری را سریع چک کنید و سپس به راست و چپ بپیچید. س. چه کنیم اگر پدال گاز گیر کرد ؟ سعی کنید پدال را با نوک انگشت یا کفش به سمت بالا بکشید اگر کسی با شما است از او بخواهید که خم شود و سعی کند پدال را به حالت اولیه باز گرداند شما سعی کنید که چشم از مسیر و جاده برندارید. اگر دنده اتومبیل شما به صورت دستی است کلاچ را بگیرید و دنده را درحالت خلاص بگذارید موتور به کار خود ادامه میدهد اما نیروی محرکه از چرخها جدا شده است و سرعت ماشین کند می شود و شما می توانید خودرو را به خارج از جاده هدایت کنید. اگر اتومبیل شما دنده اتوماتیک است وضعیت را به خنثی را کلاچ تغییر دهید خاموش کردن اتومبیل در برخی از موارد باعث از دست رفتن نیروی هدایت فرمان و یا قفل شدن فرمان میگردد . س. اگر در اتوبان کاپوت اتومبیل بالا پرید و به شیشه برخورد کرد چه باید کرد؟ از ترمز زدن ناگهانی خودداری کنید زیرا ممکن است ماشین های پشت سر نیز با شما برخورد کنند. در این مواقع سعی کنید از فضای باز شده بین کاپوت و داشبورد جلوی خود را ببینید اگر امکان نداشت سر خود را از پنجره بیرون ببرید و سعی کنید جلوی خود راببینید و کم کم اتومبیل را به خارج از جاده منتقل کنید. ,

تاریخ انتشار : 1393/09/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
آلودگی‌ هوای‌ منتشر از نیروگاه‌های‌ برق

 

دکتر منصور غیاث‌الدین‌ ـ مهندس‌ ناصر بازرگان‌

مرکز تحقیقات‌ نیرو ایران

 

واژه‌های‌ کلیدی‌ ـ آلودگی‌ هوا ـ نیروگاه‌ ـ سوخت‌ فسیلی‌ ـ محیط زیست‌

 

چکیده‌

نیاز روز افزون‌ جهان‌ و به‌ خصوص‌ کشورهای‌ در حال‌ توسعه‌ به‌ انرژی‌ برق‌ توسعه‌ نیروگاه‌ را طلب‌ می‌کند که‌ این‌ امر طی‌سالهای‌ اخیر بسیار پرشتاب‌ بوده‌ است‌.بدیهی‌ است‌ همسو با افزایش‌ نیروگاه‌ها سوخت‌های‌ فسیلی‌ به‌ خصوص‌ نفت‌ کوره‌ که‌مهمترین‌ تأمین‌ کننده‌ نیاز سوخت‌ نیروگاه‌ها است‌ افزایش‌ یافته‌، به‌ طوری‌ که‌ در سال‌ 1373 بیش‌ از 90 درصد از برق‌ تولیدی‌در کشور از طریق‌ نیروگاه‌های‌ حرارتی‌ بوده‌ و فقط 7/9 درصد از انرژی‌ ابی‌ استفاده‌ شده‌ است‌.

بدین‌ ترتیب‌ نیروگاه‌هابزرگترین‌ مصرف‌ کننده‌ سوخت‌های‌ سنگین‌ می‌باشند.وجود گوگرد که‌ غلظت‌ آن‌ در نفت‌های‌ ایران‌ 5/2 تا 5/3 درصدمی‌رسد و حدود 0/26 درصد ازت‌ بانضمام‌ ازت‌ موجود در هوا و شرایط احتراق‌، اکسیدهای‌ گوگرد و ازت‌ را تولید و انتشارمی‌دهد، علاوه‌ برآن‌ منوکسیدکربن‌ و هیدروکربنهای‌ ناشی‌ از احتراق‌ ناقص‌ بانضمام‌ ذرات‌ معلق‌ و دوده‌ از جمله‌ دیگرآلاینده‌های‌ هوا هستند که‌ در محیط انتشار می‌یابد با این‌ حال‌ شاید یکی‌ از مشکلاتی‌ که‌ امروزه‌ به‌ نیروگاه‌های‌ با سوخت‌فسیلی‌ مربوط می‌شود دی‌اکسیدکربن‌ می‌باشد که‌ اثرات‌ آن‌ در نیروگاه‌های‌ با سوخت‌ فسیلی‌ کشور از نظر انتشار تغییر اقلیم‌هم‌ اکنون‌ مشهود است‌.در این‌ مطالعه‌ اعم‌ آلاینده‌ها مورد بررسی‌ قرار گرفته‌ و در چندین‌ نوبت‌ اندازه‌گیری‌ گازهای‌ خروجی‌از دودکش‌ اندازه‌گیری‌ شده‌ است‌.دامنه‌ انتشار ایت‌ آلاینده‌ها و اثرات‌ آنها بر سلامت‌ انسان‌ و محیط زیست‌ مورد بحث‌ قرارگرفته‌ است‌.آنچه‌ بعنوان‌ نتیجه‌ می‌توان‌ بیان‌ کرد این‌ است‌ که‌ انتشار آلاینده‌هائی‌ چون‌ اکسیدهای‌ ازت‌ و گوگرد تقریباًدر کلیه‌نیروگاه‌های‌ با سوخت‌ مایع‌ کشور بیش‌ از حد استاندارد می‌باشد و در نیروگاه‌های‌ گاز سوز نیز مشکل‌ انتشار اکسیدهای‌ ازت‌وجود دارد.در پایان‌ این‌ مطالعات‌ راه‌ حلهائی‌ نیز برای‌ کاهش‌ اثرات‌ آلاینده‌ها بر محیط زیست‌ پیشنهاد شده‌ است‌.

