وبلاگ مهندسی مکانیک

ویلیام هرشل ستاره شناس انگلیسی در سال 1800 میلادی به کمک یک منشور تجزیه نورو یک دماسنج متوجه شدکه امواج منتشره توسط خورشید پس از تجزیه توسط یک منشور در رنگ آبی دارای کمترین دما و در رنگ قرمز دارای بیشترین دما هستند.پس از آن مشخص شد که بیش از 50 در صد انرژی منتشره از خورشید بوسیله امواج نامرئی مادون قرمز به کره زمین می رسد . یک شرکت آمریکایی در سال 1950 برای اولین بار مقدمات ساخت دستگاه انتقال حرارت تابشی نوع لوله ای و گاز سوز را ارائه داد .این دستگاه در صرفه جویی در مصرف سوخت جایگاه ویژه ای دارد زیرا اولا از جذب انرژی به وسیله سقف و هوا ی بالای ساختمان جلوگیری میکند. ثانیا با حرکت مستقیم امواج حرارتی به سمت پایین ، کف سالن و اشیاء روی آن و بدن انسان گرمای مطبوعی جذب می کند.

چرا گرماتاب بهینه است؟

قریب یک قرن ازپیدایش سیستم گرمایش حرارت مرکزی و کاربری تجهیزاتی نظیر دیگهای بخار آب داغ و آب گرم و مشعل و یونیت هیتر و غیره می گذرد استفاده ازاین سیستم تا دو دهه قبل به رغم مصرف زیاد و اتلاف انرژی ، و هزینه زیاد راهبری و نگهداری ، عمده ترین راه تامین گرمایش کارخانجات و فضاهای بزرگ محسوب می شدند،با ابداع سیستم گرمایش تابشی در اروپا و امریکا و مشخص شدن مزایای آن به جهت پوشش گرمایی مناسب با مصرف بسیار کم انرژی ، اکثر صاحبان صنایع و سازندگان سلن های بزرگ نظیر فروشگاه ها ، مکانهای ورزشی ، مرغداری ها و غیره یکی پس از دیگری شروع به استفاده از سیستم گرمایش تابشی نمودند.

واسطه قرار نگرفتن هوا درا ین روش ، مزایای متعددی دارد که در مجموع دستگاهای گرم کننده تابشی لوله ای به عنوان کارآمد ترین سیستم گرمایشی فضاهای بزرگ در 25 سال اخیر در کشورهای توسعه یافته شناخته شده است.

کارخانجات AMBIRAD انگلستان جزو اولین شرکتهای اروپایی است که از سال 1979 به تولید و توزیع این سیستم به اقصی نقاط دنیا اقدام نموده است.

مقایسه گرمایش از طریق تابش و جابجایی

در سیستم جابجایی، هوای گرم بیشتردرزیر سقف متمرکز می شود.در حالیکه درسیستم تابشی امکان جهت دهی به هوای گرم وجود داردو هوای گرم بیشتر در فضای نزدیک به کف و سایر مکانهای مورد نیاز متمرکز می گردد.

در سیستم جابجایی، اتلاف حرارتی به علت حرکت هوای گرم و خروج آن از درها و هواکشها زیاد است در حالی که در سیستم تابشی ، گرما اصولا جذب هوا نمی شودو اتلاف حرارتی در اثر تعویض هوا ناچیز است.

در سیستم جابجایی گرمایش بستگی به حرکت هوای گرم دارد، و در کارگاههای رنگ ، صنایع غذایی و بسیاری صنایع دیگرحرکت هوا ، ایجاد گرد و غبار ناخواسته و پایین آمدن کیفیت محصولات می شود.

در سیستم جابجایی،گرم شدن محیط به روش جابجایی به کندی و پس از گرم شدن کل هوای موجود در محیط صورت می گیرد و امکان خاموش کردن سیستم در ساعات غیر کاری وجود ندارد، در حالی که درسیستم تابشی محیط سریعا گرم شده و در ساعات غیر کاری سیستم خاموش است.

واژه گرماتاب نام فارسی دستگاه (Radiant Heater) است.در این دستگاه گاز شهری (یا گاز مایع) توسط مشعل مخصوص ، درون لوله ای با ضریب تابش زیاد می سوزد، حرارت ایجاد شده به امواج حرارتی مادون قرمز تبدیل شده و بوسیله سطوح منعکس کننده (Reflector) که بشکل ذوزنقه در قسمت بالای دستگاه قرار گرفته ، به نقاط مورد نظر می تابد.این امواج بنا به خاصیت خود در اثر برخورد به گرما تبدیل شده و احساس بسیار مطلوبی نظیر حرارت خورشید در انسان ایجاد می کند.

