تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک
 

نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1392/12/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
مقاله انرژی های تجدید پذیر کنفرانس انرژی های نو - دانشگاه بیرجند

با عنوان:

Improvement of Voltage Regulation in Distribution Network Equipped With OLTC Transformers and DG Units

Abstract-- This paper analyzes the possibility of an under-voltage
caused by installing a DG (Distributed Generation) unit on a
feeder where voltage regulation is controlled by the substation
OLTC (On Load Tap Changing) transformer that is equipped
with LDC (Line Drop Compensator) controls. In this a case, the
introduction of the DG may confuse the regulator in setting a
lower substation transformer secondary voltage than necessary,
thus causing excessively low voltages towards the feeder end.
The section that follows derives approximate voltage drops
along uniformly distributed feeders under the presence of a
single DG unit. in this paper a method for maximum DG size at
a given location, and minimum distance from the substation a
given DG size can be installed, that result in acceptable voltage
are derived. The proposed method is tested on distribution
system, IEEE 11 node with slightly modified parameters. The
results demonstrate the validity of the proposed method for
impact of DG on voltage regulation feeders equipped with
OLTC transformer.


Index Terms— Distributed Generation (DG), Line Drop Compensator (LDC), On Load Tap Changing (OLTC), Voltage Regulation.


Download

pass: mechanicspa.mihanblog.com

منبع : mechanicspa.mihanblog.com



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: Improvement of Voltage Regulation in Distribution Network Equipped With OLTC Transformers and DG Units , Index Terms— Distributed Generation (DG) , Line Drop Compensator (LDC) , On Load Tap Changing (OLTC) , Voltage Regulation. , مقاله انرژی های تجدید پذیر کنفرانس انرژی های نو - دانشگاه بیرجند ,

تاریخ انتشار : 1393/11/14 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
مقاله انرژی های تجدید پذیر کنفرانس انرژی های نو - دانشگاه بیرجند

با عنوان:

 بررسی اثر حضور انواع مدلهای
DG به صورت گره های  PQ و PV بر روی پارامتر های شبکه با ارایه الگوریتم توسعه یافته پخش بار

چکیده - هدف برنامه ریزان شرکت های توزیع استفاده از استراتژیهای
برنامه ریزی جدید شبکه برای تامین اقتصادی رشد بار و تغذیه مشترکین با
منابع تغذیه قابل اطمینان می باشد. افزایش درخواست توان از طرف مشترکین
از یک طرف و جنبه های زیست محیطی استفاده از انرژیهای تجدید پذیر از
طرف دیگرشرکت های توزیع را برای نصب واحدهای تولیدی کوچک و پراکنده
به عنوان گزینه اقتصادی جدید و ابزاری برای حل مسئله توسعه شبکه DG1
توزیع و رشد بار سوق می دهند.
مطالعات پخش بار ابزار بسیار سودمند برای طراحی ، توسعه و برنامه ریزی
اقتصادی و بهره برداری از سیستم های قدرت می باشد. در شبکه های توزیع به
واسطه شرایط خاص و توپولوژیکی شبکه استفاده از روشهای سنتی مانند روش
نیوتن رافسون و یا گوس سایدل مناسب نمی باشند. در این مقاله ابتدا به
روشهای سنتی موجود برای پخش بار در سیستم های توزیع اشاره شده و سپس
الگورتیم جدیدی برای پخش بار سه فاز نامتقارن با استفاده از مدل های مختلف
بر روی سیستم DG ارایه می گردد. پس از آن اثر حضور انواع مدلهای DG
بر روی نامتعادلی ولتاژ و PQ و PV به صورت گره های IEEE تست 37 شین
جریان ،افت ولتاژ و تلفات بررسی و تاثیر اثر هر کدام از مدلها بررسی خواهند
شد.

واژ ه های کلیدی- گره ، PVو  PQ الگوریتم توسعه یافته، تولید پراکنده، گره

Download

pass: mechanicspa.mihanblog.com

منبع : mechanicspa.mihanblog.com



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: واژ ه های کلیدی- گره , PVو PQ الگوریتم توسعه یافته , تولید پراکنده , گره , بررسی اثر حضور انواع مدلهای DG به صورت گره های PQ و PV بر روی پارامتر های شبکه با ارایه الگوریتم توسعه یافته پخش بار , مقاله انرژی های تجدید پذیر کنفرانس انرژی های نو - دانشگاه بیرجند ,

تاریخ انتشار : 1393/11/14 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
مقاله انرژی های تجدید پذیر کنفرانس انرژی های نو - دانشگاه بیرجند

با عنوان:

تاثیر نقطه کار بهینه تولیدات پراکنده بر میزان کاهش تلفات حاصل از بازآرایی سیستم توزیع


چکیده - با رشد و گسترش تولیدات پراکنده در صنعت برق، نیاز به بررسی و
شناخت هرچه بیشتر عواقب و تاثیرات آنها بر روی شبکه قدرت بیشتر احساس
می شود. یکی از این اثرات کاهش تلفات در شبکه است که اگر مساله تعیین
اندازه و مکان تولیدات پراکنده به صورت بهینه انجام شود م یتوان مقدار تلفات
را حداقل ساخت. یکی دیگر از راههای کاهش تلفات، بازآرایی با تغییر آرایش
شبکه توزیع است. هنگام تغییر آرایش همواره باید قید هایی نظیر شعاعی بودن
شبکه و در بر گرفتن تمامی باسها و قیود ولتاژ و جریان شبکه رعایت شوند که
این امر بازآرایی را تبدیل به یک مساله بهینه سازی می کند. در اینجا به بررسی
اثر نقطه کار بهینه تولیدات پراکنده بر روی میزان کاهش تلفات حاصل از تغییر
آرایش شبکه پرداخته می شود. روش کار به این صورت است که پس از
تقسیم بندی انواع تولیدات پراکنده، نقطه کار بهینه تولیدات پراکنده تعیین و
سپس شبکه در حضور تولیدات پراکنده با مکان بهینه، بازآرایی می شود. در
پایان، نتایج جایابی بهینه و بازآرایی شبکه نمونه 33 باسی برای انواع مدلهای
توان تولیدات پراکنده ارایه می شوند.

واژ ه های کلیدی- تولیدات پراکنده، بازآرایی شبکه، کاهش تلفات، الگوریتم ژنتیک

Download

pass: mechanicspa.mihanblog.com

منبع : mechanicspa.mihanblog.com



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: تاثیر نقطه کار بهینه تولیدات پراکنده بر میزان کاهش تلفات حاصل از بازآرایی سیستم توزیع , تولیدات پراکنده , بازآرایی شبکه , کاهش تلفات , الگوریتم ژنتیک ,

تاریخ انتشار : 1393/11/14 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
محور تواندهی یا PTO
 
 
Power take off
که عبارت است از توان کشی از موتور به منظور راه اندازی دستگاه های ثابت زراعی یا دستگاه های پیرو تراکتور در زمین های کشاورزی ، که این امر بوسیله محور تواندهی انتهایی تراکتور مقدور است که توان مورد نیاز خود را از موتور دریافت کرده که به صورت کاملا مکانیکی کار میکند و شامل تعدادی چرخ دنده است که میتواند به یکی از سه صورت زیر باشد :
 
    1-در این حالت که شفتهای ابتدایی به این صورت بوده اند ، توان خود را از قسمت جعبه دنده میگرفتند که در این صورت گردش این شفتها کاملا وابسته به حرکت کردن تراکتور بر روی زمین بوده است و سرعت گردش این شفت ها بوسیله یک سری چرخ تنظیم  میشده است ، که در یک دور موتور مشخص تامین میشده است .
 