 سرآغاز

فعالیت‌های‌ بشر برای‌ تامین‌ امکانات‌ رفاهی‌ و تامین‌ نیازهای‌ زندگی‌ و بالاخره‌ بهبود کیفیت‌ زیستی‌ بطور مستقیم‌ وغیرمستقیم‌ بر محیط زیست‌ اثر گذاشته‌ و چنانچه‌ چاره‌ اندیشی‌ نشود در دراز مدت‌ و شاید هم‌ میان‌ مدت‌ نه‌ تنها کیفیت ‌زندگی‌ را بهبود نبخشد بلکه‌ آن‌ را به‌ نابودی‌ بکشاند.تولید برق‌ به‌ خصوص‌ با استفاده‌ از سوختهای‌ فسیلی‌ نمونه‌ای‌ از این‌ فعالیتها و یا توسعه‌ زیر بنایی‌ است‌ که‌ آلودگی‌های‌ زیادی‌ را وارد محیط زیست‌ می‌نماید و تخریب‌ آن‌ را باعث‌ می‌گردد. بطورکلی‌ می‌توان‌ گفت‌ توسعه‌ به‌ قول‌ دکتر ماهلر اگر در برنامه‌ توسعه‌ بهداشت‌ و محیط زیست‌ فراموش‌ شود همه‌ چیز فراموش‌شده‌ است‌ (1) زیرا زندگی‌ در محیط زیست‌ ناسالم‌ بسیار ملال‌آور خواهد بود.سالانه‌ صدها هزار نفراز ساکنین‌ کره‌ زمین‌ و به‌خصوص‌ در شهرهای‌ صنعتی‌ از سرطان‌های‌ مرتبط با آلودگی‌ هوا جان‌ می‌سپارند.صدها هزار نفر از بیماریهای‌ برونشیت‌، آمفیزم‌ و سایر بیماریهای‌ تنفسی‌ رنج‌ می‌برند. (2) هزاران‌ هکتار از جنگلهای‌ آلمان‌، کانادا و سایر نقاط جهان‌ در اثر گازهای ‌اسیدی‌ منتشره‌ از صنایع‌ و عمدتاً نیروگاه‌ها نابود شده‌ یا رو به‌ نابودی‌ می‌روند.(3و 4)در چنین‌ شرایطی‌ جلوگیری‌ از آلودگی‌هوا یا بهتر بگوییم‌ کنترل‌ آلاینده‌ها امری‌ ضروری‌ و اجتناب‌ناپذیر می‌نماید.

مهمترین‌ آلاینده‌های‌ هوا منتشره‌ از نیروگاه‌ها از نظر اثرات‌ فوری‌ و محلی‌ دی‌ اکسید گوگرد و اکسیدهای‌ ازت‌ و ذرات‌ هستند و از نظر اثرات‌ جهانی‌ دی‌ اکسید کربن‌ می‌باشد.

 دی‌اکسید گوگرد (SO2)

تقریباً 100 درصد گوگرد موجود در سوخت‌ مایع‌ مصرفی‌ نیروگاهها که‌ بین‌ 5/2 تا 5/3 درصد در سوخت‌های‌ ایران‌ است‌ تبدیل‌ به‌ SO2 می‌شود. به‌ عبارت‌ دیگر هر کیلوگرم‌ گوگرد موجود در سوخت‌ 2 کیلوگرم‌ SO2 تولید می‌نماید و استاندارد  SO2 در هوای‌ آزاد برای‌ میانگین‌ 24 ساعته‌ 260 میکروگرم‌ در متر مکعب‌ است‌.

مقادیر بیشتر با توجه‌ به‌ غلظت‌، باعث‌ تحریک‌ مجاری‌ فوقانی‌ تنفسی‌، تحریک‌ و تورم‌ ریه‌ها، کاهش‌ DNA  و تغییرات‌کروموزومی‌ می‌شود.

ضمناًدر محیطی‌ که‌ SO2وجود داشته‌ باشد لنفوسیت‌ها از بین‌ می‌روند و مقاومت‌ بدن‌ در برابر بیماریهای‌ عفونی‌ کاهش ‌می‌یابد مقدار 2قسمت‌ در میلیون‌ دی‌اکسید گوگرد برای‌ بسیاری‌ از گیاهان‌ سمی‌ است‌ و دی‌اکسید گوگرد در هوا بهSO2اکسید شده‌ و بصورت‌ باران‌ اسیدی‌ به‌ زمین‌ باز می‌گردد، که‌ این‌ پدیده‌ اکنون‌ با تغییرPHدریاچه‌ها و رودخانه‌ها زندگی‌ آبزیان‌را به‌ خطر انداخته‌ و با بارش‌ بر جنگل‌ها و مزارع‌ کشاورزی‌ خسارات‌ اقتصادی‌ زیادی‌ به‌ بار آورده‌ است‌. از اثرات‌ دیگر آن ‌خوردگی‌ فلزات‌ به‌ خصوص‌ در خود نیروگاه‌ را می‌توان‌ ذکر کرد.

اکسیدهای‌ ازت‌

استاندارد اکسیدهای‌ ازت‌ برای‌ میانگین‌ 24 ساعته‌ تعریف‌ نشده‌ ولی‌ میانگین‌ سالانه‌ 05/0 قسمت‌ در میلیون‌ می‌باشد، دی‌اکسید ازت‌ در ششها تبدیل‌ به‌ نیتروزامین‌ که‌ یک‌ ماده‌ سرطان‌زا می‌باشد می‌گردد و یا وارد خون‌ شده‌ بیماری‌ خونی‌Methemoglobinemiaرا باعث‌ می‌گردد بطور کلی‌ دی‌اکسید ازت‌ یک‌ محرک‌ قسمتهای‌ تحتانی‌ ریه‌ بوده‌ و ایجاد تورم‌ درریه‌ها می‌نماید و ضمناً ماکروفاژها را مهار کرده‌ و مقاومت‌ بدن‌ را در برابر بیماری‌ها ضعیف‌ می‌کند. اکسیدهای‌ ازت‌ درچرخه‌ واکنشهای‌ فتوشیمیایی‌ تولید، اوزن‌، PANو اسماگ‌ می‌نماید که‌ هم‌ برای‌ سلامت‌ انسان‌ و هم‌ گیاهان‌ مضر می‌باشد.