مزایای استفاده از سیستم های گرمایشی تابشی ایجاد تمرکز گرما بر کف سالن عدم نیاز به تاسیسات : بویلر ها، مشعل، لوله کشی، سیالات واسط(آب ،روغن ،و بخار)، گرم کننده ها، یونیت هیترها،پمپ ها ی سیرکولاسیون،شیرآلات کنترل، کانال عبور لوله ها ، تابلو ها ی برق و ............ عدم اشغال فضای مفید کاری ایجاد دمای مورد نظر در کمترین زمان کاهش چشمگیر مصرف سوخت و بازگشت سرمایه در سالهای اولیه امکان گرم کردن فضاهایی با ارتفاع بلند و دهانه باز با کمترین هزینه راندمان بالای احتراق(بیشتر از 90%) و رعایت مسائل زیست محیطی استفاده از سیستم های مونیتورینگ و برنامه پذیری بر حسب ساعات کار کارخانه کاهش آلودگی هوا در اثر چرخش هوا تامین گرمایش مطلوب با توجه به باز بودن درب ها گرم شدن ابزار و قطعات احساس شادابی بیشتر در اثر تهویه بهتر کارگاهها و سالنهای تولید کارخانجات سالنهای ورزشی،مصلاها و سالنهای گردهمایی تعمیرگاهها ی بزرگ و پارکینگ های عمومی و آشیانه هواپیما ایستگاههای راه آهن ، مترو و پایانه های مسافربری فارمهای پرورش ماکیان ، دامپروری ها و گلخانه ها انبارها عمومی انواع مدلها سیستم های گرمایشی تابشی در 2 مدل کلی مدولار (Infra)و مرکزی (Centi) با سوختهای گاز و گازوئیل تولید می گردند که هر کدام بسته به مکان مورد استفاده و شرایط محل نصب ، انتخاب می شوند. سیستم گرمایشی تابشی مدولار (Infra) این سیستم دارای مدل های 6 ، 9 ، 12متری که قالت نصب در زیر سقف را دارد و با توجه به کوچک بودن آنها امکان منطقه بندی گرمایی (بدون نیاز به پارتیشن بندی ) با زون های حرارتی مختلف در محدوده های کوچک و بزرگ را میسر می سازد. سیستم گرمایشی تابشی مرکزی (Centi)

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: گرماتاب تاریخچه کشف امواج حرارتی ویلیام هرشل ستاره شناس انگلیسی در سال 1800 میلادی به کمک یک منشور تجزیه نورو یک دماسنج متوجه شدکه امواج منتشره توسط خورشید پس از تجزیه توسط یک منشور در رنگ آبی دارای کمترین دما و در رنگ قرمز دارای بیشترین دما هستند.پس از آن مشخص شد که بیش از 50 در صد انرژی منتشره از خورشید بوسیله امواج نامرئی مادون قرمز به کره زمین می رسد . یک شرکت آمریکایی در سال 1950 برای اولین بار مقدمات ساخت دستگاه انتقال حرارت تابشی نوع لوله ای و گاز سوز را ارائه داد .این دستگاه در صرفه جویی در مصرف سوخت جایگاه ویژه ای دارد زیرا اولا از جذب انرژی به وسیله سقف و هوا ی بالای ساختمان جلوگیری میکند. ثانیا با حرکت مستقیم امواج حرارتی به سمت پایین، کف سالن و اشیاء روی آن و بدن انسان گرمای مطبوعی جذب می کند. چرا گرماتاب بهینه است؟ قریب یک قرن ازپیدایش سیستم گرمایش حرارت مرکزی و کاربری تجهیزاتی نظیر دیگهای بخار آب داغ و آب گرم و مشعل و یونیت هیتر و غیره می گذرد استفاده ازاین سیستم تا دو دهه قبل به رغم مصرف زیاد و اتلاف انرژی، و هزینه زیاد راهبری و نگهداری، عمده ترین راه تامین گرمایش کارخانجات و فضاهای بزرگ محسوب می شدند، با ابداع سیستم گرمایش تابشی در اروپا و امریکا و مشخص شدن مزایای آن به جهت پوشش گرمایی مناسب با مصرف بسیار کم انرژی، اکثر صاحبان صنایع و سازندگان سلن های بزرگ نظیر فروشگاه ها، مکانهای ورزشی، مرغداری ها و غیره یکی پس از دیگری شروع به استفاده از سیستم گرمایش تابشی نمودند. واسطه قرار نگرفتن هوا درا ین روش، مزایای متعددی دارد که در مجموع دستگاهای گرم کننده تابشی لوله ای به عنوان کارآمد ترین سیستم گرمایشی فضاهای بزرگ در 25 سال اخیر در کشورهای توسعه یافته شناخته شده است. کارخانجات AMBIRAD انگلستان جزو اولین شرکتهای اروپایی است که از سال 1979 به تولید و توزیع این سیستم به اقصی نقاط دنیا اقدام نموده است. مقایسه گرمایش از طریق تابش و جابجایی در سیستم جابجایی، هوای گرم بیشتردرزیر سقف متمرکز می شود.در حالیکه درسیستم تابشی امکان جهت دهی به هوای گرم وجود داردو هوای گرم بیشتر در فضای نزدیک به کف و سایر مکانهای مورد نیاز متمرکز می گردد. در سیستم جابجایی، اتلاف حرارتی به علت حرکت هوای گرم و خروج آن از درها و هواکشها زیاد است در حالی که در سیستم تابشی، گرما اصولا جذب هوا نمی شودو اتلاف حرارتی در اثر تعویض هوا ناچیز است. در سیستم جابجایی گرمایش بستگی به حرکت هوای گرم دارد، و در کارگاههای رنگ، صنایع غذایی و بسیاری صنایع دیگرحرکت هوا، ایجاد گرد و غبار ناخواسته و پایین آمدن کیفیت محصولات می شود. در سیستم جابجایی، گرم شدن محیط به روش جابجایی به کندی و پس از گرم شدن کل هوای موجود در محیط صورت می گیرد و امکان خاموش کردن سیستم در ساعات غیر کاری وجود ندارد، در حالی که درسیستم تابشی محیط سریعا گرم شده و در ساعات غیر کاری سیستم خاموش است. واژه گرماتاب نام فارسی دستگاه (Radiant Heater) است.در این دستگاه گاز شهری (یا گاز مایع) توسط مشعل مخصوص، درون لوله ای با ضریب تابش زیاد می سوزد، حرارت ایجاد شده به امواج حرارتی مادون قرمز تبدیل شده و بوسیله سطوح منعکس کننده (Reflector) که بشکل ذوزنقه در قسمت بالای دستگاه قرار گرفته، به نقاط مورد نظر می تابد.این امواج بنا به خاصیت خود در اثر برخورد به گرما تبدیل شده و احساس بسیار مطلوبی نظیر حرارت خورشید در انسان ایجاد می کند. مزایای استفاده از سیستم های گرمایشی تابشی ایجاد تمرکز گرما بر کف سالن عدم نیاز به تاسیسات : بویلر ها، مشعل، لوله کشی، سیالات واسط(آب، روغن، و بخار)، گرم کننده ها، یونیت هیترها، پمپ ها ی سیرکولاسیون، شیرآلات کنترل، کانال عبور لوله ها، تابلو ها ی برق و ............ عدم اشغال فضای مفید کاری ایجاد دمای مورد نظر در کمترین زمان کاهش چشمگیر مصرف سوخت و بازگشت سرمایه در سالهای اولیه امکان گرم کردن فضاهایی با ارتفاع بلند و دهانه باز با کمترین هزینه راندمان بالای احتراق(بیشتر از 90%) و رعایت مسائل زیست محیطی استفاده از سیستم های مونیتورینگ و برنامه پذیری بر حسب ساعات کار کارخانه کاهش آلودگی هوا در اثر چرخش هوا تامین گرمایش مطلوب با توجه به باز بودن درب ها گرم شدن ابزار و قطعات احساس شادابی بیشتر در اثر تهویه بهتر کارگاهها و سالنهای تولید کارخانجات سالنهای ورزشی، مصلاها و سالنهای گردهمایی تعمیرگاهها ی بزرگ و پارکینگ های عمومی و آشیانه هواپیما ایستگاههای راه آهن، مترو و پایانه های مسافربری فارمهای پرورش ماکیان، دامپروری ها و گلخانه ها انبارها عمومی انواع مدلها سیستم های گرمایشی تابشی در 2 مدل کلی مدولار (Infra)و مرکزی (Centi) با سوختهای گاز و گازوئیل تولید می گردند که هر کدام بسته به مکان مورد استفاده و شرایط محل نصب، انتخاب می شوند. سیستم گرمایشی تابشی مدولار (Infra) این سیستم دارای مدل های 6، 9، 12متری که قالت نصب در زیر سقف را دارد و با توجه به کوچک بودن آنها امکان منطقه بندی گرمایی (بدون نیاز به پارتیشن بندی ) با زون های حرارتی مختلف در محدوده های کوچک و بزرگ را میسر می سازد. سیستم گرمایشی تابشی مرکزی (Centi)،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

