نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
انتقال حرارت اینکروپرا ویرایش 7

انتقال حرارت اینکروپرا ویرایش هفتم

Fundamentals of Heat and Mass Transfer, Seventh Edition

by:  Theodore L. Bergman, Adrienne S. Lavine, Frank P. Incropera, David P. DeWitt


فرمت: PDF

تعداد صفحات: 1076

حجم فایل: 24.2 مگابایت

پسوورد: 4mechanical.blogfa.com




:: مرتبط با: کتابهای مهندسی ,
:: برچسب‌ها: انتقال حرارت اینکروپرا ویرایش 7 انتقال حرارت اینکروپرا ویرایش هفتم Fundamentals of Heat and Mass Transfer , Seventh Edition by: Theodore L. Bergman , Adrienne S. Lavine , Frank P. Incropera , David P. DeWitt فرمت: PDF تعداد صفحات: 1076 حجم فایل: 24.2 مگابایت پسوورد: 4mechanical.blogfa.com ,
تاریخ انتشار : 1392/11/27 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود کتاب Heat Conduction Necati Ozisik

مطالعه ی این کتاب برای دانشجویانی که به انتقال حرارت و ریاضی مهندسی علاقه مند هستند. توصیه می شود.

پسورد فایل: 4mechanical.blogfa.com





:: مرتبط با: کتابهای مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود کتاب Heat Conduction Necati Ozisik مطالعه ی این کتاب برای دانشجویانی که به انتقال حرارت و ریاضی مهندسی علاقه مند هستند. توصیه می شود. پسورد فایل: 4mechanical.blogfa.com ,
تاریخ انتشار : 1392/11/27 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود رایگان کتاب دستور العمل های محاسبات عددی Numerical Recipes

کتاب دستور العمل های محاسبات عددی ویرایش سوم

حجم فایل: 8 مگابایت

نوع فایل: PDF

تعداد صفحات: 949 صفحه


پسوورد: 4mechanical.blogfa.com




:: مرتبط با: کتابهای مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود رایگان کتاب دستور العمل های محاسبات عددی Numerical Recipes کتاب دستور العمل های محاسبات عددی ویرایش سوم حجم فایل: 8 مگابایت نوع فایل: PDF تعداد صفحات: 949 صفحه پسوورد: 4mechanical.blogfa.com ,
تاریخ انتشار : 1392/11/27 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود رایگان کتاب جبر خطی و کاربردهایش ویرایش چهارم

کتاب جبر خطی و کاربردهایش ویرایش چهارم

Linear Algebra and its applications 4th edition

حجم فایل: 3.1 مگابایت

نوع فایل: PDF

تعداد صفحات: 542 صفحه


پسوورد: 4mechanical.blogfa.com





:: مرتبط با: کتابهای مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود رایگان کتاب جبر خطی و کاربردهایش ویرایش چهارم کتاب جبر خطی و کاربردهایش ویرایش چهارم Linear Algebra and its applications 4th edition حجم فایل: 3.1 مگابایت نوع فایل: PDF تعداد صفحات: 542 صفحه پسوورد: 4mechanical.blogfa.com ,
تاریخ انتشار : 1392/11/27 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود رایگان کتاب روش های المان محدود

 

کتاب روش های المان محدود ویرایش پنجم


A FIRST COURSE IN THE FINITE ELEMENT METHOD 5th Edition

حجم فایل: 22 مگابایت

نوع فایل: PDF

تعداد صفحات: 1000 صفحه


پسوورد: 4mechanical.blogfa.com





:: مرتبط با: کتابهای مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود رایگان کتاب روش های المان محدود کتاب روش های المان محدود ویرایش پنجم A FIRST COURSE IN THE FINITE ELEMENT METHOD 5th Edition حجم فایل: 22 مگابایت نوع فایل: PDF تعداد صفحات: 1000 صفحه پسوورد: 4mechanical.blogfa.com ,
تاریخ انتشار : 1392/11/27 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود رایگان کتاب Elementary Applied Partial Differential Equations Haberman

کتاب معادلات با مشتقات جزئی هیبرمن ویرایش 2


Elementary Applied Partial Differential Equations With Fourier Series and Boundary Value Problems

حجم فایل: 17.3 مگابایت

نوع فایل: PDF

تعداد صفحات: 545 صفحه


پسوورد: 4mechanical.blogfa.com



:: مرتبط با: کتابهای مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود رایگان کتاب Elementary Applied Partial Differential Equations Haberman کتاب معادلات با مشتقات جزئی هیبرمن ویرایش 2 Elementary Applied Partial Differential Equations With Fourier Series and Boundary Value Problems حجم فایل: 17.3 مگابایت نوع فایل: PDF تعداد صفحات: 545 صفحه ,
تاریخ انتشار : 1392/11/27 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با: آموزش زبان های خارجی ,
:: برچسب‌ها: Bolt - Screw ,
تاریخ انتشار : 1392/11/27 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با: عکس روز ,
تاریخ انتشار : 1392/11/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تاریخ انتشار : 1392/11/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

مجموعه ای از جزوات ، کتب و مقالات در زمینه ریخته گری



1- عیوب ریخته گری
2- انواع کوره های ریخته گری
3-تاثیر انواع متغیر های ریخته گری را بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم
4- چدن نشکن
5- ریخته گری آلیاژهای آهنی
6- ریخته گری دائمی
7- جزوه ریخته گری دانشگاه علم و صنعت
8- پاورپوینت آموزشی ریخته گری
9- كوره القایی مبتنی بر كنترل فركانس و كلیدزنی نرم بدون استفاده از ترانس جریان و دنبالگرفاز
10- معرفی کوره های دوار
11- کوره ھای القایی تحت خلأ
12- کوره های القایی در فولادسازی
13- گزارش کار آزمایشگاه ریخته گری
14- لغتنامه ریخته گری ( انگلیسی به فارسی)
15-ماهیچه‌ها در ریخته گری
16- معرفی مدل های ریخته گری
17- مکانیزمهای استحکام دهی در آلیاژ پیرسخت شدهی مس- کروم به روش ریخته گری در قالب مسی آبگرد
18- کتاب Castings - 2nd Ed (John Campbell)
19- کتاب fundamentals of die casting design- G.Bar
20- کتاب Foundry Technology-Peter Beeley BMet
21- کتاب ذوب فلزات و ریخته گری- فنی حرفه ای
22- کتاب قالب گیری در ریخته گری - فنی حرفه ای
23- کتاب مدل سازی در ریخته گری- فنی حرفه ای
24- ریخته‌گری پیشرفته توسط فوم فدا شونده
25- جزوه دانشگاه آزاد تبریز - استاد امید بخش
26- شبیه سازی سیلان مذاب در فیلتر

پسورد تمامی فایلها :  mechanicspa.mihanblog.com






:: مرتبط با: کتابهای مهندسی , پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: مجموعه ای از جزوات , کتب و مقالات در زمینه ریخته گری 1- عیوب ریخته گری 2- انواع کوره های ریخته گری 3-تاثیر انواع متغیر های ریخته گری را بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم 4- چدن نشکن 5- ریخته گری آلیاژهای آهنی 6- ریخته گری دائمی 7- جزوه ریخته گری دانشگاه علم و صنعت 8- پاورپوینت آموزشی ریخته گری 9- كوره القایی مبتنی بر كنترل فركانس و كلیدزنی نرم بدون استفاده از ترانس جریان و دنبالگرفاز 10- معرفی کوره های دوار 11- کوره ھای القایی تحت خلأ 12- کوره های القایی در فولادسازی 13- گزارش کار آزمایشگاه ریخته گری 14- لغتنامه ریخته گری ( انگلیسی به فارسی) 15-ماهیچه‌ها در ریخته گری 16- معرفی مدل های ریخته گری 17- مکانیزمهای استحکام دهی در آلیاژ پیرسخت شدهی مس- کروم به روش ریخته گری در قالب مسی آبگرد 18- کتاب Castings - 2nd Ed (John Campbell) 19- کتاب fundamentals of die casting design- G.Bar 20- کتاب Foundry Technology-Peter Beeley BMet 21- کتاب ذوب فلزات و ریخته گری- فنی حرفه ای 22- کتاب قالب گیری در ریخته گری - فنی حرفه ای 23- کتاب مدل سازی در ریخته گری- فنی حرفه ای 24- ریخته‌گری پیشرفته توسط فوم فدا شونده پسورد تمامی فایلها : mechanicspa.mihanblog.com ,
تاریخ انتشار : 1392/11/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
ساچمه زنی (Shot Peening) فرایندی معروف و در عین حال مهم است که نیاز به معرفی و توسعه دارد.
تمیزکاری شیشه، سنگ و فلز یا مواد سخت دیگربه وسیله پرتاب ماسه توسط هوای فشرده انجام می شود. "بنجامین تیلگهام" در سال ۱۸۷۱ این فناوری را به ثبت رساند اما بعدها ساچمه‌زنی بیشتر توسعه یافت.
 