    2-نوع دیگر این شفتها که به شفتهای LPTO معروف شدند و مخفف عبارت LIVE POWER TAKE OFF است از برتری خاصی نسبت به گونه قبلی خود برخوردار بوده که از یک کلاچ دومرحله ای بر روی تراکتور بهره میبرد که همین امر باعث شد تا بتوان از این قابلیت در هنگام توقف تراکتور بر روی زمین نیز استفاده کرد که در این حالت دو کلاچ بر روی فلایویل نصب میشود که در صورت خلاص شدن جعبه دنده اصلی به وسیله ی یک شفت تو در تو توان از موتور به شفت PTO انتقال یابد .
 
    3-این نوع شفت که خود نیز یک نوع دیگر از شفتهای   LPTOاست ، دارای یک جعبه دنده جداگانه بوده که در این صورت دارای کلاچ جداگانه هستند .
در بالا انواع محور های تواندهی  را بر اساس توان دریافتی از موتور دسته بندی کردم که میتوان آنها را بر اساس کاربردشان نیز دسته بندی کرد ، لازم به ذکر است که دسته بندی زیر در تراکتور های سال 1980 به بعد کاملا مورد استفاده قرار گرفته است:
 
    1-شفتهای موتور گرد:این گونه شفت ها را میتوان با استفاده از کلاچ قطع و وصل کرد و مربوط میشوند به ادواتی که برای استفاده از آنها یا نیازی به حرکت تراکتور نیست مانند دستگاه خرد کن یا اینکه حرکت بیمورد محور تواندهی در کار آنها اختلالی ایجاد نمیکند مانند دستگاه های برداشت .
 
    2-شفتهای چرخ گرد : این گونه شفت ها برای راه اندازی دستگاه هایی مورد استفاده قرار میگیرند که برای کار کردن آنها حتما مسافت طی شده تراکتور مورد نظر باشد مانند دستگاه های کوددهی و کارنده های خودکار  که در صورت کار کرد مداوم شفت دچار هدر رفت دانه ها میشوند .
 
دو کاربرد بالا در تراکتور های امروزی با استفاده از یک اهرم که در داخل کابین تعبیه شده است قابل تعیین است . 
 
به صورت کلی شفتهای PTO دارای دو نوع هزار خاره و دو نوع گردش هستند که با توجه به ادوات اتصالی قابل تغییر هستند . البته در بعضی اوقات از انواع دیگر شفتها نیز استفاده میشود که دارای دور در دقیقه متفاوت نسبت به حالات کلی هستند .
 
از نظر ظاهر این شفتها به دو دسته تقسیم میشوند :
    1-شفتها با هزار خاره های 6 خاره که با سرعت 540 دور در دقیقه میچرخد .
 
    2-شفتها با هزار خاره های 21 خاره که با سرعت 1000 دور در دقیقه میچرخد .
 
لازم به ذکر است که برای تغییر وضعیت در تراکتور های قدیمی حتما باید قسمت انتهایی تراکتور را باز میکردند تا بتوانند شفتها را با هم جابجا کنند ، اما در تراکتور های امروزی و مدرن تراکتورها معمولا دارای دو هزار خاره در عقب خود هستند که به وسیله یک اهرم داخل کابین ، کارور قادر به تعیین شفت مورد نظر است .
 



:: برچسب‌ها: محور تواندهی یا PTO Power take off که عبارت است از توان کشی از موتور به منظور راه اندازی دستگاه های ثابت زراعی یا دستگاه های پیرو تراکتور در زمین های کشاورزی , که این امر بوسیله محور تواندهی انتهایی تراکتور مقدور است که توان مورد نیاز خود را از موتور دریافت کرده که به صورت کاملا مکانیکی کار میکند و شامل تعدادی چرخ دنده است که میتواند به یکی از سه صورت زیر باشد : 1-در این حالت که شفتهای ابتدایی به این صورت بوده اند , توان خود را از قسمت جعبه دنده میگرفتند که در این صورت گردش این شفتها کاملا وابسته به حرکت کردن تراکتور بر روی زمین بوده است و سرعت گردش این شفت ها بوسیله یک سری چرخ تنظیم میشده است , که در یک دور موتور مشخص تامین میشده است . ,

تاریخ انتشار : 1393/11/12 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

پایان نامه مهندسی مکانیک تکنولوژی ساخت و تولید

با عنوان :

ساخت قطعات صنعتی به روش ریخته گری دایکست

(تشریح – طراحی – عیب یابی)



شماره پروژه : 230
 
مقدمه :
ریخته گری تحت فشار (دایکست ) عبارت است از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالب های دائمی چند تکه پرس می شود. بنابراین عمل پر کردن قالب همانند ریخته گری ماسه ای و یا قالب ریژه تحت تاثیر نیروی وزن نیست ، بلکه عمدتا بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی صورت می پذیرید. به این ترتیب هنگام عمل ریختن ، جریان های سیالی با سرعت بالا به وجود می آیند تا اینکه بالاخره در انتهاب پر کردن قالب انرژی جنبشب مواد متحرک به انرژی فشاری و حرارتی تبدیل می شود.

ریخته گری تحت فشار از درون ریخته گری با قالب فلزی ریژه  توسعه پیدا کرده است. وجه مشترک هر دو روش استفاده از قالب های فلزی دائمی است. اما ریخته گری با قالب های فلزی ریژه محدودیت هایی دارد. زیرا پر کردن قالب فقط تحت تاثیر نیروی ثقل صورت می گیرد و از این جهت دسترسی به سرعت های بالا برای جریان سیال امکان پذیر نیست. بر این اساس قطعات ریخته گری جدا نازک با دقت اندازه بالا و همچنین گوشه ها و لبه های تیز فقط تحت شرایطی با این روش قابل تولید هستند. در حال که در دایکست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تولید نمود

مقدمه
فرآیند های دایکست
محدودیت های تولید از طریق دایکست
فصل اول : ماشین های دایکست
انواع ماشین های دایکست
انواع ماشین های دایکست
ماشین های دایکست با سیستم تزریق محفظه گرم
ماشین های دایکست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی
ماشین های دایکست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی
ماشین های دایکست با سیستم خلا یا مکش
سیستم تزریق / فشار
تشدید کننده
سیستم های بست دو کفه قالب
سیستم قفل الب
تنظیم مقدار باز شدن قالب
سیستم پران
انتخاب دستگاه
وسایل و متعلقات جانبی دستگاه های دایکست
خارج کردن و انتقال قطعات
پلیسه گیری داخل قالب
سیستم روغن کاری اتوماتیک
سیستم ایمنی تخلیه قالب