آشنایی با نحوه عملکرد سیستمهای کنترل موتورخانه

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

در حال حاضر میزان درجه حرارت آب گرم چرخشی و آب گرم مصرفی در موتورخانه ها بصورت دستی و تمام تنظیم درجه حرارت ترموستات دیگ و یا پمپهای سیرکولاسیون انجام می گردد و معمولاً برای تمام مدت بر روی یک عدد ثابت قرار دارد. تغییرات دمای هوا درطول روز موجب افزایش یا کاهش دمای داخل ساختمان شده که نتیجه آن انحراف دمای داخل ساختمان از محدوده آسایش و مصرف بیهوده سوخت و انرژی می باشد. همچنین در بسیاری از ساختمانهای غیرمسکونی با کاربری اداری- عمومی- آموزشی- تجاری که از فضای ساختمان بصورت غیرپیوسته و تنها در بخشی از ساعات روز استفاده می گردد و نیازی به کارکرد موتورخانه پس از اتمام ساعت کاری وجود ندارد.

روش فعلی تنظیم دستی ترموستات دیگها و پمپها، قابلیت اعمال خاموشی و یا کنترل تجهیزات در وضعیت آماده باش را ندارند. بنابراین با توجه به عدم کارآیی دقیق و محدودیتهای کنترلی ترموستاتهای دستی، ضرورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه به منظور :

راهبری و کنترل صحیح تجهیزات موتورخانه شامل مشعلها و پمپها
بهینه سازی و جلوگیری از مصرف بیهوده سوخت و انرژی الکتریکی
تثبیت محدوده آسایش حرارتی ساکنین ساختمان
کاهش استهلاک تجهیزات و هزینه های مربوطه
کاهش هزینه های سرویس- نگهداری تاسیسات حرارتی
کاهش تولید و انتشار آلاینده های زیست محیطی

آشکار می گردد.
اصول بهینه سازی مصرف سوخت و انرژی توسط سیستمهای کنترل هوشمند موتوخانه مبتنی بر کنترل گرمایش از مبداء و محل تولید انرژی حرارتی (موتورخانه) می باشد. این سیستم با دریافت اطلاعات از سنسورهای حرارتی که در محلهای زیر نصب می گردند :