 
این عملیات فرایند شکلدهی سرد است که در آن تنشهای باقیمانده درونی فشاری در منطقه ای نزدیک به سطح قطعه کار ایجاد می شوند. ساچمه زنی جایگزین فرایندهای پیچیده و هزینه بر شده و هزینه مصرف مواد را کاهش می دهد. این فرایند امکان طراحی قطعات سبکتر را فراهم آورده و بنابراین افزایش نسبت استحکام به وزن و همچنین نسبت هزینه به سود را در پی دارد.
امروزه بسیاری از اصولی که در ساچمه زنی بکار می رود از قبیل دمیدن هوای فشرده یا چرخهای پاشش شتابدار شن و ماسه یا ساچمه، آیا همگی مطلوب و مفید هستند؟
در دمش هوا، ساچمه فولادی توسط هوای فشرده با شتاب پرتاب می شوند و از طریق نازل روی قطعه ریخته می‌شوند. گاهی سرعت ساچمه ها به ۲۲۰ متر بر ثانیه نیز می‌رسد. استفاده از سیستمهای ساچمه زنی دوار مدرن می‌تواند سرعت جریان ساچمه ها را افزایش دهد. جریان انرژی در دمش هوا در مقایسه با ساچمه زنی دوار تقریبا یک به ده (۱:۱۰) است و به عبارت دیگر هزینه‌های پرداخت سطحی قطعات با استفاده از چرخهای پرتاب ساچمه کاهش می یابد. اما در هر حال، امنیت فرایند باید تضمین شود. باید به حداکثر قابلیت تکرار همه پارامترهای دمش و پرتاب ساچمه از قبیل سرعت دمش، زمان دمش و سرعت جریان ساچمه و زاویه ضربه رسید. امروزه پرتاب ساچمه ها با استفاده از چرخهای دوار برای پرداخت دسته های بزرگ قطعات تحت تنش های بالا و متناوب بکار می رود. کاربردهای معمول آن عبارتند از: صنعت خودروسازی، ماشین سازی و از نقطه نظر دیگر طیف قطعاتی چون همه انواع فنر، محور بادامک، میل لنگ، میله های پیستون، چرخ دنده ها، ابزارهای صنعت معدن کاری، قطعات متعادل‌كننده کشتی ها و هواپیماهاو ... .
 
فرایند دیگری که لازم است در مورد آن توضیح داده شود، فرایند Stress-Peening یا اصطلاحا تنش زنی با وجود یک تنش کششی قبلی است. در شرایطی که قطعات تنها در یک جهت تحت تنش قرار دارند، فرایند تنش زنی بکار می رود و در آن قطعاتی که تحت یک کشش قبلی قرار دارند ساچمه زنی می شوند. در طی این فرایند، تنش فشاری درونی بسیار بیشتر از ساچمه زنی معمولی ایجاد شده و در حقیقت درست تا حد سیلان تنش فشاری درونی ماده پیش می رود. تنش زنی، صرفه جویی بیشتر در وزن و افزایش عمرکاری را در پی دارد. این افزایش عمر کاری در قطعات مختلف متفاوت می باشد، مثلا برای چرخ دنده ها و فنرهای مارپیچی بیش از ۱۰۰۰ درصد، درزهای جوش ۲۰۰ درصد و برای میله های تحت تنش پیچشی بین ۱۴۰ تا ۶۰۰ درصد است.
به منظور افزایش مقاومت و دوام قطعه و اجتناب از ترک خوردگی تنشی(SCC)، باید تمام سطوح بحرانی و حساس کاملا ساچمه زنی شوند. برای کنترل این موضوع می‌توان از عدسی با بزرگنمایی x۱۰ استفاده کرد یا مایع خاصی را روی سطح قطعه پاشید یا رنگ کرد؛ در طی فرایند خشک کردن این مایع به شکل الاستیک در آمده و تنها توسط شکست سطح کنده می شود. برای کنترل این موضوع که آیا تمام سطحی که باید ساچمه زنی شود، با فیلم نازک پوشیده شده است یا نه، می توان از تابش پرتو فرابنفش استفاده کرد.
یک دستگاه ساچمه زنی معمولا‌ از اجزاء زیر تشکیل شده است:
چرخ دوار پرتاب کننده ساچمه، بخش جداکننده ساچمه که ساچمه های ساییده و فرسوده و خرد شده را از ساچمه های قابل استفاده جدا می کند، و جمع کننده گرد و غبار که برای تکمیل کار بخش قبلی ذرات ریز موجود در انبوه ساچمه ها را می گیرد.
برای رسیدن به شدت مورد نیاز در ساچمه زنی نیازمند اجزاء مناسب در دستگاه هستیم. اصل کار ساچمه زنی با کمک چرخهای دوار پرتاب کننده ساچمه بر مبنای استفاده از انرژی جنبشی بالای ساچمه ها قرار دارد؛ این انرژی از سرعت و جرم ساچمه ناشی می شود. بنابراین عملکرد دستگاه ساچمه زنی به مقدار زیادی به بازدهی چرخ های پرتاب بستگی دارد. معمولا این چرخهای دوار بصورت Patent بوده و در انحصار سازندگان اندک خود قرار دارند. استفاده از یک یا چند چرخ بر روی ماشین، مزیت های بیشماری را در پی دارد، مانند: ضربه با انرژی زیاد، کنترل جهت و سطح پاشش، توان عملیاتی بالای ساچمه های ساینده، پاشش یکنواخت با شدت بهینه، و زمان مناسب پرداخت سطحی.
بهبود استحکام خستگی: می دانیم که در فناوریهای جدید پرداخت سطحی و عملیات مربوط به سطح، ساچمه زنی از طریق پرتاب ساچمه بر روی قطعات با استفاده از چرخهای بزرگ دوار جایگزین دیگر فرایندهای گران قیمت و زمان بر شده است و امروزه به اثبات رسیده است که این عملیات در جهت افزایش استحکام خستگی فنرها موثر است. این فرایند هم از لحاظ زیست محیطی و هم از لحاظ اقتصادی مناسب بوده و همانطور که گفته شد امکان طراحی قطعات سبکتر و با هزینه کمتر را فراهم می آورد.
این فرایند تاثیر اندکی بر روی قطعات تحت تنشهای پیچشی و فشاری غیر متناوب (مستقیم) دارد، اما برای قطعاتی که تحت تنش های خمشی یا پیچشی متناوب قرار دارند، مثل شیرها، سیستمهای تعلیق، فنرهای کلاچ، فنرهای مارپیچی بسیار مناسب هستند.
چگونه خواص خستگی فنرها بهبود می یابد؟ در فرایندهای ساچمه زنی، به منظور دستیابی به توزیع موضعی تنشهای فشاری و کششی، قبل از آنکه فنرها تحت هیچ تنشی قرار بگیرند ساچمه های ساینده روی سطح فنرها پاشیده می شوند.
ساچمه های ساینده که گاها با سرعت تا ۱۰۰ مایل بر ثانیه به سطح آنها برخورد می کنند، باعث به وجود آمدن دندانه های کروی شکل دائمی برروی آنها می شوند. سطح فلز زیر سطوح ساچمه زنی شده تغییر شکل می یابند. موازنه نیروها تنشی فشاری را در فلز ایجاد می کند. فرورفتگی ایجاد شده روی سطح بالایی مماسی و عمود بر سطح است. اما در لایه های زیرین کشش باعث تغییر شکل دائمی می شود. در نتیجه فنرهای ساچمه زنی شده قبل از آنکه در شرایط کاری واقعی قرار بگیرند، تحت تنشهای اولیه ای قرار می گیرند. تنشهایی که فنرها در طول عمر کاری خود آنها را تحمل می کنند، مشابه تنشهای اولیه ای هستند که در اثر ساچمه زنی در قطعه ایجاد می شوند. به ویژه در شرایطی که تنش کششی داریم، فشار سطحی که از قبل ایجاد شده، قله های کشش (تنشهای کششی ماکزیمم در سیکل خستگی) را کاهش می دهد و به این ترتیب استحکام خستگی فنر با ساچمه زنی افزایش می یابد.
اتوماسیون خطوط ریخته گری: در صنایع ریخته گری امروز، مدرنیته کردن فرایند تمامکاری و پرداخت سطحی قطعات ریختگی، به دلیل تراکم بالای نیروی کار و هزینه بالایی که برای تمیزکاری قطعه صرف می شود، از اهمیت بالایی برخوردار است. فرایند تمامکاری و پرداخت سطحی قطعات ریختگی شامل مراحل زیر می باشد:
ساچمه زنی، سنگ زنی، بریدن لبه‌های زائد، فرزکاری، مته کاری و تست کیفیت.
هنگام طراحی سیستمهای پیشرفته تمامکاری در ریخته گری، موارد زیر باید در نظر گرفته شوند:

●زمان تمیزکاری

▪جریان مواد درون خط :

 در کارگاه یا کارخانه ریخته گری، باید جریان مواد متناسب با نیازمندیهای انواع تولیدات مختلف (مثلا آهن، آلومینیم، سری قطعات کوچک یا بزرگ) باشد و این مسئله منجر به بروز تنگناها و مشکلاتی در هنگام مراحل مختلف تمامکاری قطعات ریختگی می شود.
کیفیت تمامکاری: کیفیت تمامکاری امروزه با دقت بالا بدست می آید و اگر دقت کار در حین انجام مراحل متغیر باشد (مانند حالتی که تمیزکاری بطور دستی انجام می‌شود)، کنترل کیفیت دچار مشکل می شود.
زبازیافت برگشتی ها: برای برگرداندن مقادیر بالای برگشتی ها به فرایند ذوب، قطعه برگشتی نباید برنده و دارای لبه های نوک تیز باشد. در ماشینکاری مکانیکی، میزان تراشه های تولید شده می تواند بسیار راحتتر از تمیزکاری دستی کاهش پیدا کند.
▪انعطاف پذیری:

 تغییرات سریع امروزه در برنامه ها و طراحی‌های خطوط تولید و زمانهای کوتاه تولید نیازمند تغییرات سریع در میان محصولات مختلف است.
رتبه نیروی انسانی: برای کاهش هزینه ها و بهبود شرایط کارگران معمولا کارخانه ها مایل به کم نگه داشتن نیروی کار خود هستند. ارزش و اعتبار کارگران نزد خودشان هم بالا می رود وقتی بدانند بعنوان اپراتور در کارخانه استخدام شده اند نه بعنوان تمیزکننده!
عمق اتوماسیون: یعنی درجه بهم پیوستگی و اجرای مراحل مختلف هر فرایند در کل عملیات. همه مراحل ماشینکاری ترکیب شده و بطور مستقیم توسط انواع روشهای ترابری و نگهداری به هم مرتبط می شوند. هنگامی که روشها و تکنیکها در عملیات خودکار، انتخاب شد هم تنوع محصول و هم مراحل دستی باقیمانده باید بطور دقیق ترکیب شوند.
ضوابط و معیارهای لازم عبارتند از: میزان تولید، پیچیدگی عملیاتهای انجام شده روی هر قطعه، میزان استفاده از هر کدام از اجزاء خط تولید، پیچیدگی وظایف و در نتیجه خطرهایی که بخاطر عدم شایستگی اپراتور بوجود می آید. امکانات ساختمانی درون کارخانه، محدودیت در سرمایه گذاری، ترکیب اجزاء موجود کارخانه و تطبیق اجزاء.
در هنگام تعیین نیازها، موارد فوق باید با دقت در نظر گرفته شوند.

●مدلهای طرح بندی نیازمندیهای فرایندهای مختلف :

سلولهای مجزا: راه حل سلولی به شکل ایجاد سلولهای مجزا به مفهوم اهمیت بالای تخصص گرایی به همان اندازه اهمیت انجام مراحل کار می باشد؛ اما به دلیل داشتن انبار موقت قطعات و جابجایی و حمل و نقل درونی به تلاش و مدیریت بیشتری نیاز دارد. استفاده از چنین سلولهایی امکان تغییر سریع در هر مرحله از فرایند را در یک شرایط ثابت فراهم می آورد. مفاهیم استانداردسازی و طبقه بندی به راحتی وارد شده و طراحی های جدید در خط تولید تسهیل می شود. مراحل مختلف ساخت همراه، با زمان کوتاه اصلاح و تغییر و تضمین قابل استفاده بودن سلول حذف شده، می تواند اضافه یا کم شود. تعداد سلولها بدون آنکه تغییری در طراحی کل کارخانه بوجود آید، می توانند اضافه شوند و خروجی را افزایش دهند. هنگامی که یک محصول اصلاح شود و تغییراتی در آن داده شود و یا تعداد قطعات محصول کاهش یابد، می توان یک سلول از خط برداشت یا مکان نصب آن را عوض کرد.
طراحی سلولها همراه با محافظت کامل و کنترل دقیق، آنها را تبدیل به نقاط عطف کارخانه که به راحتی قابل تعویض هستند، می نماید. استفاده از روبوت نیز در این سلولها امکان پذیر است. پر و خالی کردن این سلولها توسط سیستمهایی با صفحه چرخان و متحرک انجام می شود.در این سیستم ماشینکاری و کنترل در یک زمان انجام شده و کل سیکل کوتاه تر می شود. هزینه قطعات به دلیل حذف تکنولوژی چندگانه حمل بار کاهش می یابد. در ضمن ایمنی کارگر نیز با استفاده از تجهیزات ایمن و پیشرفته (حصارهای ایمنی و پرده های ایمنی در مقابل نور) تامین می شود.
حجم برگشتی ها به دلیل ماشینکاری کم شده و تراشه ها و برگشتی های قابل استفاده از هم جدا می شوند. دقت ماشینکاری توسط روباتهای صنعتی تامین می شود.
در هر سلول کارهای متنوعی می تواند انجام شود که به نوع قطعه بستگی دارد. این سلولها، بهترین سیستم برای ترکیب چندین مرحله از کار برای محصولات مشابه است. مخصوصا سلولهای ریخته گری در قالب تحت فشار معمولا ساختمان پایه یکسانی دارند و قادر خواهند بود برای تولید تقریبا همه قطعات در یک دسته ابعاد یکسان انعطاف‌پذیری داشته باشند. انعطاف پذیری بوسیله کنترل با کمک روباتها و مهارت کارگران به دست می آید. جمع کردن چندین مرحله از کار در یک سلول فواید زیر را دارد:
▪ استفاده بهتر از امکانات موجود
▪ موقعیت سلول در جهت بهبود زمان سیکل است.
▪ تغییرات سریعتر برای انواع محصولات مشابه، تنوع در استفاده از مراحل کاری را در پی دارد.
▪ترکیب مراحل تست و کنترل با تمامکاری و کنترل بهتر قطعه.
▪فضای کاری کمتر
▪کاهش حمل و نقلهای میانی با ماشینکاری مستقیم در سلولهای ساخت و تولید.
انتخاب مراحلی که باید ترکیب شوند، بسته به خواسته مشتری و احتیاجات داخلی او انجام می شود.
روباتهای صنعتی: هر دو روبات یک قطعه ریختگی را بلند کرده و به مرحله بعدی منتقل می کند.
در کل باید اذعان داشت که با اتوماسیون و خودکار کردن خطوط ریخته گری و استفاده از روباتهای صنعتی، هر گونه تغییر در خط تولید، نقل و انتقال برگشتی‌ها، خارج کردن قطعات تمام کاری شده، تست نفوذ هوا و عملیات مختلف چون فرزکاری آسانتر انجام می شود.
 