فصل دوم : کوره های دایکست
کوره های ذوب و نگه داری آلیاژ های روی
مشخصات کوره های بوته ای
مشخصات کوره های لوله شناور
مشخصات کوره های القایی
کوره های ذوب و نگه داری آلیاژ های آلمونیوم
کوره های بوته ای
کوره های انعکاسی
کوره های ذوب و نگه داری آلیاژهای منیزیم
کوره های ذوب و نگه داری آلیاژ های مس
کنترل کیفیت مذاب
انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب
انتقال از کوره ذوب به کوره نگه داری مذاب
انتقال از کوره نگه دارند مذاب به محفظه تزریق

فصل سوم : مواد ریخته گری دایکست
آلیاژهای روی
آلیاژهای آلومنیوم
آلیاژهای منیزیم
آلیاژهای ریخته گری دایکست – مس
آلیاژهای ریخته گری دایکست – روی
آلیاژهای دایکست سرب – قلع

فصل چهارم : قطعه میانی و کاربرد آن

فصل پنجم : اصول فنی فرآیند دایکست
پر کردن قالب و تشکیل فشار ریختگی
بسته نگه داشتن قالب

فصل ششم : طراحی قالب های دایکست
انواع مختلف قالب
قالب های تک حفره ای
قالب های چند حفره ای
قالب های ترکیبی
قالب با یک کفشک و حفره های قابل تعویض
جنس قالب های دایکست
ساختمان قالب های دایکست
کفشک ها و سطح جدایش قالب
هدایت کردن قالب
بستن و تعویض سریع قالب
مغزی ها و ماهیچه های ثابت
ماهیچه های متحرک
بیرون اندازی قطعه
سیستم تغذیه
سیستم راهگاه – کانال تغذیه – گلویی تزریق
محاسبات مربوط به گلویی تزریق و تعیین داده های تنظیم ماشین
انقباض و شیب دیواره قالب
انقباض مواد
شیب دیواره ها
درجه حرارت قالب
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای روی
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومنیوم
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای منیزیم
اجزا آماده استاندارد قالب
اجزا ریختگی قالب
پرس های مونتاژ و پرسهای تزریقی آزمایشی

فصل هفتم : مراحل طراحی قالب
نقشه قطعه
طراحی کفشک
محاسبات شیب
محاسبات انقباض مواد
انطباق مربوط به سوراخ های قالب و پین های استیل
تحلیل مقاومت مصالحی قالب
بررسی تنش برشی پیچ
محاسبه مقدار نیروی لازم گیره
محاسبات راه گاه و گلویی تزریق

فصل هشتم : عیوب موجود در ریخته گری دایکست
مقدمه
تخلخل
تاول ها
حفره انقباضی
رفع عیوب
مسیرهای سیلان
پیوستگی ریخته گری
ترک های سوختگی
مارک های پران

فصل نهم : تعمیر و نگه داری قالب
منابع و ماخذ



تعداد صفحات  : 310 صفحه

فرمت:Doc-word 2003

قیمت : 60000 تومان

  نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید

mechanic_spa@yahoo.com

matrix.spa@gmail.com




:: مرتبط با: فروشگاه ,
:: برچسب‌ها: مقدمه فرآیند های دایکست محدودیت های تولید از طریق دایکست فصل اول : ماشین های دایکست انواع ماشین های دایکست انواع ماشین های دایکست ماشین های دایکست با سیستم تزریق محفظه گرم ماشین های دایکست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی ماشین های دایکست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی ماشین های دایکست با سیستم خلا یا مکش سیستم تزریق / فشار تشدید کننده سیستم های بست دو کفه قالب سیستم قفل الب تنظیم مقدار باز شدن قالب سیستم پران انتخاب دستگاه وسایل و متعلقات جانبی دستگاه های دایکست خارج کردن و انتقال قطعات پلیسه گیری داخل قالب سیستم روغن کاری اتوماتیک سیستم ایمنی تخلیه قالب فصل دوم : کوره های دایکست کوره های ذوب و نگه داری آلیاژ های روی مشخصات کوره های بوته ای مشخصات کوره های لوله شناور مشخصات کوره های القایی کوره های ذوب و نگه داری آلیاژ های آلمونیوم کوره های بوته ای کوره های انعکاسی کوره های ذوب و نگه داری آلیاژهای منیزیم کوره های ذوب و نگه داری آلیاژ های مس کنترل کیفیت مذاب انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب انتقال از کوره ذوب به کوره نگه داری مذاب انتقال از کوره نگه دارند مذاب به محفظه تزریق فصل سوم : مواد ریخته گری دایکست آلیاژهای روی آلیاژهای آلومنیوم آلیاژهای منیزیم آلیاژهای ریخته گری دایکست – مس آلیاژهای ریخته گری دایکست – روی آلیاژهای دایکست سرب – قلع فصل چهارم : قطعه میانی و کاربرد آن فصل پنجم : اصول فنی فرآیند دایکست پر کردن قالب و تشکیل فشار ریختگی بسته نگه داشتن قالب فصل ششم : طراحی قالب های دایکست انواع مختلف قالب قالب های تک حفره ای قالب های چند حفره ای قالب های ترکیبی قالب با یک کفشک و حفره های قابل تعویض جنس قالب های دایکست ساختمان قالب های دایکست کفشک ها و سطح جدایش قالب هدایت کردن قالب بستن و تعویض سریع قالب مغزی ها و ماهیچه های ثابت ماهیچه های متحرک بیرون اندازی قطعه سیستم تغذیه سیستم راهگاه – کانال تغذیه – گلویی تزریق محاسبات مربوط به گلویی تزریق و تعیین داده های تنظیم ماشین انقباض و شیب دیواره قالب انقباض مواد شیب دیواره ها درجه حرارت قالب درجه حرارت قالب برای آلیاژهای روی درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومنیوم درجه حرارت قالب برای آلیاژهای منیزیم اجزا آماده استاندارد قالب اجزا ریختگی قالب پرس های مونتاژ و پرسهای تزریقی آزمایشی فصل هفتم : مراحل طراحی قالب نقشه قطعه طراحی کفشک محاسبات شیب محاسبات انقباض مواد انطباق مربوط به سوراخ های قالب و پین های استیل تحلیل مقاومت مصالحی قالب بررسی تنش برشی پیچ محاسبه مقدار نیروی لازم گیره محاسبات راه گاه و گلویی تزریق فصل هشتم : عیوب موجود در ریخته گری دایکست مقدمه تخلخل تاول ها حفره انقباضی رفع عیوب مسیرهای سیلان پیوستگی ریخته گری ترک های سوختگی مارک های پران فصل نهم : تعمیر و نگه داری قالب منابع و ماخذ , پایان نامه مهندسی مکانیک تکنولوژی ساخت و تولید با عنوان : ساخت قطعات صنعتی به روش ریخته گری دایکست (تشریح – طراحی – عیب یابی) ,

تاریخ انتشار : 1393/11/10 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

جوشکاری زیر آب

underwater-welding

اولین بار جوشکاری زیر آب توسط نیروی دریایی انگلستان انجام شد. در آن زمان یک کارخانه کشتی سازی برای آب بندی نشت‌های موجود در پرچ‌های زیر کشتی که در آب واقع شده بود از جوشکاری زیر آبی بهره گرفت. در کارهای تولیدی که در زیر آب انجام می‌پذیرد، جوشکاری زیر آبی یک ابزار بسیار مهم به شمار می‌آید. در سال ۱۹۴۶ الکترود‌های ضد آب ویژه‌ای توسط وان در ویلیجن۱ در هلند توسعه یافت. سازه‌های فرا ساحلی از قبیل دکل‌های حفاری چاه‌های نفت، خطوط لوله و سکوهای ویژه‌ای که در آب‌ها احداث می‌شوند، در سالهای اخیر به طرز چشمگیری در حال افزایش‌اند. بعضی از این سازه‌ها نواقصی را در عناصر تشکیل دهنده‌اش و یا حوادث غیر مترقبه از قبیل طوفان تجربه خواهند کرد. در این میان هرگونه روش بازسازی و مرمت در این گونه سازه‌ها مستلزم استفاده از جوشکاری زیر آبی است.