ضلع شمالی ساختمان جهت اندازه گیری دمای سایه (حداقل دمای محیط خارج ساختمان)
کلکتور آب گرم چرخشی
خروجی منبع آب گرم مصرفی

لحظه به لحظه اطلاعات حرارتی موقعیتهای فوق را اندازه گیری و با تشخیص هوشمند نیاز حرارتی ساختمان تا برقراری شرایط مطلوب در تابستان یا زمستان تجهیزات حرارتی موتورخانه شامل مشعلها و پمپهای آب گرم چرخشی را راهبری می نماید. بدین صورت مصارف گرمایشی (گرمایش- آب گرم مصرفی) نیز متناسب با نوع کاربری ساختمان مسکونی یا غیرمسکونی (اداری- عمومی- آموزشی- تجاری) تامین و کنترل می شود. صرفه جویی مصرف انرژی حاصل از عملکرد سیستم به دو دسته تقسیم می شوند :

کنترل مصارف گرمایشی درزمان استفاده از ساختمان (مسکونی و غیرمسکونی)
خاموشی یا آماده باش موتورخانه پس از ساعت کاری ساختمان های غیرمسکونی (در ساختمانهای اداری-آموزشی- عمومی- تجاری)

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

تاسیسات مخازن

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

هفت عملكرد مطلوب در زمان بهره برداری رعایت نكات زیر در طراحی تاسیسات مخازن ضروری است .

1- لوله های ورودی : موقعیت لوله های ورودی آب به مخزن وتعداد آنها باتوجه به عدم ایجاد حجم راكد در مخزن تعیین می شود . برای این منظور لوله های ورودی وخروجی باید در دوقسمت مقابل ودورترین فاصله نسبت به هم قرار گیرند . معمولا ورود آب از بالا وخروج آن از كف انجام می شود درمخازن بزرگ با اعمال تدابیری درساختمان مخزن مانند ساخت دیوارهای جداكننده می توان از ایجاد حجم های راكد جلوگیری كرد. هرلوله ورودی به مخزن باید قبل از ورود مجهز به شیر قطع و وصل باشد وآن شیر دریك حوضچه مستقل قرارگیرد . در انتهای خروجی هرلوله ورودی یك عدد شیر شناور نصب می شود تاجریان آب ورودی را در ارتفاع معینی قطع كند.

2- لوله خروجی : این لوله در سمت روبروی لوله ورودی ودورترین فاصله نسبت به آن قرار گیرد. وضعیت لوله خروجی باید به گونه ای باشد كه تخلیه حجم مفید مخزن را میسر سازد . برای جلوگیری از مكش هوا به داخل لوله خروجی ، حداقل ارتفاع سطح آب از محور لوله خروجی نباید كمتر از دوبرابر قطرلوله خروجی باشد .هرلوله خروجی بعد از مخزن باید مجهز به یك شیر قطع ووصل باشد وآن شیر در یك حوضچه مستقل قرار گیرد. به منظور جلوگیری از ورود رسوبات به داخل شبكه ، دهانه لوله خروجی باید به گونه ای قرار گیرد كه فاصله لوله از كف مخزن كمتر از 15 سانتی متر نباشد

3- تجهیزات شستشوی مخزن : برای تخلیه كامل آب مخزن وشتسشوی آن ، مخزن باید مجهز به لوله تخلیه باشد . دهانه لوله تخلیه درحوضچه تخیله قرار می گیرد. كف مخزن با شیبی درحدود 01/. الی 002/0 به طرف حوضچه تخلیه شیب بندی می شود.
هرلوله تخلیه باید دربیرون مخزن مجهز به شیر قطع ووصل باشد كه شیر معمولا در حوضچه شیر لوله خروجی قرار گیرد.

4- تجهیز سرریز : سرریز برای كنترل حداكثر سطح آب درمواقع اضطراری به كار می رود وباید به گونه ای نصب می شود كه فاصله بین حداكثر سطح تا زیر سقف كمتر از 30سانتی متر نباشد. قطر لوله سرریز متناسب باجریان ورودی آب ومعمولا معادل لوله های ورودی ویا بیشتر از آنها درنظر گرفته می شود تا احتمال غرقاب شدن مخزن بوجود نیاید لوله سرریز نباید مستقیما به شبكه جمع آوری فاضلاب یا شبكه جمع آوری روانابها وصل می شود تا از بروز احتمالی جریانهای برگشتی محفوظ بماند.ذ در انتهای لوله سرریز باید یك توری نصب شود تا از ورود اجسام وجانداران مزاحم به داخل مخزن جلوگیری به عمل آید .

5- شیرآلات :در تاسیسات مخازن نصب چند شیر ضروری است كه عبارتند از : شیر قطع ووصل پروانه ای روی هرلوله ورودی قبل از ورود به مخزن شیر قطع ووصل پروانه ای بیرون از مخزن ، شیر شناور وروی دهانه لوله ورودی مخزن (تاقطر 300 میلیمتر ) بنابرضرورت ؛درهر طرح آبرسانی ممكن است تعدادی شیر آلات اضافی برای مقاصد مختلف نصب شوند كه عبارتند از : شیر سوزنی كه روی لوله های ورودی باقطر بزرگ به منظور كنترل خودكار جریان آب ورودی به جای شیر شناور ، شیر ارتفاعی روی لوله های ورودی دركنار شیرهای قطع و وصل به جای شیر شناور لوله كنار گذر از لوله های ورودی به لوله خروجی مجهز به شیر قطع ووصل پروانه ای .