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: ساچمه زنی (Shot Peening) ,
تاریخ انتشار : 1392/11/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
آشنایی با انواع چدن های معمولی


چدن های عمومی شامل آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدنهای سفید و آلیاژی می باشند که برای مقاومت در برابر سایش ، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

این چدن ها چزو بزرگترین گروه آلیاژهای ریختگی بوده و براساس شکل گرافیت به انواع زیر تقسیم می‌شوند:

◄ چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای:

چدن های خاکستری جزو مهمترین چدن های مهندسی هستند که کاربردی زیاد دارند نام این چدن ها از خصوصیات رنگ خاکستری سطح مقطع شکست آن و شکل گرافیت مشتق می‌شود.خواص چدن های خاکستری به اندازه ، مقدار و نحوه توزیع گرافیت‌ها و ساختار زمینه بستگی دارد. خود این‌ها نیز به کربن و سیلیسیم (C.E.V=%C+%⅓Si+%⅓P) و همچنین روی مقادیر جزئی عناصر ، افزودنی‌های آلیاژی ، متغیرهای فرایندی مانند، روش ذوب ، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی پیدا می‌کنند. اما به طور کلی این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوکهای حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است. این خواص آنها را برای ریختگی هایی که در معرض تنش‌های حرارتی محلی با تکرار تنشها هستند، مناسب می‌سازد. افزایش میزان فریت در ساختار باعث استحکام مکانیکی خواهد شد. این نوع حساس بودن به مقاطع نازک و کلفت در قطعات چدنی بدنه موتورها مشاهده می شود دیواره نازک و لاغر سیلندر دارای زمینه‌ای فریتی و قسمت ضخیم نشیمنگاه یا تاقان‌ها زمینه‌ای با پرلیت زیاد را پیدا می‌کند. همچنین در ساخت ماشین آلات عمومی ، کمپرسورهای سبک و سنگین ، قالب‌ها ، میل لنگ‌ها ، شیر فلکه‌هاو اتصالات لوله‌ها و غیره از چدنهای خاکستری استفاده می‌شود.

◄ چدن های مالیبل یا چکش خوار:

چدن های چکش خوار با دیگر چدن ها به واسطه ریخته گری آنها نخست به صورت چدن سفید فرق می‌کنند. ساختار آنها مرکب از کاربیدهای شبه پایدار در یک زمینه‌ای پرلیتی است بازپخت در دمای بالا که توسط عملیات حرارتی مناسب دنبال می‌شود باعث تولید ساختاری نهایی از توده متراکم خوشه‌های گرافیت در زمینه فریتی یا پرلیتی بسته به ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی می‌شود. ترکیب به کار برده شده براساس نیازهای اقتصادی ، نحوه باز پخت خوب و امکان جذب و امکان تولید ریخته‌گری انتخاب می‌شود. مثلا بالا رفتن Si بازپخت را جلو انداخته و موجب عملیات حرارتی خوب و سریعی با سیلکی کوتاه می‌شود و در ضمن مقاومت مکانیکی را نیز اصلاح می‌نماید. تاثیر عناصر به مقدار بسیار کم در این چدن ها دست آورد دیگری در این زمینه هستند. Te و Bi تشکیل چدن سفید در حالت انجماد را ترقی داده، B و Al موجب اصلاح قابلیت بازپخت و توام با افزایش تعداد خوشه‌های گرافیت می‌شود میزان Mn موجود و نسبت Mn/S برای آسان کردن عمل بازپخت می‌بایستی کنترل گردد. عناصری از جمله Cu و Ni و Mo را ممکن است برای بدست آوردن مقاومت بالاتر یا افزایش مقاومت به سایش و خوردگی به چدن افزود. دلیل اساسی برای انتخاب چدن های چکش خوار قیمت تمام شده پایین و ماشینکاری راحت و ساده آنهاست. کاربردهای آنها در قطعات اتومبیل قطعات کشاورزی ، اتصالات لوله ها ، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی است.

◄ چدن های گرافیت کروی یا نشکن:

این چدن در سال 1948 در فیلادلفیای آمریکا در کنگره جامعه ریخته گران معرفی شد. توسعه سریع آن در طی دهه 1950 آغاز و مصرف آن در طی سال های 1960 روبه افزایش نهاده و تولید آن با وجود افت در تولید چدن ها پایین نیامده است. شاخصی از ترکیب شیمیایی این چدن به صورت کربن 3.7% ، سیلیسیم 2.5% ، منگنز0.3% ، گوگرد 0.01% ، فسفر 0.01% و منیزیم 0.04% است. وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می‌سازد. برای تولید چدن گرافیت کروی از منیزیم و سریم استفاده می‌شود که از نظر اقتصادی منیزیم مناسب و قابل قبول است. جهت اصلاح و بازیابی بهتر منیزیم برخی از اضافه شونده‌هایی از عناصر دیگر با آن آلیاژ می‌شوند و این باعث کاهش مصرف منیزیم و تعدیل کننده آن است. منیزیم ، اکسیژن و گوگرد زدا است. نتیجتا منیزیم وقتی خواهد توانست شکل گرافیتها را به سمت کروی شدن هدایت کند که میزان اکسیژن و گوگرد کم باشند. اکسیژن‌زداهایی مثل کربن و سیلیسیم موجود در چدن مایع این اطمینان را می‌دهند که باعث کاهش اکسیژن شوند ولی فرایند گوگردزدایی اغلب برای پایین آوردن مقدار گوگرد لازم است. از کاربردهای این چدن ها در خودروسازی و صنایع وابسته به آن مثلا در تولید مفصل‌های فرمان و دیسک ترمزها ، در قطعات تحت فشار در درجه حرارت های بالا مثل شیر فلکه‌ها و اتصالات برای طرحهای بخار و شیمیایی غلتکهای خشک‌کن نورد کاغذ ، در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها ، بدنه موتور ، پمپ‌ها و غیره است.

◄ چدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل:

این چدن شبیه خاکستری است با این تفاوت که شکل گرافیت‌ها به صورت کروی کاذب ، گرافیت تکه‌ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد. می‌توان گفت یک نوع چدنی با گرافیت کروی است که کره‌های گرافیت کامل نشده‌اند یا یک نوع چدن گرافیت لایه‌ای است که نوک گرافیت گرد شده و به صورت کرمی شکل درآمده‌اند. ایت چدن ها اخیرا از نظر تجارتی جای خود را در محدوده خواص مکانیکی بین چدن های نشکن و خاکستری باز کرده است.
ترکیب آلیاژ موجود تجارتی که برای تولید چدن گرافیت فشرده استفاده می‌شود عبارت است از: Mg%4-5 ،Ti%8.5-10.5 ، Ca% 4-5.5 ، Al%1-1.5 ، Ce %0.2-0.5 ،Si%48-52 و بقیه Fe. چدن گرافیت فشرده در مقایسه با چدن خاکستری از مقاومت به کشش ، صلبیت و انعطاف‌پذیری ، عمر خستگی ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دمای بالا و برتری بازمینه‌ای یکسان برخوردار است و از نظر قابلیت ماشینکاری ، هدایت حرارتی نسبت به چدن های کروی بهتر هستند. از نظر مقاومت به شکاف و ترک خوردگی برتر از سایر چدن ها است. در هر حال ترکیبی از خواص مکانیکی و فیزیکی مناسب ، این چدن ها را به عنوان انتخاب ایده آلی جهت موارد استعمال گوناگون مطرح می‌سازد. مقاومت بالا در مقابل ترک‌خوردگی آنها را برای قالبهای شمش‌ریزی مناسب می‌سازد. نشان دادن خصوصیاتی مطلوب در دماهای بالا در این چدن ها باعث کاربرد آنها برای قطعاتی از جمله سر سیلندرها ، منیفلدهای دود ، دیسکهای ترمز ، دیسکها و رینگهای پیستون شده است.