جوشکاری زیر آب از زمان جنگ جهانی دوم هنگامی که کشتی‌های خسارت دیده باید سریعاً در آب تعمیر می‌شدند به وجود آمد. بیرون آوردن کشتی برای تعمیر کردن آن، هم اکنون هم بسیار هزینه بر است و صرفه اقتصادی ندارد.

بسیاری از مردم جوشکاری زیر آب را بسیار عجیب می‌پندارند چون ماهیت آن را از آتش می‌دانند. ولی جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و روشن شدن قوس زیر آب چیز عجیبی نیست. برای جوشکاری در خشکی، هوا یونیزه می‌شود و در آب، بخار آب یونیزه می‌شود.

طبقه بندی :

جوشکاری زیر آبی را می‌توان در دو دسته طبقه بندی کرد:

۱      جوشکاری مرطوب
۲      جوشکاری خشک

در روش جوشکاری مرطوب، عملیات جوشکاری در زیر آب اجرا شده و مستقیماً با محیط مرطوب سرو کار دارد. اثرات منفی جوشکاری مرطوب عبارتنداز ترک خوردگی هیدروژنی، افت شدید دما که باعث تغییرات ساختاری و متالورژیکی می‌شود و همچنین اکسیژن با عناصر آلیاژی ترکیب می‌شود و اکسید این آلیاژ‌ها در آب حل می‌شوند.
جوشکاری خشک در یک اتاقک در داخل آب انجام می‌گیرد و داخل اتاقک هوای فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس می‌کند. اتاقک‌ها را دو تکه می‌سازند و داخل آب، و روی قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل می‌کنند. یک لوله رابط بین کشتی و اتاقک است و وسایل مورد نیاز را به وسیله این لوله به اتاقک می‌فرستند. این روش برای اولین بار در آمریکا انجام گرفت اما چون بسیار پرهزینه و وقت گیر است دانشمندان سعی می‌کنند مشکلات جوشکاری مرطوب را حل کنند چون سریع‌تر و ارزان‌تر است.

underwater welding 1

                     1  جوشکاری مرطوب

نام جوشکاری مرطوب حاکی از آن است که جوشکاری که در زیر آب صورت می‌پذیرد، مستقیماً در معرض محیط مرطوب قرار دارد. در این روش از جوشکاری از نوعی الکترود ویژه استفاده می‌شود و جوشکاری به صورت دستی درست مانند‌‌ همان جوشکاری که در فضای بیرون آب انجام می‌شود، صورت می‌گیرد. آزادی عملی که جوشکار در حین جوش کاری از این روش دارد، جوشکاری مرطوب را موثر‌تر و به روشی کارا و از نقطه نظر اقتصادی مقرون به صرفه کرده است. تامین کننده نیرویجوشکاری روی سطح مستقر شده است و توسط کابل‌ها و شیلنگ‌ها به غواص یا جوشکار متصل می‌شود.

در جوشکاری مرطوب MMAجوشکاری قوس فلزی دستی۲ دو مشخصه زیر بکار گرفته می‌شود:

جریان : DC

قطبیت : منفی

             

                    2  جوشکاری خشک  (جوشکاری بیش فشار)

جوشکاری بیش فشار در اتاقک‌های پلمپ شده در اطراف سازه یا قطعه‌ای که می‌خواهد جوشکاری شود، استفاده می‌شود. این اتاقک در یک فشار معمولی پر از گاز می‌شود (که معمولاً از هلیوم حاوی نیم بار۵ اکسیژن است). این جایگاه روی خطوط لوله قرار گرفته و با هوایی مخلوط از هلیوم و اکسیژن که قابل تنفس باشد پر شده و در فشاری که جوشکاری آنجا صورت می‌پذیرد و یا فشاری بیشتر از آن اجرا می‌شود. در این روش در اتصالات جوش بسیار با کیفیتی ایجاد می‌شود به طوری که با اشعه ایکس و دیگر تجهیزات لازم ایجاد می‌شود. فرایند جوشکاری قوس گاز تنگستن در این قسمت بکار گرفته خواهد شد. محوطه زیر جایگاه در معرض آب قرار دارد. بنابراین جوشکاری در محل خشکی صورت گرفته ولی در فشار هیدرو استاتیکی آب دریا که در محیط مجاور آن قرار دارد.

 

منبع تغذیه می بایستی یك دستگاه جریان مستقیم كه دارای رده بندی آمپر بین 300 تا  400 است، باشد. دستگاههای جوشكاری ژنراتور موتور اغلب برای جوشكاری مرطوب مورد استفاده قرار می گیرد. پیكره دستگاه جوشكاری می بایستی در پایین، زیر كشتی قرار داده شده باشد. مدار جوشكاری می بایستی شامل نوعی سوئیچ مثبت باشد كه معمولاً از یك كلید تیغه ای استفاده می شود و از جوشكار غواص فرمان می گیرد. كلید تیغه ای در مدار الكترود می بایستی در تمام طول جوشكاری در برابر شكسته شدن مقاوم باشد و نیز از امنیت كافی برخوردار باشد. منبع تغذیه جوشكاری می بایستی در حین فرایند جوشكاری تنها به نگهدارنده الكترود وصل باشد. در این روش از جریان مستقیم همراه با الكترود منفی و نیز از نگهدارنده الكترود ویژه ای كه در برابر آب عایق هستند استفاده می شود. نگهدارنده های الكترود جوشكاری كه در زیر آب بكار گرفته می شوند از یك سر خمیده برای گرفتن الكترود و نگه داشتن آن در خود بهره می برند و ظرفیت پذیزش دو نوع الكترود را دارد.

 

نوع الكترودی كه به كار گرفته می شود بر طبق استاندارد AWS (انجمن جوشكاری امریكا)3 در طبقه بندی E6013 قرار گرفته است. این الكترود ها می بایستی ضد آب باشند و تمامی اتصالات نیز باید طوری عایق بندی شده باشد كه آب نتواند با قسمت های فلزی كوچكترین تماسی داشته باشد.اگر عایق بندی شكستگی داشته باشد و یا قسمتی از آن ترك داشته باشد، آنگاه آب می تواند با فلز رسانا تماس پیدا كرده ، موجب ایجاد نقص و در نهایت كار نكردن قوس شود. به علاوه اینكه ممكن است خوردگی سریع مس در قسمتی كه عایق ترك خورده است، ایجاد شود.