6- هواكش: برای تهویه داخل مخازن نصب تعدادی هواكش روی سقف هرمخزن ضروری است . شكل هواكش باید به گونه ای باشد كه از ورود باران ، آلودگی ها وحشرات به داخل مخروطی جلوگیری شود. بدین منظور شكل هواكش می تواند به صورت لوله با كلاهك مخروطی یا به صورت لوله سربرگردانده مجهز به توری باشد ارتفاع لوله هواكش از روی سطح بیرونی سقف مخزن باید به اندازه ای باشد كه در مواقع بارش برف، انتهای دهانه هواكش دربرف مدفون نشود.

7- تجهیزات : نشان دهنده سطح آب : جهت اطلاع از وضعیت سطح آب درون مخزن ، هر قست مخزن باید مجهز به نشان دهنده سطح آب باشد. این نشان دهنده ها می توانند به صورت مكانیكی باشناور ومدرج یا الكترونیكی باشند.

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: هفت عملكرد مطلوب در زمان بهره برداری رعایت نكات زیر در طراحی تاسیسات مخازن ضروری است . 1- لوله های ورودی : موقعیت لوله های ورودی آب به مخزن وتعداد آنها باتوجه به عدم ایجاد حجم راكد در مخزن تعیین می شود . برای این منظور لوله های ورودی وخروجی باید در دوقسمت مقابل ودورترین فاصله نسبت به هم قرار گیرند . معمولا ورود آب از بالا وخروج آن از كف انجام می شود درمخازن بزرگ با اعمال تدابیری درساختمان مخزن مانند ساخت دیوارهای جداكننده می توان از ایجاد حجم های راكد جلوگیری كرد. هرلوله ورودی به مخزن باید قبل از ورود مجهز به شیر قطع و وصل باشد وآن شیر دریك حوضچه مستقل قرارگیرد . در انتهای خروجی هرلوله ورودی یك عدد شیر شناور نصب می شود تاجریان آب ورودی را در ارتفاع معینی قطع كند. 2- لوله خروجی : این لوله در سمت روبروی لوله ورودی ودورترین فاصله نسبت به آن قرار گیرد. وضعیت لوله خروجی باید به گونه ای باشد كه تخلیه حجم مفید مخزن را میسر سازد . برای جلوگیری از مكش هوا به داخل لوله خروجی، حداقل ارتفاع سطح آب از محور لوله خروجی نباید كمتر از دوبرابر قطرلوله خروجی باشد .هرلوله خروجی بعد از مخزن باید مجهز به یك شیر قطع ووصل باشد وآن شیر در یك حوضچه مستقل قرار گیرد. به منظور جلوگیری از ورود رسوبات به داخل شبكه، دهانه لوله خروجی باید به گونه ای قرار گیرد كه فاصله لوله از كف مخزن كمتر از 15 سانتی متر نباشد . 3- تجهیزات شستشوی مخزن : برای تخلیه كامل آب مخزن وشتسشوی آن، مخزن باید مجهز به لوله تخلیه باشد . دهانه لوله تخلیه درحوضچه تخیله قرار می گیرد. كف مخزن با شیبی درحدود 01/. الی 002/0 به طرف حوضچه تخلیه شیب بندی می شود. هرلوله تخلیه باید دربیرون مخزن مجهز به شیر قطع ووصل باشد كه شیر معمولا در حوضچه شیر لوله خروجی قرار گیرد. 4- تجهیز سرریز : سرریز برای كنترل حداكثر سطح آب درمواقع اضطراری به كار می رود وباید به گونه ای نصب می شود كه فاصله بین حداكثر سطح تا زیر سقف كمتر از 30سانتی متر نباشد. قطر لوله سرریز متناسب باجریان ورودی آب ومعمولا معادل لوله های ورودی ویا بیشتر از آنها درنظر گرفته می شود تا احتمال غرقاب شدن مخزن بوجود نیاید لوله سرریز نباید مستقیما به شبكه جمع آوری فاضلاب یا شبكه جمع آوری روانابها وصل می شود تا از بروز احتمالی جریانهای برگشتی محفوظ بماند.ذ در انتهای لوله سرریز باید یك توری نصب شود تا از ورود اجسام وجانداران مزاحم به داخل مخزن جلوگیری به عمل آید . 5- شیرآلات :در تاسیسات مخازن نصب چند شیر ضروری است كه عبارتند از : شیر قطع ووصل پروانه ای روی هرلوله ورودی قبل از ورود به مخزن شیر قطع ووصل پروانه ای بیرون از مخزن، شیر شناور وروی دهانه لوله ورودی مخزن (تاقطر 300 میلیمتر ) بنابرضرورت ؛درهر طرح آبرسانی ممكن است تعدادی شیر آلات اضافی برای مقاصد مختلف نصب شوند كه عبارتند از : شیر سوزنی كه روی لوله های ورودی باقطر بزرگ به منظور كنترل خودكار جریان آب ورودی به جای شیر شناور، شیر ارتفاعی روی لوله های ورودی دركنار شیرهای قطع و وصل به جای شیر شناور لوله كنار گذر از لوله های ورودی به لوله خروجی مجهز به شیر قطع ووصل پروانه ای . 6- هواكش: برای تهویه داخل مخازن نصب تعدادی هواكش روی سقف هرمخزن ضروری است . شكل هواكش باید به گونه ای باشد كه از ورود باران، آلودگی ها وحشرات به داخل مخروطی جلوگیری شود. بدین منظور شكل هواكش می تواند به صورت لوله با كلاهك مخروطی یا به صورت لوله سربرگردانده مجهز به توری باشد ارتفاع لوله هواكش از روی سطح بیرونی سقف مخزن باید به اندازه ای باشد كه در مواقع بارش برف، انتهای دهانه هواكش دربرف مدفون نشود. 7- تجهیزات : نشان دهنده سطح آب : جهت اطلاع از وضعیت سطح آب درون مخزن، هر قست مخزن باید مجهز به نشان دهنده سطح آب باشد. این نشان دهنده ها می توانند به صورت مكانیكی باشناور ومدرج یا الكترونیكی باشند.،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