◄ چدن های سفید و آلیاژی مخصوص :
کربن چدن سفید به صورت بلور سمانتیت (کربید آهن ، Fe3C) می‌باشد که از سرد کردن سریع مذاب حاصل می‌شود و این چدن ها به آلیاژهای عاری از گرافیت و گرافیت‌دار تقسیم می‌شوند و به صورتهای مقاوم به خوردگی ، دمای بالا، سایش و فرسایش می‌باشند.

◄ چدن های بدون گرافیت:

شامل سه نوع زیر می باشد:
چدن سفید پرلیتی:

ساختار این چدنها از کاربیدهای یکنواخت برجسته و توپر M3C در یک زمینه پرلیتی تشکیل شده است. این چدنها مقاوم در برابر سایش هستند و هنوز هم کاربرد داشته ولی بی‌نهایت شکننده هستند لذا توسط آلیاژهای پرطاقت دیگری از چدن های سفید آلیاژی جایگزین گشته‌اند.

چدن سفید مارتنزیتی (نیکل- سخت):

نخستین چدن های آلیاژی که توسعه یافتند آلیاژهای نیکل- سخت بودند. این آلیاژها به طور نسبی قیمت تمام شده کمتری داشته و ذوب آنها در کوره کوپل تهیه شده و چدن های سفید مارتنزیتی دارای نیکل هستند. Ni به عنوان افزایش قابلیت سختی پذیری برای اطمینان از استحاله آستنیتی به مارتنزیتی در طی مرحله عملیات حرارتی به آن افزوده می‌شود. این جدن ها حاوی Cr نیز به دلیل افزایش سختی کاربید یوتکتیک هستند. این چدنها دارای یک ساختار یوتکتیکی تقریبا نیمه منظمی با کاربیدهای یکنواخت برجسته و یکپاره M3C هستند که بیشترین فاز را در یوتکتیک دارند و این چدنها مقاوم در برابر سایش هستند.
چدن سفید پرکرم:

چدن های سفید با Cr زیاد ترکیبی از خصوصیات مقاومت در برابر خوردگی ، حرارت و سایش را دارا هستند این چدنها مقاومت عالی به رشد و اکسیداسیون در دمای بالا داشته و از نظر قیمت نیز از فولادهای ضد زنگ ارزان تر بوده و درجاهایی که در معرض ضربه و یا بازهای اعمالی زیادی نیستند به کار برده می‌شوند این چدنها در سه طبقه زیر قرار می‌گیرند:

1.چدنهای مارتنزیتی با Cr %12-28
2.چدنهای فریتی با 34-30% Cr
3.چدنهای آستنیتی با 30-15%Cr و 15-10% Niبرای پایداری زمینه آستنیتی در دمای پایین.

طبقه بندی این چدنها براساس دمای کار ، عمر کارکرد در تنش های اعمالی و عوامل اقتصادی است. کاربرد این چدنها در لوله‌های رکوپراتو ، میله ، سینی ، جعبه در کوره‌های زینتر و قطعات مختلف کوره‌ها، قالب‌های ساخت بطری شیشه و کاسه نمدهای فلکه‌ها است.

◄ چدن های گرافیت دار:
چدن های آستنیتی:

شامل دو نوع (نیکل- مقاوم) و نیکروسیلال Ni-Si ، که هر دو نوع ترکیبی از خصوصیات مقاومت در برابر حرارت و خوردگی را دارا هستند. اگرچه چدن های غیر آلیاژی به طور کلی مقاوم به خوردگی بویژه در محیط های قلیایی هستند، این چدنها به صورت برجسته‌ای مقاوم به خوردگی در محیط هایی مناسب و مختص خودشان هستند. چدن های نیکل مقاوم آستنیتی با گرافیت لایه‌ای که اخیرا عرضه شده‌اند از خواص مکانیکی برتری برخوردار بوده ولی خیلی گران هستند. غلظت نیکل و کرم در آنها بسته به طبیعت محیط خورنده شان تغییر می‌کند. مهمترین کاربردها شامل پمپهای دنده‌ای حمل اسید سولفوریک، پمپ خلا و شیرهایی که در آب دریا مصرف می‌شوند، قطعات مورد استفاده در سیستم‌های بخار و جابه‌جایی محلول‌های آمونیاکی، سود و نیز برای پمپاژ و جابجایی نفت خام اسیدی در صنایع نفت هستند.

چدن های فریتی:

شامل دو نوع زیر می‌باشد: چدن سفید 5% سیلیسیم در سیلال که مقاوم در برابر حرارت می‌باشد و نوع دیگر چدن پرسیلیسیم (15%) که از مقاومتی عالی به خوردگی در محیطهای اسیدی مثل اسید نیتریک و سولفوریک در تمام دماها و همه غلظتها برخوردارند. اما برخلاف چدن های نیکل- مقاوم ، عیب آن ، ترد بودن است که تنها با سنگ‌زنی می‌توان ماشینکاری نمود. مقاومت به خوردگی آنها در برابر اسیدهای هیدروکلریک و هیدروفلوریک ضعیف است. جهت مقاوم سازی به خوردگی در اسید هیدروکلریک می‌توان با افزودن Si تا 18-16% ، افزودن Cr%5-3 یا Mo %4-3 به آلیاژ پایه ، اقدام نمود.

چدن های سوزنی:

در این چدنها Al به طور متناسبی جانشین Si در غلظت های کم می‌گردد. چدن های آلیاژهای Alدار تجارتی در دو طبقه بندی یکی آلیاژهای تا Al %6 و دیگری Al%18-25 قرار می‌گیرند. Al پتانسیل گرافیته‌شدگی را در هر دوی محدوده‌های ترکیبی ذکر شده حفظ کرده و لذا پس از انجماد چدن خاکستری بدست می‌اید. این آلیاژ به صورت چدنهای گرافیت لایه‌ای ، فشرده و کروی تولید می‌شوند. مزایای ملاحظه شده شامل استحکام به کشش بالا ، شوک حرارتی و تمایل به گرافیته شدن و سفیدی کم می‌باشند که قادر می‌سازند قطعات ریختگی با مقاطع نازک‌تر را تولید کرد. چدن های با Al کم مقاومت خوبی به پوسته پوسته شدن نشان داده و قابلیت ماشینکاری مناسبی را نیز دارا هستند. محل های پیشنهادی جهت کاربرد آنها منیفلدهای دود ، بدنه توربوشارژرها ، روتورهای دیسک ترمز، کاسه ترمزها ، برش سیلندرها، میل بادامکها و رینگهای پیستون هستند. وجود Al در کنار Si در این نوع چدنها باعث ارائه خواص مکانیکی خوب توام با مقاومت به پوسته‌ شدگی در دماهای بالا می‌شود. این آلیاژها مستعد به تخلخل‌های گازی هستند. آلومینیوم حل شده در مذاب می توان با رطوبت یا هیدروکربنهای موجود در قالب ترکیب شده و هیدروژن آزاد تولید کند. این هیدروژن آزاد قابل حل در فلز مذاب بوده و باعث به وجود آوردن مک‌های سوزنی شکل در انجماد می‌شود.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: آشنایی با انواع چدن های معمولی چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای چدن های مالیبل یا چکش خوار چدن های گرافیت کروی یا نشکن چدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل چدن های سفید و آلیاژی مخصوص چدن های بدون گرافیت چدن های گرافیت دار ,
تاریخ انتشار : 1392/11/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