دی‌اکسید کربن‌

هر چند از نظر محیط زیست‌ و بهداشت‌ در واکنش‌ احتراق‌ هر چقدر دی‌اکسید کربن‌ بیشتری‌ تولید شود بهتر است‌ ولی ‌بهرحال‌ دی‌اکسید کربن‌ از جمله‌ گازهای‌ گلخانه‌ای‌ شناخته‌ شده‌ می‌باشد که‌ به‌ علت‌ افزایش‌ غلظت‌ آن‌ طی‌ پنجاه سال‌ اخیر بین‌ 6/0 تا 1 درجه‌ سانتی‌گراد به‌ میانگین‌ دمای‌ کره‌ زمین‌ افزوده‌ شده‌ است‌. (6) در مورد اثر تغییر دما همین‌ نکته‌ کافی‌ است‌ که‌ بافقط 6 درجه‌ سانتی‌گراد دوران‌ یخبندان به‌ بین‌ یخبندان‌ تبدیل‌ شده‌ است‌ تا زمانی‌ که‌ انرژیهای‌ جانشین‌ مانند خورشید، باد،زمین‌ گرمایی‌ و امواج‌ دریا به‌ بهره‌برداری‌ کامل‌ نرسد استفاده‌ از سوختهای‌ فسیلی‌ و انتشار هر چه‌ بیشتر دی‌اکسید کربن‌ غیرقابل‌ اجتناب‌ است‌.تنها کمکی‌ که‌ می‌توان‌ انجام‌ داد استفاده‌ بهینه‌ از انرژی‌ و در نتیجه‌ صرفه‌ جویی‌ در مصرف‌ می‌باشد.

استفاده‌ از نیروگاه‌های‌ سیکل‌ ترکیبی‌ یکی‌ از اقدامات‌ مؤثر در جهت‌ کاهش‌ مصرف‌ در نیروگاه‌ و در نتیجه‌ تولید CO2 می‌باشد.

با توجه‌ به‌ آنکه‌ اشاره‌ شد بخش‌ محیط زیست‌ مرکز تحقیقات‌ نیرو طی‌ یک‌ برنامه‌ مدون‌ ظرف‌ سه‌ سال‌ آلودگیهای‌ منتشره‌ از نیروگاه‌های‌ کشور را بررسی‌ نموده‌ است‌ که‌ در اینجا چکیده‌ بخشی‌ از این‌ مطالعه‌ که‌ مربوط به‌ آلودگی‌ هوا می‌باشد به‌ اطلاع‌ خواهد رسید.

روش‌ تحقیق‌

محل‌ بررسی‌ تقریباً کلیه‌ نیروگاه‌های‌ حرارتی‌ اعم‌ از بخاری‌ یا توربین‌های‌ گازی‌ می‌باشد که‌ آلاینده‌ها هم‌ در گاز خروجی‌ وهم‌ در محیط اطراف‌ اندازه‌گیری‌ شدند.

 روش‌ اندازه‌گیری‌

اندازه‌گیری‌ آلاینده‌های‌ گاز خروجی‌ دودکش‌ با استفاده‌ از Stack Analyser Testo -350  مجهز به‌ سنسورهای‌ الکتروشیمیایی ‌برای‌ گازهای‌ O2, CO2, CO, SO2, NO2 و NO فشار گاز و برای‌ سرعت‌ گاز خروجی‌ از Pitot tube استفاده‌ شد وسنجش‌ دمای‌ گاز با استفاده‌ از سنسور Testo انجام‌ گرفته‌ است‌ و اندازه‌گیری‌ آلاینده‌ها در محیط اطراف‌ با روش‌های ‌شیمیایی‌ مندرج‌ در ASTM صورت‌ گرفته‌ (9) و برای‌ محاسبه‌ پراکندگی‌ آلاینده‌ها از مدل‌ گوس‌ و نرم‌افزار Screen استفاده‌شده‌ است‌.

یافته‌ ها

هم‌ اکنون‌ در کشور ما 34نیروگاه‌ حرارتی‌ در شبکه‌ برق‌ سراسری‌ روزانه‌ 5887میلیون‌ لیتر مازوت‌ و 12541 میلیون‌ مترمکعب‌ گاز طبیعی‌ و 1151 میلیون‌ لیتر گازوئیل‌ مصرف‌ می‌کنند و سالانه‌ 1365 کیلووات‌ ساعت‌ برای‌ هر هموطن‌ برق‌ تولیدمی‌نمایند. در بین‌ نیروگاه‌های‌ مطالعه‌ شده‌ 8 نیروگاه‌ که‌ از سوخت‌ مازوت‌ استفاده‌ می‌نمایند غلظت‌ دی‌اکسید گوگرد درگازهای‌ خروجی‌ آنان‌ با توجه‌ به‌ گوگرد بالای‌ مازوت‌های‌ مصرفی‌ بیش‌ از استانداردهای‌ رایج‌ است‌.

ولی‌ چنانچه‌ به‌ استاندارد اولیه‌ پیشنهادی‌ سازمان‌ حفاظت‌ محیط زیست‌ ایران‌ مقایسه‌ شود فقط 6 نیروگاه‌ از حد مجاز 800 قسمت‌ در میلیون‌ تجاوز نموده‌ است‌.