ساختمانهای سبك و انرژی بهینه

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

ساختمانهای سبك و انرژی بهینه
سبك سازی ساختمان
مفهوم سبک سازی

چرا سبک سازی

در و پنجره دو جداره
صرفه جویی انرژی در در و پنجره
جلوگیری از اتلاف حرارتی
پروفیل UPVC
تنوع ساخت در مدل هایمختلف

عایق صوتی
شیشه دو جداره
مزایای یو پی وی سی
آب بندی مناسب
مزایا كلی در و پنجره UPVC

سبك سازی ساختمان
رویکرداستفاده ازفناوری های نوین درساختمان سازی چند سالی است که مهندسانومشاوران ساختمان را بر آن داشته تا در ساخت و ساز ها آخرین اصول مهندسی را به کاربگیرند.

دراین میان احداث سازه های سبک،اهمیت ویژه ای داردوحوادث چند سال اخیربه ویژه وقوع زلزله های مهیب و اثرات مخرب ساخت و سازهای قدیمی ایده روی آوردن بهسبک سازی ساختمان را مطرح نموده و این مبحث در حال تبدیل شدن به یک فرهنگ جهانیاست. اما در ایران، با وجود قرار داشتن کشور در حوزه چند کمربند زلزله و وقوع زلزلههای مخرب اخیر، این موضوع همچنان مورد غفلت قرار گرفته است و ساختمان سازی همچنانبه شیوه های سنتی اجرا می شود.

مفهوم سبک سازی
سبک سازی ساختمان ازجدید ترین اصول احداث سازه های مسکونی و اداری است. در این باره آقای دکتر عدل پرورعضو هیئت علمی دانشگاه علم و صنعت ایران می گوید: رسالت مهندسان ساختمان و طراح،ایجاد فرهنگ سبک سازی در ساختمان درساختمان است. به این معنا که در احداثساختمانها باید از مصالح نوین و سبک به جای مصالح سنتی و سنگین استفاده کنیم. ایناستاد دانشگاه پانل های گچی را مصالح مناسب برای به کار گیری در ساختمان می داند ومی افزاید: استفاده از این نوع مصالح در ساختمان های بلند مرتبه اهمیت ویژه ای داردبه خاطر این که وقتی مصالح سبک را درسیستم داخلی و سیستم های ساختاری استفاده میکنیم باعث سبک شدن وزن ساختمان می شود و این ویژگی در سازه و ساختار خود را بهخوبی نشان می دهد.

وی با نگاهی به مبحث اقتصاد در ساختمان هاس سبک ادامه داد : از نظر اقتصادی، چون در سیستم های سنتی، دیوارها به عنوان جدا کننده با آجر ساختهمی شوند و سپس روی آنها
خاک و گچ می شود و پس از آن دیوارها برای لوله های برق وتاسیسات مکانیکی و تخریب های دیگر هزینه های بی مورد صورت می گیرد در حالی کهاستفاده از مصالح نوین و سبک، هزینه به مراتب کمتری دارد. سبک سازی ساختمان از نظرایمنی نیز نکات جالب توجهی دارد.

وی در این باره می گوید: وقتی ساختمانی براساس اصول سبک سازی ساختمان و مصالح سبک ساخته می شود در حوادثی نظیر زلزله، کمترینخسارت را می بیند زیرا اثر نیروی زلزله بر مصالح سبک به مراتب کمتر از مصالح سنگیناست. در نتیجه خسارات مالی ساختمان و خسارات جانی ساکنان آن به میزان قابل توجهیکاهش پیدا می کند. علاوه بر آن سبک سازی 40 تا 60 درصد وزن ساختمان را کاهش می دهدو ضمن کاستن از تلفات جانی و مالی در هنگام وقوع حوادث بر سرعت امداد رسانی نیز میافزاید.

چرا سبک سازی
همگام با بهره گیری از فناوری های نوین در سازههای مهندسی، روی آوردن به احداث این سازه ها مستلزم رعایت اصولی است . یکی از ایناصول سبک سازی سازه هاست اما پیامدهای مثبت این رویکرد چیست ؟ کارشناسان می گوینداستفاده از تیر آهن در سایزهای مختلف، بتون مسلح و غیر مسلح ،آجر، سیمان و میل گردرفته رفته در حال فراموشی است و طراحان مصالح ساختمانی، دانش بهره گیری را از اینمصالح با فناوری های نوین در آمیخته و ایده های جدیدی را ارائه داده اند و این ایدهها متناسب با شرایط جدید نیازهای جهانی ارائه شده است .