اصول كار کوره های ریخته گری

در فرایند استخراج , تصفیه و ذوب مجدد , معمولاً راههائی وجود دارد كه بسته به نوع كار طراحی می شوند و در این كوره ها عمل ذوب انجام می شود . در این جهت می توان از كوره بلند (كوره ای كه در آن اكسید آهن تبدیل به چدن می شود) , كنورتور كه در آن چدن با دمش اكسیژن خالص به فولاد تبدیل می شود . و كوره های دیگر بعنوان كوره های ذوب Melting نامیده می شود , در این درس بحث ما در روی كوره هائی كه برای استخراج فلزات استفاده می شود دور نمی زند مثل كوره های استخراج آهن در اصفهان , استخراج مس در سرچشمه كرمان , استخراج سرب و روی در زنجان .
در این جا كوره هائی كه مورد بررسی قرار می گیرند بیشتر كوره های مربوط به صنعت ریخته گری هستند . یعنی كوره هائی كه شوشه ها Pigs در آنها ذوب می شود و با تنظیم آنالیز آنها مذاب برای ریخته گری قطعات آماده می شود .
اصطلاحاً به این كوره ها , كوره های دوباره ذوب (Re-Melting Furnaces) می گویند , كوره هائی كه در ریخته گری برای ذوب مجدد فلزات و آلیاژها استفاده می شوند به ترتیب می توانیم به شرح زیر نام ببریم :
-1 كوره های بوته ای (Crucible Furnaces)
-2 كوره های تشعشعی (Radiation or Reverberatory Furnaces)
-3 كوره های ایستاده (كوپل( Vatical Shaft (Cuple) Furnaces
-4 كوره های برقی (Electric Furnaces)
-5 كوره های با شعاع الكترونی (Electron Furnaces)
-6 كوره های دیگر (استفاده از انرژیهای دیگر)

 -1كوره های بوته ای :
همانطو كه از نام آنها پیداست برای عمل ذوب از بوته استفاده می شود . انتقال حرارت در این كوره ها بیشتر از طریق هدایت به مواد موجود در داخل بوته می رود .
حرارت به سه طریق منتقل می شود : 1- هدایت. 2- جابجائی. 3- تشعشعی
جنس بوته ها :
جنس بوته ها كه استفاده می كنند به شرح زیر است . بوته های آهن خالص- بوته های فولادی- بوته های چدنی- بو ته های شاموتی- بوته های گرافیتی- بوته های سیلیكون كاربایدی- بوته های دیگر
آهن خالص برای فلزاتی كه نقطه ذوب كمتری نسبت به آهن دارند و خوردگی كمتری دارند- از بوته های آهنی برای ذوب موادی كه نقطه ذوب آنها پائین تر از نقطه ذوب آهن خالص است (1539-1536درجه سانتیگراد) است . منیزیم را مجبوریم در داخل این بوته ذوب كنیم چون با بهترین آجر نسوز نمی توان منیزیم را ذوب كرد و دلیلش میل تركیبی منیزیم با اكسیژن است كه اكسیژن نسوز را می كشد و نسوز متخلخل می شود
آهن خالص تجاری:
چون آهن بصورت خیلی خالص بندرت یافت می شود , بیشتر از این آهن استفاده می شود و خلوصش 8/99% است و ناخالصی اش 2/0-1/0% می باشد. آهن خالص تجاری را در دنیا برخی از شركتها تولید می كنند . از جمله شركت آرمكو و وستینگ هاوس در آمریكا تولید می كنند كه برای ذوب آلیاژهای با نقطه ذوب كم مثل روی , منیزیم , سرب و ... از این ورقها بوته درست كرده (بوته یكپارچه) استفاده می كنند (بوته را جوش نمی زنند بلكه با آهنگری درست می كنند بلكه پرس و گرم كاری)- از بوته های چدنی برای ذوب آلیاژهای روی , آلومینیوم و سایر آلیاژها با نقطه ذوب پائین استفاده می كنند بشرطیكه مشكل آهن در آن آلیاژها وجود نداشته باشد . تجربه نشان می دهد مذاب Al و Zn , آهن را در خود حل می كند چون چدن دارای انتقال حرارت خوب است (بدلیل گرافیتهای لایه ای) و ارزان ریخته گری می شود . در ایران بیشتر از بوته های چدنی استفاده می شود .
بوته های فولادی :
از بوته های فولادی برای ذوب آلیاژها با نقطه ذوب كم و آلیاژهائی كه میل تركیبی زیادی نسبت به اكسیژن دارد مثل آلیاژهای منیزیم كه علاقه دارند اكسیژن مواد نسوز را بگیرند , استفاده می كنند . فولادهای معمولی خوردگی بیشتری دارند و مذاب آلیاژهای مختلف در آن تدریجاً آن را می خورند (یعنی بدنه را در خود حل می كنند.
بوته از جنس مواد نسوز دوام بیشتری در برابر پوسته پوسته شدن یعنی اكسید شدن دارد . آنالیز یك نوع فولاد نسوز عبارتست از 25% كرم و 20% نیكل و بقیه عناصر جزئی دیگر , از آلیاژهای دیگر نیز كه قیمت آنها گران است بعنوان بوته می توان استفاده كرد , از جمله آلیاژ 50% كرم و 50% نیكل یا آلیاژ 50% كرم و 50% نیكل و كمی نیوبیوم Nb (كه دوام و مقاومت خوبی دارد .
بوته های گرافیتی :
همانطور كه از نام این بوته ها پیداست , جنس این بوته ها از گرافیت می باشد . می دانیم كه كربن در طبیعت به سه صورت دیده می شود :

1) كربن بی شكل : این كربن شكل بلوری ندارد و به آن كربن آمولف نیز می گویند . این كربن در اثر حرارت در مجاورت اكسیژن , می سوزد و خاكستر از آن باقی می ماند.

 2) كربن بصورت گرافیت : این نوع كربن بصورت بلوری (كریستالی) می باشد و بلوری آن طوری است كه دارای صفحات لغزش است و این صفحات می توانند روی هم براحتی بلغزند . بهترین آنها گرافیت چرب نقره ای است . این گرافیت ماده نسوز است و نقطه ذوبی در حدود بیش از 3000 درجه سانتیگراد دارد گرافیت راسب (رسوب یافته) شده در حین انجماد در چدنهای خاكستری از این نوع است كه از مذاب جدا شده .

 3) كربن بصورت الماس : بلور این نوع كربن بصورت یك هشت وجهی است ولی رنگی و شفاف است و با سختی 10 موهس سخت ترین ماده در طبیعت می باشد .
بوته های گرافیتی بدلیل اینكه نقطه ذوب بالا داشته و گرافیت نیز علاوه بر نسوز بودن از انتقال حرارت زیادی نیز برخوردار است هدایت خوبی داشته و حرارت را از جداره خود به داخل بوته هدایت می كند .
طرز ساخت بوته های گرافیتی :
به این شكل است كه گرافیت را همراه با كمی قیر و مواد چسبی آغشته كرده و با فشار زیاد پرس می كنند سپس آن را در مدت زمان طولانی در محیط بسته ای دور از هوا می پزند (دما در حدود 1600 درجه سانتیگراد) تا عمل تف جوشی (زینتر)