ضمناً بر اساس‌ ضریب‌ انتشار بدست‌ آمده‌ در این‌ پژوهش‌ مقدار SO2تخلیه‌ شده‌ توسط نیروگاه‌ در هوای‌ ایران‌ به‌ 547500 تن‌ در سال‌ بالغ‌ می‌شود. بدیهی‌ است‌ این‌ مقدار همراه‌ با آنچه‌ از طریق‌ سایر صنایع‌ وارد جو می‌شود می‌تواند خسارات‌اقتصادی‌ زیادی‌ را بر محیط زیست‌ وارد آورد.

همچنین‌ 6 نیروگاه‌ که‌ در بین‌ آنها نیروگاه‌های‌ گازسوز نیز دیده‌ می‌شود بیش‌ از حد استاندارد 135گرم‌ به‌ گیگاژول‌ انرژی‌ورودی‌ اکسیدهای‌ ازت‌ وارد هوا می‌نماید باید اضافه‌ نمود که‌ استاندارد ملی‌ برای‌ NOX خروجی‌ هنوز مشخص‌ نشده‌ است‌.برآورد NOX تخلیه‌ شده‌ در ایران‌ از طریق‌ دودکش‌ نیروگاه‌ها به‌ 147450 تن‌ در سال‌ میرسد میزان‌ CO2 در گاز خروجی‌بین‌ 3 تا 15 درصد اندازه‌گیری‌ شده‌ است‌ که‌ دقیقاً با توجه‌ به‌ تنظیم‌ نسبت‌ هوا به‌ سوخت‌ متغیر بوده‌ است‌ به‌ عبارت‌ دیگرغلظت‌ CO2 عکس‌ غلظت‌ CO می‌باشد. طبق‌ محاسبات‌ انجام‌ شده‌ در شرایط استیوکیومتری‌ با احتراق‌ هر کیلوگرم‌ مازوت‌ 55/1 کیلوگرم‌ CO2 و هر متر مکعب‌ گاز طبیعی‌ 98/1 متر مکعب‌ CO2 تولید می‌نماید که‌ با توجه‌ به‌ دمای‌ متوسط گاز خروجی‌ (60 درجه‌ سانتی‌گراد) جمعاً با مصرف‌ مازوت‌ و گاز طبیعی‌ 103*38141 تن‌ CO2 در سال‌ تولید می‌شود. ولی‌ ازآنجا که‌ سوخت‌ کامل‌ نیست‌ و شرایط استیوکیومتری‌ برقرار نمی‌باشد با توجه‌ به‌ اندازه‌گیری‌های‌ انجام‌ شده‌ بطور متوسط103*21900تن‌ دی‌اکسیدکربن‌ از طریق‌ نیروگاه‌ها تولید می‌گردد و هر چند این‌ مقدار نسبت‌ به‌ کل‌ دی‌اکسیدکربن‌ تولیدی‌ در جهان‌ فقط کسری‌ از درصد را تشکیل‌ می‌دهد ولی‌ از آنجا که‌ ایران‌ قرارداد کنواکسیون‌ تغییرات‌ اقلیم‌ را پذیرفته‌ و به‌تصویب‌ مجلس‌ شورای‌ اسلامی‌ رسیده‌ است‌ ناچار باید مطالعاتی‌ در این‌ زمینه‌ نیز صورت‌ گیرد و سهم‌ ایران‌ در انتشار آنهاتعیین‌ گردد. در این‌ راستا یک‌ بررسی‌ کلی‌ به‌ منظور تدوین‌ متدولوژی‌ تحقق‌ در بخش‌ محیط زیست‌ به‌ موجب‌ قراردادی‌ که‌ با سازمان‌ حفاظت‌ محیط زیست‌ داشته‌ است‌ صورت‌ گرفته‌ که‌ موضوع‌ بحث‌ این‌ مقاله‌ نمی‌باشد.همچنین‌ در برنامه‌ ریزی‌ توسعه‌ ظرفیت‌ نیروگاهی‌ کشور که‌ طی‌ برنامه‌های‌ پنجساله‌ اول‌ تا سوم‌ اجرا شده‌ یا در دست‌ اجرا است‌ عمدتا گرایش‌ به‌سمت‌ ایجاد نیروگاههای‌ ابی‌ در اولویت‌ اول‌ و سپس‌ سیکل‌ ترکیبی‌ بوده‌ است‌ که‌ در مجموع‌ انتشار آلاینده‌های‌ نیروگاهی‌ وگلخانه‌ای‌ را از نظر مقدار سرانه‌ کاهش‌ می‌دهد.

انتشار آلودگی‌ در محیط اطراف‌ نیروگاه‌

برای‌ اندازه‌گیری‌ دی‌ اکسید گوگرد در اطراف‌ نیروگاه‌ از روش‌ آب‌ اکسیژنه‌ و تیتراسیون‌ و برای‌ اکسیدهای‌ ازت‌ از روش‌ گریس‌-سالتزمن‌ و برای‌ ذرات‌ معلق‌ از نمونه‌ برداری‌ حجم‌ زیاد استفاده‌ شده‌ است‌.از آنجا که‌ ارائه‌ نتایج‌ کلیه‌ نیروگاه‌ها در این‌ مقاله ‌نمی‌گنجد به‌ یک‌ مورد اشاره‌ می‌شود.