 ×     خطرات بغرنج

underwater welding 2

برای غواص یا جوشكار خطر شوك الكتریك وجود خواهد داشت. اقدامات احتیاطی كه انجام شده اند عبارتند از عیق بندی مناسب و در حد كافی تجهیزات جوشكاری، بسته شدن منبع الكتریسیته درست زمانی كه قوس به پایان می رسد و نیز محدود كردن ولتاژ جوشكاری قوس فلزی دستی در مدار باز دستگاه جوشكاری. خطر دیگر تولید شدن هیدروژن و اكسیژن در جوشكاری مرطوب توسط قوس است.

اقدام های احتیاطی می بایستی در مورد بلند كردن كپسول های گاز نیز رعایت شود. به این دلیل كه آنها به صورتی بالقوه توانایی زیادی برای منفجر شدن دارا هستند. خطر بعدی ای كه سلامت یا جان جوشكار را تهدید می كند نیتروژنی است كه در فشار زیاد در معرض هوا قرار گرفته و می تواند به وی آسیب برساند. اقدامات احتیاطی شامل فراهم آوری یك منبع گاز یا هوای اضطراری می شود كه در كنار غواص قرار گرفته است و نیز اتاقك فشار زدایی برای جلوگیری از خفگی توسط نیتروژن كه بعد از اشباع شدن روی سطح پخش می شود.

در سازه هایی كه از جوشكاری مرطوبِ زیر آب استفاده می كنند، بازرسی بعد از جوشكاری ممكن است بسیار مشكل تر از جوشكاری هایی باشد كه در محیط بیرون و در معرض هوا انجام می پذیرد. اطمینان از بی نقص بودن چنین جوشكاری هایی به مراتب اهمیت بیشتری پیداكرده و در واقع  احتمال اینكه عیب و كاستیِ ناشناخته ای پدیدار شود، وجود دارد.

 

×     مزایای جوشكاری خشك

1.     ایمنی غواص – جوشكاری در یك اتاقك صورت گرفته كه موجب مصون ماندن جوشكار از جریانات اقیانوسی و یا احتمالاً موجودات دریایی می شود. این جایگاه خشك و گرم از روشنایی مطلوبی برخوردار بوده و از سیستم كنترل محیط خاصی نیز بهره می گیرد(ESC)6 .

2.     كیفیت خوب جوش – این روش توانایی ایجاد جوش هایی را دارد كه حتی می توان آن را با جوش های موجد در فضای باز و در مجاورت هوا مقایسه كرد. دلیل این امر اینست كه دیگر آبی وجود ندارد كه بخواهد جوش را خاموش و یا قطع كند. و نیز اینكه میزان هیدروژن (H2) تولیدی آن خیلی كمتر از جوشكاری های مرطوب است.

3.     كنترل سطح­ – آماده سازی اتصال، همترازی لوله، بررسی آزمایش ضد مخرب (NDT)(7) و غیره به صورت عینی كنترل و تنظیم می شوند.

4.     آزمون غیر مخرب (‌   NDT) – آزمون غیر مخرب برای محیط خشك جایگاه تسهیل شده است.

×     معایب جوشكاری خشك

1.     اتاقك یا جایگاه جوشكاری تجهیزات پیچیده و خدمات پشتیبانی زیادی را مستلزم می داند و خود اتاقك به طرز غیر متعارفی پیچیده است.

2.     هزینه و ارزش مالی این اتاقك به صورت قابل ملاحظه ای بالا بوده و بسته به عمق محل كار هزینه آن افزایش می یابد. عمق محل جوشكاری در كار تاثیر می گذارد، طوری كه در اعماق بیشتر جمع كردن قوس و استفاده از ولتاژ های بالتر و متناسب با آن لازم و ضروری می باشد. انجام یك كار جوشكاری بدین شكل هزینه ای بالغ بر 80000 دلار دارد. و نیز گاهی اوقات نمی توان از یك اتاقك برای چند كار مختلف استفاده كرد، كه البته این مشكل بستگی به نوع كارها و میزان تفاوت آنها دارد.

 

×     مزایای جوشكاری مرطوب

جوشكاری مرطوب كه در زیر آب به صورت دستی صورت می گیرد، در مرمت و بازسازی سازه های فراساحلی در سالهای اخیر به سرعت در حال رشد و گسترش است.

از جمله فواید جوشكاری مرطوب می توان به موارد زیر اشاره كرد:

1.     چند كاره بودن و داشتن هزینه كمتر در جوشكاری مرطوب باعث شده كه میل و اشتیاق بیشتری به این روش وجود داشته باشد.

2.     برخورداری از سرعت مناسب در هنگام اجرای طرح از دیگر مزایای این روش است.

3.     در مقایسه با جوشكاری خشك هزینه كمتری دارد.

4.     در این روش جوشكار می تواند به قسمت هایی از سازه های فرا ساحلی دسترسی داشته باشد كه با استفاده از روش های دیگر قابل جوشكاری نیست.

5.     احتیاج به هیچ نوع محصور سازی نبوده و بنابراین زمانی نیز برای آن تلف نخواهد شد. تجهیزات و دستگاههای استاندارد مرسوم به آسانی قابل استفاده است . به وسایل زیادی هم برای انجام یك كار جوشكاری مورد نیاز نیست.

 

×     معایب جوشكاری مرطوب

اگر چه جوشكاری مرطوب كاربرد گسترده ای پیدا كرده است ولی همچنان از وجود نواقصی رنج می برد، از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره كرد:

1.     آبدیدگی سریع فلز جوشكاری- دلیل این آبدیدگی آبی است كه در اطراف آن وجود دارد. اگرچه آبدیدگی نیروی تنش پذیری را در جوشكاری افزایش می دهد ولی میزان كش پذیری و موثر بودن جوش را كاهش داده، سختی و روزن داری آن را بالا می برد.

2.      تولید زیاد هیدروژن- حجم بسیار زیادی از هیدروژن در منطقه جوشكاری ایجاد می شود كه بر اثر تفكیك بخار آب در منطقه قوس به وجود آمده است.H2 موجود در محیط تحت تاثیر گرما (HAZ)(8)   در فلز جوشكاری حل می شود كه باعث ایجاد ترك خوردگی و شكاف های میكروسكوپیك می شود.

3.     از دیگر معایب آن دید پذیری كم است. گاهی اوقات جوشكار نمی تواند به درستی منطقه مورد نظر را جوش دهد

 

×     نحوه عملكرد جوشكاری مرطوب

پروسه ی جوشكاری مرطوب در زیر آب طی مراحل زیر صورت می پذیرد:

قطعه كاری كه قرار است جوش داده شود به یك طرف مدار الكتریكی متصل بوده  و الكترود فلزی در طرف دیگر مدار. این دوقسمت از مدار (الكترود و قطعه كار) كمی به یكدیگر نزدیك شده ولی بعد از مدتی از یكدیگر فاصله می گیرند. در حین نزدیك شدن الكترود به قطعه كار، جریان الكتریكی وارد شكاف شده و باعث ایجاد یك جرقه الكتریكی پایستار می شود(قوس) و باعث ذوب شدن فلز در آن ناحیه و شكل گرفتن حوضچه جوش می شود. در این زمان، نوك الكترود ذوب شده و ذره های كوچك فلز در حوضچه مذاب جمع می شود. در طول این عمل جریان مذابی، نوك الكترود را پوشش داده و روكش الكترود گاز محافظ را ایجاد می كند. كه موجب استحكام بخشیدن به قوس شده و همان طور كه گفته شد از جریان فلز مذاب محافظت می كند. قوس در یك منطقه حفره مانند ذوب می شود و جوش را پدیدار می سازد.