روی آن انجام شود و به آرامی در كوره سرد می شود .
بوته های سیلیكون كارباید :
این نوع بوته ها از استحكام بیشتری برخوردارند و خود ماده سیلیكون كارباید در اثر حرارت , كمی منقبض و منبسط می شود . یكی از بهترین موادی است كه به شك حرارتی مقاوم است . برای ذوب چدن بیشتر از بوته های سیلیكون كاربایدی استفاده می شود چون چدن آلیاژیست از آهن- كربن- سیلسیم , پس كمتر علاقه دارد جداره را بخورد .
بوته های شاموتی :
این بوته ها از خاك رس نسوز ساخته می شود . از ریختن رس نسوز در اثر حرارت اصطلاحاً شاموت به دست می آید . البته درجه نسوز بوته های شاموتی بستگی به درجه خلوص شاموت دارد . بهترین ماده شاموت آن است كه پس از پخت , مقدار فازهای مولیت در حداكثر خود قرار گیرد (1800 0 (C. 3Al2O3. 2SiO2
مولیت نسوزی است كه تا دمای 1800 0 Cمی تواند دوام بیاورد , در ضمن از نظر مقاومت مكانیكی در دمای بالا نیز خوب است . در بوته های شاموتی آلیاژهای غیر آهنی و بندرت چدن ذوب می شود . معمولاً دوام بوته های شاموتی تا دمای 1650 0 Cاست .
انواع كوره های بوته ای : Crucible Furnaces
الف) كوره بوته ای چرخان

 1- چرخان حول تقریباً كمی بالاتر از مركز ثقل  2- چرخان حول محور ناودانی كوره

 ب) كوره بوته ای ثابت (زمینی)

1- با سوخت جامد - این نوع كوره ها دو نوعند,یكی كوره سنتی است كه از سوخت جامد زغال سنگ یا كك برای عمل ذوب استفاده می كردند.این نوع كوره نیاز به برق نداشت و با هوای طبیعی كه از زیر كوره از لابه لای میله های كف به داخل كشیده می شد زغال سنگ یا ككها را مشتعل می ساخت . برای ذوب فلزات مخصوصاً چدن بوته را در داخل ككها دفن می كردند تا هم از بالا و هم از بغل ها و هم از زیر حرارت به فلز برسد و ذوب خوب و كامل انجام شود. (برای ذوب چدن در این كوره ها اول باید ككها را الك كرد یعنی ككها را دسته بندی كرد از درشت به ریز و پودر,كك درشت در زیر و بعد بوته و بعد شارژ و چند كك گنده در داخل بوته و كك متوسط در اطراف و ریزها را در اطراف می ریزیم و بقیه را در بالا می گذاریم.
-2 با سوخت مایع – نقشه این كوره در شكل آمده است كه برای ذوب 100-150 كیلوگرم چدن می باشد, سوخت این كوره ها از گازوئیل با ارزش حرارتی 9300 كیلو كالری بر لیتر درجه سانتیگراد یا مازوت با ارزش حرارتی 1100 كیلو كالری بر لیتر درجه سانتیگراد است و می توان با استفاده از بوته های گرافیتی در آن چدن ذوب كرد. مشعل آن از نوع فارسونگاهی(یك نوع مشعل ساده صنعتی كه از طریق یك لوله رابط به یك ونتیلاتور(دمنده هوا) وصل شده است).نوع ونتیلاتور یا دمنده هوا بستگی به ظرفیت كوره انتخاب می شود , معمولاً دمنده هائی كه پس از ساخت بالانس شده اند را در این كوره ها قرار می دهند (در تهران ,مظفریان و در تبریز,كارخانه متحد) بدنه كوره از اسكلت فلزی است , از تكه لوله های 40 اینچی یا بالاتر از آن به ارتفاع 130 سانتیمتر و اگر نبود از ورق 6 mm به بالا رول كرده و به هم جوش می زنیم .قطر داخلی 100 و ارتفاع 130- 110 cm پس 100*14/3=314 cm قطر داخلی بدنه می باشد كه از جوش زدن ورق گسترده بدست می آید. و در كف بدنه رول شده رینگ می زنیم و میله های در جای خالی رینگ جوش می دهیم رویش آجر نسوز با كمی شیب قرار می دهیم تا سرباره ها بیرون رود , بعد كف بوته قرار داده می زنیم كه كف بوته می تواند بوته شكسته باشد و سپس از پائین به بالا نسوز كاری می كنیم كه نسوز جداره 20- 15 cm است. فارسونگاه را طوری می گذاریم كه بصورت مماس به كف بوته بخورد تا شعله دور بزند.
از كوره های تشعشعی ثابت برای ذوب آلیاژهای غیر آهنی مخصوصاً آلومینیوم استفاده می كنند , در این كوره ها شعله مستقیماً به مذاب نمی خورد , زیرا اگر مستقیماً به مذاب بخورد موجب اكسیده كردن آن می شود.
كوره های تشعشعی نیمه چرخان :
از این كوره ها نیز برای ذوب آلیاژهای غیر آهنی استفاده می كنند و موقع تخلیه مذاب , كوره چرخانده می شود یا در هنگام شارژ كوره در این كوره ها نیز سعی می شود شعله به دیواره ها برخورد كرده و برخورد مستقیم با مذاب نداشته باشد.
كوره های دوار :
كوره های دوار كه برای ذوب چدن در سال 1930 در آلمان ساخته شد ولی در حال حاضر در دنیا بیشتر انگلیسی ها از آن استفاده می كنند . یك شركت در انگلستان به نام Manometer سازنده این نوع كوره ها است.
Rotary Furnace كه با ظرفیت های 250Kg تا 70 تن مذاب چدن و تا 12 تن مذاب آلومینیوم می سازد . سوخت این نوع كوره ها گاز , گازوئیل و مازوت است . كوره هائی با ظرفیت كمتر با دست و كوره های با ظرفیت بیشتر به كمك جراثقیل شارژ می شوند. كوره روی جكهای مربوطه به اندازه 45 درجه بلند می شود و بعد از شارژ دوباره به جای خودش بر می گردد.
جداره نسوز این كوره ها برای ذوب چدن , خاك نسوز سیلیسی و برای ذوب آلیاژهای آلومینیوم خاك نسوز آلومینائی است .
ساختمان این كوره ها : این كوره ها شامل یك اسكلت فلزی كه به شكل یك استوانه متصل به دو مخروط ناقص است و توسط فلنچ روی استوانه و مخروط ها به یكدیگر متصل می شود .

به طرف دهانه بزرگ مخروط ها و هر دو طرف استوانه فلنچ نصب شده و روی استوانه دو غلطك وصل می شود. غلطكهای محرك , كوره را با سرعت یك دور در دقیقه می چرخانند 1 r.p.m و در ایران با سرعت تقریباً 2 r.p.m درست می شود .

اولین كوره كه در ایران در تسلیحات ارتش تهران توسط مهندس پسیان و مهندس گرنسر آلمانی ساخته شد و شروع به ذوب چدن نمود . در ایران ظرفیت 500 Kg در ریخته گریهای چدن زیاد استفاده می شود , زیرا خاك نسوز داخل آن خاك سیلیسی چرخانده شده و شارژ را تحویل می گیرد. بوده و قابل تهیه در داخل كشور است . چون بوته های گرافیتی گران است , بیشتر از این كوره ها در ایران استفاده می شود. در یك طرف مخروط ناقص مشعل و در طرف دیگر دودكش است , در بعضی از طرح كوره ها دود از سقف كارگاه با كانالی خارج می شود و در تعدادی از آنها نیز دود توسط كانالهائی به زیرزمین كارگاه كشیده شده و از گرمای آن برای پیش گرم كردن هوای ورودی استفاده می كنند .
تجربه نشان می دهد كه به راحتی می توان با استفاده از گرمای دود , هوای ورودی را حدود 250- 350 درجه سانتیگراد گرم كرد. این عمل باعث می شود راندمان حرارتی كوره بالا رفته و حدود 50 درجه سانتیگراد مذاب داغتر بیرون بیاید. (می توانیم ونتیلاتور را از دودكش كوره به طرف دهانه منتقل داد
طرز بهره برداری از كوره :

ابتدا كوره را روشن می كنند و كوره را به دوران در می آورند تا كاملاً بطور یكنواخت مواد نسوز داخل كوره حرارت دیده و گرم شود و تا آن مدتی روشن می كنیم كه نسوزهای داخل كوره از حرارت اشباع شود.