غلظت‌ اکسید گوگرد در جهت‌ وزش‌ باد حتی‌ تا فاصله‌ 5000متری‌ 149 میکروگرم‌ در متر مکعب‌ بوده‌ که‌ تقریباً 2/5 برابر میانگین‌ سالانه‌ بوده‌ ولی‌ از استاندارد 24 ساعته‌ تجاوز نمی‌کند در این‌ اندازه‌گیری‌ سرعت‌ جریان‌ باد 6 متر در ثانیه‌ و دمای‌هوا 23 درجه‌ سانتی‌گراد بوده‌ است‌ در همین‌ شرایط و در همین‌ فاصله‌ مدل‌، عدد 345 میکروگرم‌ در متر مکعب‌ را داده‌ است‌که‌ با ضریب‌ 3/2 با مقادیر اندازه‌گیری‌ شده‌ تطابق‌ دارد معمولا تا این‌ مقدار انحراف‌ مورد قبول‌ مدل‌ سازان‌ است‌ و حداکثرآلودگی‌ ناشی‌ از نیروگاه‌ مورد بحث‌ که‌ دارای‌ دودکش‌ به‌ ارتفاع‌ 120 متر می‌باشد در حالت‌ پایداری‌ جوی‌ C در فاصله‌ 4390متری‌ حدود 3/345 میکروگرم‌ در متر مکعب‌ بر آورد شده‌ است‌.بطور کلی‌ میانگین‌ غلظت‌ دی‌ اکسید گوگرد در نمونه‌های‌جمع‌ آوری‌ شده‌ در فصول‌ مختلف‌ در اطراف‌ نیروگاه‌ تا فاصله‌ 5 کیلومتری‌ در جهت‌ غرب 034/0 با انحراف‌ معیار 013/0 در جهت‌ جنوب‌ 026/0 با انحراف‌ معیار 007/0 ، در جهت‌ شرق‌ 031/0 با انحراف‌ معیار 013/0 و در جهت‌ شمال‌ 013/0 با انحراف‌ معیار 009/0 قسمت‌ در میلیون‌ بوده‌ است‌.

در محاسبات‌ انجام‌ شده‌ حداکثر SO2 در شرایط بحرانی‌ در فاصله‌ 1278 متری‌ 1187 میکروگرم‌ در متر مکعب‌ برآوردشده‌ است‌.

دی‌ اکسید ازت‌

حداکثر غلظت‌ اکسیدهای‌ ازت‌ در نمونه‌ها 36 میکروگرم‌ در متر مکعب‌ در 500 متری‌ جنوب‌ شرقی‌ نیروگاه‌ زمانی‌ اتفاق ‌افتاده‌ که‌ سرعت‌ باد 3 متر در ثانیه‌ بوده‌ است‌ در برآورد انجام‌ شده‌ توسط مدل‌ حداکثر ممکن‌ در شرایط بحرانی‌ 305میکروگرم‌ در متر مکعب‌ در بدترین‌ شرایط جوی‌ و در فاصله‌ 1258متری‌ از پای‌ دودکش‌ خواهد بود.این‌ مقدار حدود دوبرابر استاندارد می‌باشد ولی‌ در اندازه‌گیری‌های‌ انجام‌ شده‌ همیشه‌ مقدار NOX در فواصل‌ و جهات‌ مختلف‌ از دودکش‌نیروگاه‌، کمتر از استاندارد بوده‌ است‌ و محاسبه‌ مدل‌ هم‌ در شرایط اندازه‌گیری‌ حدود 68میکروگرم‌ در متر مکعب‌ را نشان ‌می‌دهد که‌ تا حدود زیادی‌ با آنچه‌ قبلا بحث‌ شد توافق‌ دارد.

علاوه‌ بر این‌ میزان‌ گوگرد موجود در برگ‌ چندین‌ گونه‌ گیاهی‌ منطقه‌ اندازه‌گیری‌ شده‌ است‌ که‌ نشان‌ می‌دهد میانگین‌ گوگرد دربرگ‌ گیاهان‌ تا فاصله‌ 5000 متری‌ در مقایسه‌ با گیاهان‌ پارکی‌ که‌ حدود 16 کیلومتر از نیروگاه‌ فاصله‌ دارد حدود 2 برابر تفاوت‌دارد (286/0 در پارک‌ و 484/0 در 5000 متری‌ و 484/0 در 3000 متری‌).

 

پیشنهادات‌ برای‌ کاهش‌ به‌ ترتیب‌ شامل‌:

 

مطالعات‌ انجام‌ شده‌ به‌ این‌ نتیجه‌ رسیده‌ است‌ که‌ چون‌ نیروگاه‌های‌ مازوت‌ سوز در شرایط مختلفی‌ از نظر هواشناسی‌، توپوگرافی‌ و امکانات‌ قرار گرفته‌اند لازم‌ است‌ با توجه‌ به‌ شرایط موجود برای‌ هر کدام‌ جداگانه‌ تصمیم‌ گرفته‌ شود، مثلا برای ‌نیروگاهی‌ که‌ بین‌ یانگسترم‌ و دودکش‌ فضای‌ کافی‌ وجود ندارد نمی‌توان‌ از اسکرابر استفاده‌ کرد لذا روشهای‌ پاشش‌ خشک‌ یاکاتالیست‌ را می‌توان‌ بررسی‌ نمود و یا در جائیکه‌ مشکل‌ تهیه‌ آب‌ وجود دارد اسکرابرتر اقتصادی‌ نخواهد بود در این‌ زمینه‌ مطالعاتی‌ انجام‌ گرفته‌ و یک‌ مورد در حال‌ بررسی‌ نهائی‌ می‌باشد. بهر حال‌ روشهای‌ رایج‌ به‌ ترتیب‌ شامل‌:

1- تغیر سوخت‌ مایع‌ به‌ گاز

2- گوگرد زدایی‌ از سوخت‌ قبل‌ از مصرف‌.

3- استفاده‌ از روش‌های‌ کنترل‌ شامل‌ اسکرابرهای‌ تر یا خشک‌ و سایر فراینده‌های‌ رایج‌ (FGD)

فهرست‌ مراجع‌ و ماخذ

1- Panel op Experts for Environmental Management Water ressources (1989) management

2- World Bank, World Development Report 1992, Develpment and the Oxford University, Press. Environment

3- IUCN - The World Conservation Union Caring for the Earth, A straregy for Sustanable Living; Gland,Switzerland 1991.

4- World Bank, World Development 1994, Infrastrucure for Development, University Press. Oxford

5- World Health Organiation; Air Quality guideline for Europe 1987.