احداث سازه های سبک تا چنددهه پیش یک ایده فانتزی به شمار می رفت اما وقوع حوادث مخرب طبیعی به ویژه زلزلههای مخرب در گوشه و کنار جهان این نکته را به مهندسان گوشزد کرد که باید طراحی ها ومحاسبات را به سمت و سوی استفاده بهینه از مصالح متناسب با شرایط اقلیمی سوق دهند وبه سبک سازی به عنوان مشی جدید مهندسی احداث ساختمان بنگرند. در ایران نیز با توجهبه نیاز روز افزون مسکن و فعالیت انبوه سازان، الزاما" باید از این ایده پیروی کردتا در هزینه ها صرفه جویی و نکات ایمنی بهتر رعایت شود.
در و پنجره دو جداره
ساخت در و پنجره های پی وی سی از نوع سخت در سال 1960 در اروپا آغاز شد . باپیشرفت تکنولوژی و افزایش هزینه تولید در و پنجره های چوبی آهنی و آلومینیومی ،استفاده از این نوع در و پنجره ها رونق روز افزون یافته است .

سهولت ایجاد تنوعدر طرح و رنگ استقامت فیزیکی وپایداری در برابر شرایط جوی متفاوت و همچنین قابلیتباز یافت پی وی سی بکار رفته در ساخت در و پنجره ، موجب تحولات عمده ای در اینصنعت شد . بکارگیری شیشه های دو جداره خاصیت عایق بودن در مقابل صدا و حرارت را درپنجره هایUPVC افزایش داده است ، امروزه در کشورهای اروپایی بیش از 70 درصد سهمبازار در و پنجره متعلق بهUPVC است .

پی و ی سی ترکیبی است از مشتقات نفتخام و گاز کلر که طی فرایند پلیمر یزاسیون تولید می شود .UPVC مخفف کلمات ( unplas poly vinyl chloride ) می باشد و اصلی ترین ماده تشکیل دهنده پروفیل ( polyvinyl chloride ) است . این ماده حدود 85 در صد ترکیب آمیره اولیه تولید پروفیلUPVC را تشکیل می دهد ، علاوه بر این ماده ، مواد افزودنی دیگری نیز جهت ایجاد خواصمورد نیاز به ترکیب اضافه می شود که عدم وجود آنها یا تغییر میزان بکار رفته درفرمولاسیون میتواند محصول نهایی ساخته شده را به شدت تحت تأثیر قرار دهد. تصویر زیر چگونگی عمل اشعه آفتاب و شیشه دو جداره را نشان می‌دهد.

از مواد افزودنی در و پنجره دو جداره می‌توان به شرحزیر اشاره کرد :

1- پر کننده ها Fillers

2-روانسازها Lubricants

3-تثبیت کننده های حرارتی Stabilizers

4-تثبیت کننده های رنگی

5-کمکفرایندها

6-مقاوم کننده ها در مقابل ضربه Impact Modifier

اقلام بهکار رفته در در و پنجرهUPVC عبارتند از :