×    پیشرفت های حاصل در زمینه جوشكاری در زیر آب

مدت های مدیدی جوشكاری مرطوب به عنوان یك تكنیك جوشكاری، در زیر آب مورد استفاده قرار می گرفته و هنوز هم ابن روش مرسوم است. اخیراً با پیشرفت هایی كه در زمینه ساخت سازه های فرا ساحلی صورت گرفته، اهمیت جوشكاری زیر آبی را به طرز پیش بینی شده ای بالا برده است. این امر منجر به توسعه یافتن روش های جوشكاری دیگر از قبیل جوشكاری سایشی9، جوشكاری انفجاری10  و جوشكاری عمودی11 شده است كه هم اكنون مطالب قابل قبول و كافی در این زمینه برای ارائه وجود ندارد.

underwater-welding 3

×     گستره ی پیشرفت های آینده

جوشكاری قوس فلزی دستی مرطوب همچنان برای نوسازی و احیاء سازه های زیر آبی مورد استفاده قرار می گیرد اما كیفیت آن كافی نبوده و مستعد شكست هیدروژنی می باشداز این رو جوشكاری های بیش فشار خشك كیفیت بهتری نسبت به جوشكاری های مرطوب دارند.امروزه گرایش و رویه میل به سوی اتوماسیون دارد.THOR-1 12 یا ربات تحت كنترل مدارِ بیش فشار كه از گاز بی اثر تنگستن استفاده می كند، توسعه بخشیده شد تا در جاهایی كه غواص عملیات لوله كشی و نصب خط لوله  را انجام می دهد، بقیه پروسه كار را بر عهده گیرد.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: جوشکاری زیر آب دسته: مقالات underwater-welding اولین بار جوشکاری زیر آب توسط نیروی دریایی انگلستان انجام شد. در آن زمان یک کارخانه کشتی سازی برای آب بندی نشت‌های موجود در پرچ‌های زیر کشتی که در آب واقع شده بود از جوشکاری زیر آبی بهره گرفت. در کارهای تولیدی که در زیر آب انجام می‌پذیرد , جوشکاری زیر آبی یک ابزار بسیار مهم به شمار می‌آید. در سال ۱۹۴۶ الکترود‌های ضد آب ویژه‌ای توسط وان در ویلیجن۱ در هلند توسعه یافت. سازه‌های فرا ساحلی از قبیل دکل‌های حفاری چاه‌های نفت , خطوط لوله و سکوهای ویژه‌ای که در آب‌ها احداث می‌شوند , در سالهای اخیر به طرز چشمگیری در حال افزایش‌اند. بعضی از این سازه‌ها نواقصی را در عناصر تشکیل دهنده‌اش و یا حوادث غیر مترقبه از قبیل طوفان تجربه خواهند کرد. در این میان هرگونه روش بازسازی و مرمت در این گونه سازه‌ها مستلزم استفاده از جوشکاری زیر آبی است. جوشکاری زیر آب از زمان جنگ جهانی دوم هنگامی که کشتی‌های خسارت دیده باید سریعاً در آب تعمیر می‌شدند به وجود آمد. بیرون آوردن کشتی برای تعمیر کردن آن , هم اکنون هم بسیار هزینه بر است و صرفه اقتصادی ندارد. بسیاری از مردم جوشکاری زیر آب را بسیار عجیب می‌پندارند چون ماهیت آن را از آتش می‌دانند. ولی جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و روشن شدن قوس زیر آب چیز عجیبی نیست. برای جوشکاری در خشکی , هوا یونیزه می‌شود و در آب , بخار آب یونیزه می‌شود. طبقه بندی : جوشکاری زیر آبی را می‌توان در دو دسته طبقه بندی کرد: ۱ جوشکاری مرطوب ۲ جوشکاری خشک در روش جوشکاری مرطوب ,

تاریخ انتشار : 1393/11/10 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی



:: مرتبط با:
:: برچسب‌ها: گیربوکس خورشیدی ,

تاریخ انتشار : 1393/11/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
چرا خودروهای گازسوز افت قدرت دارند؟
خودرو های گازسوز شتاب و کشش مناسبی ندارند ، در سر بالایی ها کم آورده و نمی توانند بارهای سنگین را حمل کنند. البته این موارد برای CNG پیش می آید و گاز مایع LPG چنین حالتی را ندارد.
عده ای معتقدند CNG سوخت مناسبی نیست و نمی توان از آن برای تمامی خودرو ها استفاده کرد. همچنین بسیاری آن را سوختی با ارزش حرارتی کم می دانند ، اما CNG سوخت بسیار خوبی است که ارزش حرارتی بسیار بالایی دارد.
اکتان یا بهسوزی این سوخت از بنزین بسیار بالاتر است و قدرت بسیار بیشتری تولید می کند ، اماچرا مصرف آن در خودرو ها باعث افت قدرت و شتاب می شود؟ این سوال دلایل مختلفی دارد که مهمترین آن طراحی موتور یبشتر خودرو ها بر اساس بنزین است.
تمامی خودرو ها اتومبیل های بنزین سوز هستند که بعدا تحت شرایط خاصی تبدیل به خودرو های گازسوز شده اند.
بنزین سوخت مایعی است که چگالی بسیار بالاتری نسبت به گاز دارد و وقتی توسط انژکتور درون سیلندر پاشیده می شود تبدیل به بخار بسیار غلیظ می شود که مقدار آن نسبت به همان میزان گاز بسیار بیشتر است ، یعنی اگر اتاق احتراق را با بخار بنزین پر کنیم ، میزان بنزین بخار شده در این ناحیه بیشتر از گازی است که محفظه را پر می کند.
به زبان ساده تر اگر تعداد مولکول های گاز که اتاق احتراق را پر می کند 150 عدد باشد ، تعداد مولکول های بخار بنزین که اتاق احتراق را پر می کند نزدیک به 300 عدد است.
در این مثال ساده می توان دید که در این شرایط بنزین به علت چگالی بالاتر می تواند قدرت بیشتری تولید کند .
اما این سوال پیش می آید که چرا گاز نمی تواند اتاق احتراق را خوب پر کند؟ دلیل این مساله باز هم طراحی موتور بر اساس بنزین است.
تمامی مجاری ورود سوخت به داخل اتاق احتراق برای بنزین طراحی شده اند. بطور مثال مانیفولد ورودی ، مجاری هوای سر سیلندر ، قطر سوپاپ ها ، همگی بر اساس ورود هوایی که بنزین نیاز دارد طراحی شده اند.
اگر این مجاری بر اساس گاز بخواهند طراحی شوند باید قطر بیشتری داشته و ورود هوا بسیار آسان تر هم می شود. همچنین میزان گاز ورودی به سیلندر باید افزایش یابد.
در این شرایط شکل اتاق احتراق نیز تغییر می کند و برای احتراق گاز شکل می گیرد.
همچنین گاز مشکلات بنزین را ندارد. یعنی احتیاج به تغییر حالت از مایع به بخار را نداشته و خمچنین در شرایط سرد تقطیر نمی شود و در نتیجه اختلاط سوخت با هوا بسیار بهتر می شود.
یکی دیگر از مزایای CNG آلودگی بسیار پایین ان است . سوخت CNG در مقابل بنزین بسیارپاک و کم آلاینده تر است که پس از سوختن در سیلندر گاز های سمی NOX و CO بسیار کمتری تولید می کند.
در این حالت احتیاج به کاتالیست بسیار کم شده و در نتیجه وزن خودرو پایین می آید. مصرف سوخت کاهش یافته و استهلاک کم می شود.
اگرکمی دقت کنیم می بینیم که تمامی این محاسن با طراحی موتور های گاز سوز قابل دسترس هستند . امروزه در کشور موتور های گاز سوززیاد بوده ، اما موتوری که طراحی آن بر اساس گاز باشد و بر پایه گازسوزی طراحی شود ، بسیار کم است.
با این وجود موتور ملی ساخته شده در کشور در این شرایط به سر می برد و اتاق احتراق بر اساس گاز طراحی شده است اماتیراژ تولید آن بسیار پایین است.
همچنین جایگاه های سوخت گیری گاز کافی نیستند. بسیاری از از رانندگان از پایین بودن فشار گاز شکایت می کنند .
کشور های دیگری چون ایتالیا ، روسیه و .. هم خودرو های گازسوز دارند اما هرگز به سمت تک محوری کردن گاز پیش نرفته اند. گازوییل و موتور های دیزلی ، خودرو های هیبریدی که می توانند جایگزین خودرو های فقط بنزینی شوند.
این مسائل مشکلات و موانعی هستند که بر سر راه خودروهای گازسوز وجود دارند . برای حل آن باید ابتدا موتور های پایه گازسوز گسترش یابند ، تولید آنها به تیراژ بالا برسد و تامین گاز آنها به سهولت انجام پذیرد.
در مجموع CNG را باید سوخت پاک و پر قدرتی نامید که استفاده از آن برای حمل و نقل بسیار وقرون به صرفه است و باید استفاده از آن گسترش یابد.
سیستم های استفاده از این سوخت در خودروها روز به روز در حال تکامل هستند و می تواند بازده و قدرتی زیاد حتی بالاتر از بنزین تولید کنند.
اما باید این نکته را یادآور شد که تمامی این سوخت ها فسیلی هستند و زمانی به پایام می رسند پس باید به سمت منبعی نا محدود و قابل تجدید پیش رفت.