 

6ـ منصور غیاث‌الدین‌، آلودگی‌ هوا (ترجمه‌) موسسه‌ انتشارات‌ دانشگاه‌ تهران‌، چاپ‌ دوم‌ 1373.

7ـ غیاث‌الدین‌، منصور، نشریه‌ علمی‌ دانشکده‌ بهداشت‌، دانشگاه‌ علوم‌ پزشکی‌ تهران‌، 1372.

8ـ مرکز تحقیقات‌ نیرو، گزارشات‌ پروژه‌ اثرات‌ زیست‌ محیطی‌، نیروگاه‌، آلودگی‌ هوا، 1375.

9- Annual Book of ASTM Standards Volum 11.03 0994.

10- مرکز تحقیقات نیرو، گزارشات نیرو پروژه اثرات زیست محیطی، نروگاه، آلودگی هوا، 1375.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: آلودگی‌ هوای‌ منتشر از نیروگاه‌های‌ برق واژه‌های‌ کلیدی‌ ـ آلودگی‌ هوا ـ نیروگاه‌ ـ سوخت‌ فسیلی‌ ـ محیط زیست‌ - تغیر سوخت‌ مایع‌ به‌ گاز 2- گوگرد زدایی‌ از سوخت‌ قبل‌ از مصرف‌. 3- استفاده‌ از روش‌های‌ کنترل‌ شامل‌ اسکرابرهای‌ تر یا خشک‌ و سایر فراینده‌های‌ رایج‌ (FGD) فهرست‌ مراجع‌ و ماخذ 1- Panel op Experts for Environmental Management Water ressources (1989) management 2- World Bank , World Development Report 1992 , Develpment and the Oxford University , Press. Environment 3- IUCN - The World Conservation Union Caring for the Earth , A straregy for Sustanable Living; Gland , Switzerland 1991. 4- World Bank , World Development 1994 ,

تاریخ انتشار : 1393/09/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

پیشگیری از بروز خطاهای اپراتوری

امروزه صنایع همگام با پیشرفت روز افزون دانش و فناوری به سطح قابل توجهی از به کارگیری منابع خصوصا منابع انسانی گام برداشته اند. در بنیاد و تئوری های نوین مدیریت از منابع انسانی به عنوان اساسی ترین و پایه ای ترین شاخص ها و بنیان سازمان ها نام برده شده است و امروزه اعتبار و ارزش یک سازمان به نیروهای انسانی متخصص آن ارزیابی می گردد نه به حجم تجهیزات، ماشین آلات و فضای کاری. در دهه های اخیر در ادبیات سازمان و مدیریت و علی الخصوص مدیریت منابع انسانی به طور روز افزون از پرورش و حفظ منابع انسانی صحبت به میان امده است و حتی برای آن بعد راهبردی نیز قایل شده اند.

 اشتباه در سازمان­ها به دلایل مختلفی اتفاق می افتد ولی اغلب آنها قابل جلوگیری هستند. اگر مردم تلاش کنند وقتی مشکلی به­وجود می­آید، آن­را بشناسند و علت­هایش را ریشه یابی کنند و برای آن یک اقدام اصلاحی مناسب انجام دهند، از بروز مشکلات در مراحل مختلف کار پیشگیری می­شود و در صورت ایجاد مشکل، در کمترین زمان شناسایی می­شود و مثل علف هرز از بین می­رود. استفاده از ابزارها و تکنیک های ساده در اجزای مکانیکی و دیگر وسایل ایمنی می­تواند بصورت شایسته ای از بروز اشتباه و اتفاقات فاجعه بار جلوگیری کند. عمدتا برخی از خطاها می توانند منشا انسانی داشته باشند. با توجه به افزایش روز افزون حجم کارها و فعالیت ها،‌ افزایش در پیچیدگی های تکنولوژیکی فرایندها و تغییرات بسیار چه خواسته و چه ناخواسته، در بسیاری از صنایع خطاهای انسانی که می تواند به تولید محصولات و قطعات معیوب منتج گردد را شاهد هستیم. تولید محصولات معیوب و نقص در سیستم یعنی نارضایتی مشتریان و افزایش غیر قابل کنترل هزینه ها و در نهایت شکست سازمان.

معمولا خطاهای انسانی در فعالیت های تولید در وهله اول بنا بر بی توجهی، فراموشکاری و بی دقتی فرد تلقی می گردد و نزدیکترین راه کار برای رفع آن برای برخی از مدیران استفاده از روش های تنبیهی و تادیبانه می باشد که در واقع اینگونه روش ها تنها التیام دهنده کوتاه مدت دردی هستند که سازمان را آرام آرام با خود مانوس می کند. استفاده واژه مانوس برای آن بود که در بسیاری از سازمان ها نگاه عجولانه و سریع به یک مشکل و به کارگیری یک روش اصلاحی بدون اندیشه و منطق، به مرور زمان می تواند از او ( سازمان) یک رویین تن در مقابل اعمال تغییرات عمدتا اصلاحی و بی تفاوت نسبت به مسائل ریشه ای و پایه ای بسازد. خطاهای انسانی عمدتا انواع مختلفی دارند که در زیر می توان به چند مورد از آن ها اشاره نمود:

 1- بی توجهی یا فراموشکاری : وقتی تمرکز نداریم ، بعضی چیزها را فراموش می کنیم.

2- خطای ناشی از درک اشتباه : گاهی قبل از درک کامل شرایط محیطی فوری نتیجه گیری می کنیم.

3- خطای شناسایی : گاهی در خصوص یک موقعیت، اشتباه قضاوت می کنیم ‌چون یا آن را خیلی سریع از نظر می گذرانیم و یا آن موقعیت به قدری از ما دور است که نمی توانیم آن را به وضوح تشخیص دهیم.