کوره های الکتریکی :
این کوره ها معمولا در سه نوع مقاومتی و القایی  و قوس الکتریک می باشد
الف : کوره های مقاومتی :
این کوره ها از المنت های فنری تشکیل شده است که در جداره کوره قرار دارند و که برای گرم کردن جداره کوره استفاده می شود که حداکثر دمای این المنت ها 1200 درجه می باشد که با توجه به دمای ذوب آلومینیم که حداکثر 820 درجه سانتیگراد است لذا عملا نیازی به درجه حرارت های بالا و زیاد در ذوب نیست
ب: کوره های القایی :
معمولا این کوره ها از نظر کیفیت ذوب به علت تماس نداشتن مذاب با عوامل احتراق مناسب می باشند و برای آلیاژ سازی مناسب هستند . در این کوره ها ترکیب شیمیایی مذاب یکنواخت تر بوده و سطح سرباره خوبی در ذوب ریزی ندارند . کنترل درجه حرارت ، کنترل ترکیب شیمیایی مذاب ، یکنواختی ترکیب شیمیایی و انحلال گاز کمتر همگی باعث افزایش کفیت مذاب در این کوره ها شده است مواد شارژ و آماده کردن کوره آلومینیم
مواد مختلفی که در ریخته گری آلیاژ های آلومینیوم بکار می روند بر اساس نوع ترکیب خواسته شده و شرایط ترمودینامیکی عبارتند از : شمش اولیه شمش های دوبازه ذوب قراضه ها برگشتی ها و آلیاژ ساز ها شمش های اولیه :این شمش هیا در قطعات 5 تا 15 کیلو گرمی بر اساس درجه خلوصی تهیه می شوند وزن شمش های خالص که حاوی ترکیب دقیق شیمیایی می باشند معمولا از 5 کیلوگرم تجاوز نمی نماید

شمش های دوباره ذوب :
شمش های ثانویه که از ذوب و تصفیه قراضه ها و آلیاژهای برگشتی تهیه می شوند مهملا از کنترل کیفی مطلوب برخوردارند و حاوی مقداری ناخالصی های معمولی در آلومینیم مانند مس آهن و سیلیسیم هستند.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: اصول كار کوره های ریخته گری در فرایند استخراج , تصفیه و ذوب مجدد , معمولاً راههائی وجود دارد كه بسته به نوع كار طراحی می شوند و در این كوره ها عمل ذوب انجام می شود . در این جهت می توان از كوره بلند (كوره ای كه در آن اكسید آهن تبدیل به چدن می شود) , كنورتور كه در آن چدن با دمش اكسیژن خالص به فولاد تبدیل می شود . و كوره های دیگر بعنوان كوره های ذوب Melting نامیده می شود , در این درس بحث ما در روی كوره هائی كه برای استخراج فلزات استفاده می شود دور نمی زند مثل كوره های استخراج آهن در اصفهان , استخراج مس در سرچشمه كرمان , استخراج سرب و روی در زنجان . در این جا كوره هائی كه مورد بررسی قرار می گیرند بیشتر كوره های مربوط به صنعت ریخته گری هستند . یعنی كوره هائی كه شوشه ها Pigs در آنها ذوب می شود و با تنظیم آنالیز آنها مذاب برای ریخته گری قطعات آماده می شود . اصطلاحاً به این كوره ها ,
تاریخ انتشار : 1392/11/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با: عکس روز ,
تاریخ انتشار : 1392/11/23 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تاریخ انتشار : 1392/11/22 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
پروژه طراحی فرامین و قالب های پرس

با موضوع:

 قالب برش مرحله ای




شماره پروژه : 2 قالب های صنعتی

ویژگی های این پروژه:

  • قالب برش مرحله ای
  • مبنای طراحی: کتاب فرامین و قالبE.Keller و کتاب Hoffman 
  • کارشده با نرم افزار CATIA R20  
  • متشکل از 18 قطعه صنعتی 
  • سیستم استاندارد آلمانی DIN
  • 3 قطعه استاندارد 
  • رعایت کامل قیود و تلرانس ها
  • استفاده از علائم انطباقی
  • دارای سیستمstrip کنترل اتوماتیک
  • سیستم بازدارنده اعوجاج نوار تسمه
  • به همراه فایل های-part- assembly- draft- Render

عکسها و نقشه قطعه این پروژه را از لینک زیر دریافت کنید :


Download



قیمت پروژه: 20000 تومان

  نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ایمیل زیر در ارتباط باشید:

mechanic_spa@yahoo.com

matrix.spa@gmail.com




:: مرتبط با: فروشگاه ,
:: برچسب‌ها: پروژه طراحی فرامین و قالب های پرس با موضوع: قالب برش مرحله ای شماره پروژه : 2 قالب های صنعتی ویژگی های این پروژه: قالب برش مرحله ای مبنای طراحی: کتاب فرامین و قالبE.Keller و کتاب Hoffman کارشده با نرم افزار CATIA R20 متشکل از 18 قطعه صنعتی سیستم استاندارد آلمانی DIN 3 قطعه استاندارد رعایت کامل قیود و تلرانس ها استفاده از علائم انطباقی دارای سیستمstrip کنترل اتوماتیک سیستم بازدارنده اعوجاج نوار تسمه به همراه فایل های-part- assembly- draft- Render عکسها و نقشه قطعه این پروژه را از لینک زیر دریافت کنید : Download قیمت پروژه: 20000 تومان نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک برای خرید این پروژه با ایمیل زیر در ارتباط باشید: mechanic_spa@yahoo.com matrix.spa@gmail.com ,
تاریخ انتشار : 1392/11/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تاریخ انتشار : 1392/11/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
تاریخ انتشار : 1392/11/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی


LS DYNA Simulations
انیمیشن توانمندی LS-DYNA در شبیه سازی پدیده های دینامیکی در صنایع مختلف را می توانید دانلود کنید

1

Drilling Simulation using Smooth Particle Hydrodynamics and FE.

 

2

Projectile Penetration.

 

3

Chips rise through drill bit flutes. 

 

4

Plate perforation.

 

5

Water filled Can Fall simulation.

 

6

Explosion Simulation.

 

7

Karakatoa

 

 8

 Tank Sloshing

 

 9

 Metal Cutting

 




:: مرتبط با: نرم افزار های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: LS DYNA Simulations انیمیشن توانمندی LS-DYNA در شبیه سازی پدیده های دینامیکی در صنایع مختلف را می توانید دانلود کنید 1 Drilling Simulation using Smooth Particle Hydrodynamics and FE. 2 Projectile Penetration. 3 Chips rise through drill bit flutes. 4 Plate perforation. 5 Water filled Can Fall simulation. 6 Explosion Simulation. 7 Karakatoa 8 Tank Sloshing 9 Metal Cutting ,
تاریخ انتشار : 1392/11/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود فایلهای آماده دو بعدی و سه بعدی قطعات صنعتی TraceParts 2.6.2 SP2

TraceParts 2.6.2 SP2-REMEDY

TraceParts 2.6.2 SP2 | 4.68 Gb

Standard Parts Library seamlessly integrated with all the major CAD software for CATIA, SolidWorks, SpaceClaim, Inventor, Pro/Engineer, Solid Edge, TopSolid, Mechanical Desktop, thinkdesign, Alibre Design, KOMPAS, AutoCAD and any STEP, IGES or ACIS compatible CAD system.

Boost your design productivity by not redrawing the catalogs already available inside TraceParts.

Supply your engineers & designers with high quality CAD models at their fingertips and let them concentrate on adding value to your company’s products!

Home Page - http://www.traceparts.com/







:: مرتبط با: نرم افزار های مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود فایلهای آماده دو بعدی و سه بعدی قطعات صنعتی TraceParts 2.6.2 SP2 ,
تاریخ انتشار : 1392/11/21 | نظرات