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: چرا خودروهای گازسوز افت قدرت دارند؟ خودرو های گازسوز شتاب و کشش مناسبی ندارند , در سر بالایی ها کم آورده و نمی توانند بارهای سنگین را حمل کنند. البته این موارد برای CNG پیش می آید و گاز مایع LPG چنین حالتی را ندارد. عده ای معتقدند CNG سوخت مناسبی نیست و نمی توان از آن برای تمامی خودرو ها استفاده کرد. همچنین بسیاری آن را سوختی با ارزش حرارتی کم می دانند , اما CNG سوخت بسیار خوبی است که ارزش حرارتی بسیار بالایی دارد. اکتان یا بهسوزی این سوخت از بنزین بسیار بالاتر است و قدرت بسیار بیشتری تولید می کند , اماچرا مصرف آن در خودرو ها باعث افت قدرت و شتاب می شود؟ این سوال دلایل مختلفی دارد که مهمترین آن طراحی موتور یبشتر خودرو ها بر اساس بنزین است. تمامی خودرو ها اتومبیل های بنزین سوز هستند که بعدا تحت شرایط خاصی تبدیل به خودرو های گازسوز شده اند. بنزین سوخت مایعی است که چگالی بسیار بالاتری نسبت به گاز دارد و وقتی توسط انژکتور درون سیلندر پاشیده می شود تبدیل به بخار بسیار غلیظ می شود که مقدار آن نسبت به همان میزان گاز بسیار بیشتر است , یعنی اگر اتاق احتراق را با بخار بنزین پر کنیم , میزان بنزین بخار شده در این ناحیه بیشتر از گازی است که محفظه را پر می کند. به زبان ساده تر اگر تعداد مولکول های گاز که اتاق احتراق را پر می کند 150 عدد باشد , تعداد مولکول های بخار بنزین که اتاق احتراق را پر می کند نزدیک به 300 عدد است. در این مثال ساده می توان دید که در این شرایط بنزین به علت چگالی بالاتر می تواند قدرت بیشتری تولید کند . اما این سوال پیش می آید که چرا گاز نمی تواند اتاق احتراق را خوب پر کند؟ دلیل این مساله باز هم طراحی موتور بر اساس بنزین است. تمامی مجاری ورود سوخت به داخل اتاق احتراق برای بنزین طراحی شده اند. بطور مثال مانیفولد ورودی ,

تاریخ انتشار : 1393/11/6 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
روشکاربردهامعایب و محدودیت‌ها

مایعات نافذ

PT

  • مواد غیر متخلخل
  • برای بازرسی جوش، لحیم، مواد ریخته‌گری شده، مواد آهنگریشده، قطعات آلومینیومی، دیسک و پره‌های توربین، چرخ‌دنده
  • نیاز به دسترسی به سطح مورد آزمایش
  • عیوب حتماً باید در سطح، شکستگی ایجاد کرده باشند.
  • ممکن است سطح نیاز به تمیزکاری داشته باشد
  • عیوب ترک مانند که بسیار باریک هستند، خصوصاً زمانی که تحت تأثیر نیرویی قرار گیرند که موجب بسته شدن آنها گردد و همچنین عیوب بسیار کم عمق به سختی قابل تشخیص هستند.
  • عمق عیب قابل اندازه‌گیری نیست.

ذرات مغناطیسی

MT

  • مواد دارای خاصیت آهنربایی
  • عیوبی سطحی و عیوب نزدیک به سطح با این روش قابل تشخیص می‌باشند.
  • قابل استفاده برای جوش، لوله، میله‌ها، مواد ریخته‌گری، موادآهنگری، مواد اکستروژن شده، قطعات موتور، محورها و دنده‌ها
  • تشخیص عیوب تحت تأثیر عواملی مانند شدت میدان و جهت آن می‌باشد.
  • نیاز به سطحی تمیز و نسبتاً هموار
  • نیاز به بست نگهدارنده برای دستگاه ایجاد کننده میدان
  • قطعه مورد آزمایش باید قبل از آزمون غیرآهنربایی شود که انجام این کار برای بعضی از قطعات و مواد دشوار است.
  • عمق عیوب را نمی‌توان اندازه گرفت.

فراصوت

UT

  • مواد فلزی و غیر فلزی و کامپوزیت‌ها
  • عیوب سطحی و غیر سطحی
  • قابل استفاده برای جوش، اتصالات، میله‌ها، مواد ریخته‌گری، موادآهنگری، قطعات موتور و هواپیما، اجزای ساختمانی، بتن، و همچنین بصورت گسترده‌ای برای تشخیص عیوب مخازن تحت فشار و لوله‌های انتقال نفت و گاز
  • همچنین برای تعیین ضخامت و خواص مواد
  • برای پایش فرسودگی
  • عموماً تماسی است، گاهی بصورت مستقیم و گاه بواسطه محیط واسط
  • نیاز به حسگرهای متفاوت برای کاربردهای مختلف؛ عموماً به لحاظ بازه فرکانسی
  • حساسیت تابعی از فرکانس مورد استفاده‌است و بعضی از مواد به خاطر ساختارشان باعث پخش شدن قابل ملاحظه امواج فراصوت می‌گردند. امواج بازگشتی از این گونه امواج عموماً به سختی از نویز قابل تمیز است.
  • اعمال این روش برای قطعات بسیار نازک دشوار است.