4- خطای ناشی از بی­تجربه بودن: گاهی به دلیل نبود تجربه، اشتباه می­کنیم.

5- خطای ناشی از بی تفاوتی به قوانین: گاهی در برخی شرایط، رعایت قوانین را غیر ضروری می دانیم.

6- خطای غیر عمد : گاهی به دلیل حواس پرتی و بی آن که متوجه باشیم، اشتباه می کنیم.

7- خطای ناشی از کندی : گاهی به دلیل تاخیر در قضاوت، ‌کارها را به کندی انجام می دهیم و در نتیجه عکس العمل مناسب نداریم و اشتباه اتفاق می افتد.

8- خطای ناشی از فقدان استاندارد : بعضی از خطاها به دلیل فقدان دستورالعمل و استانداردهای مناسب کاری موجود اتفاق می افتد .

9- خطای غیر منتظره : گاهی خطاها زمانی رخ می دهند که تجهیزات، مطابق انتظار کار نمی کنند ولی علائم آن را تشخیص نمی دهیم.

10- خطای عمدی : ممکن است فردی عمداً اشتباه کند تا ضرری به سازمان خود وارد کرده باشد. (سوء تفاهمات شخصی).

 نباید انتظار داشت که افراد همه کارها را همیشه مثل یک ماشین درست و دقیق انجام دهند. یک حواس پرتی کوچک می تواند باعث بروز اشتباه کاری شود. این خطا لزوما" به عنوان کم کاری یا قصور در کار نیست. بلکه یک نقص طراحی است که باعث شده برای انجام عملیاتی، توجه و دقت عمل زیادی صرف شود و این مشکل بزرگی است.

 انواع منشأ عیوب :

1- از قلم افتادن یک فرایند

2- خطاهای فرایندی

3- خطاهای مربوط به موقعیت قطعه کار

4- از قلم افتادن قطعات

5- اشتباه بودن قطعات

6- فرایند بر روی قطعه اشتباه

7- اشتباه حین عملیات

8- خطاهای تنظیم

9- آماده­سازی نادرست ماشین­آلات

10- آماده­سازی نادرست ابزارها و جیگ­ها

 روش اجرا :

 امروزه می توان با به کارگیری ابزارها و تکنیک های بسیاری در جهت شناسایی این گونه خطاها چه با منشا انسانی و چه تجهیزاتی اقدام نمود و در صدد از بین بردن آنها برآمد. در این نوع دیدگاه ها، منشأ عیوب شناسایی و از ریشه حذف می­شوند. که اغلب ابتکارات ساده­ای هستند توانسته­اند درصد حوادث انسانی، خرابی دستگاه­ها، ضایعات منابع و خطاهای انسانی را بشدت کاهش دهند و صرفه­جویی­های کلانی را به­همراه داشته باشند. به کارگیری تکنیک­های خطاناپذیر سازی که خطاها را نشان دهد یا از بروز عیب در اولین مرحله کاری، جلوگیری کند یا خطاها را دسته بندی نماید که در این حالت راحتتر می توان روی ان ها اقدامات موثری را به کار گرفت.

 شناسایی خطاها به روش­های مختلف امکان­پذیر است. برخی به­صورت دیداری قابل تشخیص هستند ولی برخی باید به­صورت تخصصی تر شناسایی شوند. روش­هایی مثل FMEA با تشکیل تیم های چند تخصصی CFT، محاسبه ضریب کارایی شاخص OEE، درخت خطا ـ شکایت مشتری و ... روش­هایی هستند که می توانند در شناسایی خطاها مورد استفاده قرار گیرند.

 برای اجرا می توان به طور خلاصه

1- تعیین مقدار خطای اپراتوری به عنوان یک شاخص عملکردی

2- اندازه گیری میزان خطاهای اپراتوری

3- تشکیل تیم های چند تخصصی

4- شناسایی خطا

5- ریشه یابی علل و منشا به وجود آوردنده خطا

6- به کارگیری راه کارها و تکنیک های پیشگیری از خطا

 استفاده از تیم­های چند تخصصی CFT

 تیم­های چند تخصصی باید فرایندهایی را که در آن خطاهای اپراتوری در درجه بندی وقوع و کشف عیب تاثیردارد و در نهایت باعث افزایش شاخص RPN می شود، شناسایی کند. این می تواند صرفا بر روی فرایندهایی انجام گردد که بیشترین توجه را به خود اختصاص داده اند و یا از منظر مشتری و صاحبان فرایند بحرانی شناخته شده است. با به کارگیری ابزارهای تحلیلی همچون FMEA می توان طرح اولویتی از عوامل و علل پدید آوردنده خطاها تهیه نمود.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: بی توجهی یا فراموشکاری : وقتی تمرکز نداریم , بعضی چیزها را فراموش می کنیم. 2- خطای ناشی از درک اشتباه : گاهی قبل از درک کامل شرایط محیطی فوری نتیجه گیری می کنیم. 3- خطای شناسایی : گاهی در خصوص یک موقعیت , اشتباه قضاوت می کنیم ‌چون یا آن را خیلی سریع از نظر می گذرانیم و یا آن موقعیت به قدری از ما دور است که نمی توانیم آن را به وضوح تشخیص دهیم. 4- خطای ناشی از بی­تجربه بودن: گاهی به دلیل نبود تجربه , اشتباه می­کنیم. 5- خطای ناشی از بی تفاوتی به قوانین: گاهی در برخی شرایط , رعایت قوانین را غیر ضروری می دانیم. 6- خطای غیر عمد : گاهی به دلیل حواس پرتی و بی آن که متوجه باشیم , اشتباه می کنیم. 7- خطای ناشی از کندی : گاهی به دلیل تاخیر در قضاوت , ‌کارها را به کندی انجام می دهیم و در نتیجه عکس العمل مناسب نداریم و اشتباه اتفاق می افتد. 8- خطای ناشی از فقدان استاندارد : بعضی از خطاها به دلیل فقدان دستورالعمل و استانداردهای مناسب کاری موجود اتفاق می افتد . 9- خطای غیر منتظره : گاهی خطاها زمانی رخ می دهند که تجهیزات ,