رادیوگرافینوترونی

nRT

  • مواد فلزی و غیر فلزی و کامپوزیت‌ها
  • پایروتکنیک، رزین‌ها، پلاستیک‌ها، سازه‌های لانه زنبوری، موادرادیواکتیو، مواد دارای چگالی زیاد و مواد حاوی ئیدروژن
  • باید قطعه مورد آزمون بین منبع ساطع کننده اشعه و دریافت کننده آن قرار گیرد.
  • اندازه راکتور تولید کننده اشعه بسیار بزرگ است.
  • موازی قرار دادن اجزای آزمایش دشوار می‌باشد.
  • خطرات تشعشع
  • ترک‌ها باید به موازات اشعه‌ها قرار گیرند تا قابل تشخیص باشند.
  • کاهش حساسیت با افزایش ضخامت قطعه

رادیوگرافیایکس

wRT

  • مواد فلزی و غیر فلزی و کامپوزیت‌ها
  • برای تمامی اشکال و فرمها به کار می‌رود؛ ریخته‌گری، جوش، قطعات الکترونیکی، صنایع هوایی، دریایی و خودروسازی
  • باید به هر دو وجه قطعه دسترسی داشت.
  • نتایج آزمون تا حد زیادی وابسته به تعیین فاصله کانونی، ولتاژ و زمان قرارگیری در معرض تشعشع است.
  • خطرات تشعشع
  • ترک‌ها باید به موازات اشعه‌ها قرار گیرند تا قابل تشخیص باشند.
  • کاهش حساسیت با افزایش ضخامت قطعه

رادیوگرافی گاما

gRT

  • عموماً برای مواد ضخیم و با چگالی بالا استفاده می‌شود.
  • برای تمامی اشکال و فرمها به کار می‌رود؛ ریخته‌گری، جوش، قطعات الکترونیکی، صنایع هوایی، دریایی و خودروسازی
  • معمولاً در جایی استفاده می‌شود که به علت ضخامت زیاد نمی‌توان از اشعه x استفاده کرد.
  • باید به هر دو وجه قطعه دسترسی داشت.
  • حساسیت این روش به اندازه اشعه x نیست.
  • خطرات تشعشع
  • ترک‌ها باید به موازات اشعه‌ها قرار گیرند تا قابل تشخیص باشند.
  • کاهش حساسیت با افزایش ضخامت قطعه

الکترومغناطیس

ET

  • فلزات، آلیاژها و مواد هادی الکتریسیته
  • برای رده‌بندی (Sorting) مواد
  • عیوب سطحی و نزدیک به سطح با این روش قابل تشخیص می‌باشند.
  • قابل استفاده برای لوله، سیم، یاتاقان، ریل، آبکاری غیر فلزی، قطعات هواپیما، دیسک و پره‌های توربین، محور اتومبیل
  • نیاز به حسگرهای متفاوت برای کاربردهای مختلف
  • علی‌رغم آنکه حسگرهای این روش غیر تماسی هستند اما می‌بایست حسگر در مجاورت قطعه در فاصله بسیار نزدیکی از آن قرار گیرد.
  • نفوذ کم (معمولاً حدود ۵ میلی‌متر)

نشت شار مغناطیسی

MT

  • فلزات، آلیاژها و مواد مغناطیسی
  • تشخیص ترک‌های میکرومتری
  • عیوب سطحی و عمقی با این روش قابل تشخیص می‌باشند.
  • قابل استفاده برای لوله، مخزن، سیم، یاتاقان، ریل، آبکاری غیر فلزی، قطعات هواپیما، دیسک و پره‌های توربین، محور اتومبیل
  • قابل استفاده در مواد مغناطیسی




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: روش کاربردها معایب و محدودیت‌ها مایعات نافذ PT مواد غیر متخلخل برای بازرسی جوش , لحیم , مواد ریخته‌گری شده , مواد آهنگریشده , قطعات آلومینیومی , دیسک و پره‌های توربین , چرخ‌دنده نیاز به دسترسی به سطح مورد آزمایش عیوب حتماً باید در سطح ,

تاریخ انتشار : 1393/11/6 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

 گیج کمبریج  قادر به اندازه گیری موارد زیر می باشد:

*زاویه آماده سازی ( 0° – 60°)
*اندازه ریشه
*ارتفاع گرده جوش
*طول گرده جوش
*اضافه فلز جوش
*عمق pitting
*عمق بریدگی لبه ها
*اندازه گلویی جوش گوشه ای
*عدم همطرازی



   کاربرد های HI_LO گیج :

- اندازه گیری نا هماهنگی سطح بر خطوط لوله

- اندازه گیری هماهنگی سطح داخلی بر خطوط لوله

قبل و بعد از خط گذاری

-درجه بندی میلیمتری و اینچی

- مطابق با استانداردهای : Military , API , ANSI , ASME

 
 وایر گیج  : ابزاری بسیار ساده و در عین حال مفید است. 

این ابزار که معمولا به عنوان یک سرکلیدی با بازرس جوش همراه است به عنوان یک کولیس کوچک می تواند در سنجش ضخامت انواع ورق ، سیم ، کابل ، صفحه های مختلف ، و سایر اجسام به کار برده شود .

گیج AWS : برای تعیین مشخصات جوشهای گوشه ای ولبه ای

کاربرد دارد . این گیج قادر به اندازه گیری تولرانس تحدب وتقعر

جوشها که از قبل برای آن تعیین شده است، می باشد. این گیج

قادر به اندازه گیری گرده جوش نیز می باشد.

 

گپ گیج (تیپر گیج) :ابزاری بسیار ساده و در عین حال پرکاربرد

برای  بازرسی چشمی می باشد . شیار بین دو قطعه کار ، قبل از

انجام جوشکاری با این ابزار اندازه گیری می شود و به همین دلیل

، به گیج شیار سنج معروف است و بازرس جوش نیاز بسیار مبرمی

به این ابزاردارد.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: گیج کمبریج قادر به اندازه گیری موارد زیر می باشد: *زاویه آماده سازی ( 0° – 60°) *اندازه ریشه *ارتفاع گرده جوش *طول گرده جوش *اضافه فلز جوش *عمق pitting *عمق بریدگی لبه ها *اندازه گلویی جوش گوشه ای *عدم همطرازی کاربرد های HI_LO گیج : - اندازه گیری نا هماهنگی سطح بر خطوط لوله - اندازه گیری هماهنگی سطح داخلی بر خطوط لوله قبل و بعد از خط گذاری -درجه بندی میلیمتری و اینچی - مطابق با استانداردهای : Military , API , ANSI , ASME وایر گیج : ابزاری بسیار ساده و در عین حال مفید است. این ابزار که معمولا به عنوان یک سرکلیدی با بازرس جوش همراه است به عنوان یک کولیس کوچک می تواند در سنجش ضخامت انواع ورق , سیم , کابل , صفحه های مختلف ,

تاریخ انتشار : 1393/11/6 | نظرات