تاریخ انتشار : 1393/09/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
فیلم معرفی و بازدید کارخانه تولید ژنراتور های نیروگاهی پارس ( مپنا)


شركت مهندسی و ساخت ژنراتور مپنا پارس، به عنوان تنها تولید كننده ژنراتورهای نیروگاهی آبی، حرارتی و انواع باسداكت¬های نیروگاهی در كشور و همچنین ژنراتورها و باسداكت های صنعتی و الكتروموتورهای توان بالا و تراكشن موتور با تعهد به حفظ محیط زیست و استراتژی مشتری مداری ضمن برخورداری از سیستم های یكپارچه مدیریت(IMS) و سیستم های اطلاعاتی مدیریتی چون SAP و كسب افتخارات بین المللی، در تكمیل زنجیره ساخت نیروگاه ها، زنجیره ساخت لوكوموتیو و ارائه محصول به صنایع و همچنین خدمات پس از فروش محصولات و ارائه خدمات تخصصی مطابق استانداردهای معتبر جهانی ایفای نقش می نماید.

تاریخچه و همكاران داخلی و خارجی: شركت مهندسی و ساخت ژنراتور مپنا (پارس) فعالیت خود را از سال 1377 آغاز نموده و با همكاری تولیدكنندگان بین المللی این صنعت همچون Siemens ، Alstom، Ansaldo ، Andritz (Eline) ، GE(Canada) وJeumont توانسته است علاوه بر تولید بیش از 35000 مگاوات مولد نیروگاهی نصب و بهره برداری شده به همراه باسداكت و تجهیزات جانبی، محصولات خود را به كشورهایی چون سوریه، عراق، عمان، تاجیكستان و... صادر نماید.

فیلم معرفی کارخانه پارس ژنراتور



حجم کلی: 250 مگابایت
فرمت فایل : mkv
تعداد پارت : 3
بعد از دانلود با نرم افزار WinRar
تمامی قسمت ها را ترکیب نمائید.
قیمت : رایگان

pass: mechanicspa.mihanblog.com

منبع : mechanicspa.mihanblog.com




:: مرتبط با: مولتی مدیا های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: فیلم معرفی و بازدید کارخانه تولید ژنراتور های نیروگاهی پارس ( مپنا) شركت مهندسی و ساخت ژنراتور مپنا پارس , به عنوان تنها تولید كننده ژنراتورهای نیروگاهی آبی , حرارتی و انواع باسداكت¬های نیروگاهی در كشور و همچنین ژنراتورها و باسداكت های صنعتی و الكتروموتورهای توان بالا و تراكشن موتور با تعهد به حفظ محیط زیست و استراتژی مشتری مداری ضمن برخورداری از سیستم های یكپارچه مدیریت(IMS) و سیستم های اطلاعاتی مدیریتی چون SAP و كسب افتخارات بین المللی , در تكمیل زنجیره ساخت نیروگاه ها , زنجیره ساخت لوكوموتیو و ارائه محصول به صنایع و همچنین خدمات پس از فروش محصولات و ارائه خدمات تخصصی مطابق استانداردهای معتبر جهانی ایفای نقش می نماید. تاریخچه و همكاران داخلی و خارجی: شركت مهندسی و ساخت ژنراتور مپنا (پارس) فعالیت خود را از سال 1377 آغاز نموده و با همكاری تولیدكنندگان بین المللی این صنعت همچون Siemens , Alstom , Ansaldo ,

تاریخ انتشار : 1393/09/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
عنوان مقاله :

اینورتر سه فاز متصل به شبکه با کنترلر هیسترزیس تطبیقی

چکیده
 در این مقاله یک اینورتر سه فاز متصل به شبکه با روش کنترل جریان جدید شبیهسازی شده است. روش کنترل اینورتر بر مبنای کنترل جریان هیسترزیس تطبیقی است. مزیت اصلی این روش فرکانس کلیدزنی ثابت و اعوجاج هارمونیکی کمتر میباشد. انرژی حاصل از توربینهای بادی و سلول های خورشیدی توان متوسط و پایین میتواند توسط این اینورتر به شبکه تزریق گردد. نتایج شبیهسازی نشان دهنده فرکانس کلیدزنی ثابت و کیفیت مناسبIEEE Standard توان تزریقی اینورتر به شبکه مطابق با استاندارد 1547 میباشد. (THD<5%)

واژ ه های کلیدی- اینورتر سه فاز، تولید پراکنده، کنترل جریان هیسترزیس تطبیقی

دانلود



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: عنوان مقاله : اینورتر سه فاز متصل به شبکه با کنترلر هیسترزیس تطبیقی چکیده در این مقاله یک اینورتر سه فاز متصل به شبکه با روش کنترل جریان جدید شبیهسازی شده است. روش کنترل اینورتر بر مبنای کنترل جریان هیسترزیس تطبیقی است. مزیت اصلی این روش فرکانس کلیدزنی ثابت و اعوجاج هارمونیکی کمتر میباشد. انرژی حاصل از توربینهای بادی و سلول های خورشیدی توان متوسط و پایین میتواند توسط این اینورتر به شبکه تزریق گردد. نتایج شبیهسازی نشان دهنده فرکانس کلیدزنی ثابت و کیفیت مناسبIEEE Standard توان تزریقی اینورتر به شبکه مطابق با استاندارد 1547 میباشد. (THD<5%) واژ ه های کلیدی- اینورتر سه فاز , تولید پراکنده , کنترل جریان هیسترزیس تطبیقی دانلود ,

تاریخ انتشار : 1393/09/26 | نظرات