1-پروفیلUPVC

2-یراقآلات

3-پروفیل گالوانیزه

4-لاستیک درز بندی

5-شیشه ( تک جداره یاچند جداره)
صرفه جویی انرژی در در و پنجره
پنجره های از نظر صرفه جویی انرژی نقش حساسی دارند، چرا كه حدود 30% از كل تلفات حرارتی ساختمان از در و پنجره ها صورت می گیرد. به همین دلیل اگر پنجره هادر جای مناسب نصب نشده باشند، می توانند هزینه سوخت را بسیار بالا ببرند.
اگر تصمیم دارید ساختمان جدیدی را شروع كنید، با یك مشاور آشنا به اصول صرفه جویی تماس بگیرید. اما اگر می خواهید ساختمان موجود خود را بهینه سازی كنید و از هزینه های خود بكاهید، این مطالب می تواند راهنمای خوبی برای شما باشد.
جلوگیری از اتلاف حرارتی
یك پنجره با شیشه تك جداره تقریبا" 10 برابر یك دیوار عایق كاری شده ی هم اندازه خود تلفات حرارتی دارد. چنین پنجره ای چهار مشكل عمده ایجاد می كند :
1- بالا بودن تلفات حرارت و برودت
2- فراهم نشدن آسایش ساكنین از حیث صدا
3- بخار گرفتن پنجره ها در فصول سرد
4- نفوذ عوامل بیرونی به داخل
برای كاهش مشكلات ناشی از پنجره ها، می توان از راه های مختلف یك لایه هوایی ساكن بین فضای داخلی یا خارج پنجره ایجاد كرد. بطور مثال در بیرون پنجره پوششی مثل حصیر و یا سایبان های كركره ای نصب كرد و یا از داخل ساختمان با استفاده از پرده های عمودی یا افقی این فضای خالی را ایجاد كرده تا بتوانید تلفات حرارتی را كاهش دهید. این روش 50% موفقیت آمیز خواهد بود.
دوجداره كردن شیشه باعث افزایش كارایی وجلوگیری از اتلاف انرژی و در نهایت صرفه جویی خواهد شد.
پنجره دوجداره دارای دو شیشه هم اندازه بوده كه بوسیله یك فاصله گذار (Spacer) با فاصله معینی (بین 6 الی 16 میلیمتر) از یكدیگر قرار گرفته و داخل این فاصله گذارSpacer) ) بوسیله مواد مخصوص جاذب رطوبت (سیلیكا زل) پر شده و باعث جذب رطوبت بین شیشه ها شده و از بخار گرفتگی بین دوجدار شیشه جلوگیری می نماید. و پس از جسباندن این دوشیشه به یكدیگر كه به بوسیله چسب مخصوص (butyl ) یا ( پلی سولفات) هوای داخل آن تخلیه شده و با گاز خنثی(آرگون یا كریپتون) پر می شود و این امر تا 10% راندمان و بهره وری در صرفه جویی را در پی دارد.
هر اندازه فاصله بین دو شیشه بیشتر باشد كارآئی آن بیشتر شده و بهترین راندمان در جلوگیری از اتلاف انرژی را دارد. البته این كار به هیچ عنوان از ورود نور جلوگیری نمی كند ولی باعث كاهش شدت گرمای خورشید به داخل ساختمان می شود. اما در فصول گرم سال برای كاهش ورود گرما به داخل ساختمان باید جلوی تابش مستقیم خورشید را از راه پنجره مسدود نمود.
دوجداره نمودن پنجره ها باعث كم شدن ورود سر و صدا به داخل می شود و همچنین باعث كاهش اتلاف گرما ی ساختمان و بخار گرفتگی شیشه ها در فصول سرد سال و كاهش اتلاف برودت ساختمان در فصول گرم سال خواهد شد.
روش دیگر دوجداره كردن شیشه ها با استفاده از سایر پوشش های شفاف دیگر میسر است ولی باید بخاطر داشته باشید فضای بین شیشه و پوشش دیگر باید درزگیری شده و بین آن مواد جاذب رطوبت قرار داده شود.
بتازگی برچسب های شفافی ساخته شده كه می توان آن را به راحتی روی شیشه های پنجره نصب نمودو بخشی از خواص پنجره های دوجداره در پنجره های معمولی را حاصل نمود. استفاده از این روش در تابستان 80% كاهش ورود گرما را به داخل ساختمان حاصل نموده ولی در زمستان حداكثر30% باعث كاهش تلفات حرارتی در ساختمان خواهد بود. ولی باید بخاطر داشت فریم در و پنجره ها كه از مواد فلزی ساخته شده اند ونیز درز های موجود در این قبیل پنجره ها كماكان باعث اتلاف انرژی در ساختمان خواهد بود. تصویر زیر اجزای یك پنجره دو جداره را با مواد و تكنولوژی مدرن نشان می‌دهد.

پروفیل UPVC
PVC ماده ی اولیه ساخت پروفیل در پنجره هایمدرنUPVC می باشد که از مخفف کلمات (Unplasticised Poly Vinyl Chloride) تشکیل شدهاست.

این ماده یک نوع تنوع ترموپلاست مدرن متشکل از مشتقات اصلی نفت خام ونمک طعام است. در فرآیند تولیدUPVC با افزودن مواد مختلفی چون ضربه گیرها (Impact Modifier)، مواد ضد احتراق (Heat Stabilizers)، پر کننده ها (Fillers)، کمک کنندهها (Processiny Aids)، روان کننده های داخلی و خارجی (Internal & External Lubricants) و رنگ های صنعتی (Pigment) به دو ماده اصلی فوق، ترموپلاستUPVC به دستمی آیدکه ترکیب جدیدی از ماده اولیه PVC بوده، ولی به علت خواص فیزیکی متفاوت اینماده جدید اصطلاحا به آن یک ماده غیر پلاستیک اطلاق می شود.
پروفیل UPVC
پروفیلUPVC یکی از مطمئن ترین و پر مصرفترین مواد اولیه در ساخت در و پنجره های ساختمان بوده و مشخصه اصلی آن زیبایی واستحکام می باشد
.سبکی وزن، خمش پذیری، عدم اشتعال، عایق بودن در مقابل حرارت والکتریسیته، مقاومت در برابر مواد شیمیایی و بیولوژیک، قابلیت تبدیل به سطوح سیقلی،قابلیت تلفیق با مواد افزودنی مختلف و بالاخره انعطاف پذیری در به کاربردن طرح هایمتعدد، پلیمر مزبور را به مناسب ترین جایگزین برای آلیاژهای فلزی و غیر فلزی درصنعت در و پنجره سازی تبدیل نموده است
.

تنوع ساخت در مدل هایمختلف

پروفیلUPVC با توجه به ضد ضربه بودن به راحتی قابل خم شدنهستند، از این رو می توان با این نوع پروفیل هر نوع انحنا و قوس دلخواه را اعمالنمود.
پنجره ها به گونه ای طراحی شده اندکه قابلیت نصب توری و پرده کرکره رادارا می باشند.
عایق صوتی
یکی از مشکلات امروز شهر نشینی آلودگی صوتی میباشد که باعث اثرات نامطلوب بر سلامت بهداشت روح و روان می باشد از امراض آلودگیصوتی بیماریهای عصبی و قلبی را می توان نام برد و نیز باعث کاهش توانایی های جسمی وفکری می شود .
شنیدن صدایی با شدت 100db در مدت 10 دقیقه نیاز به 20 دقیقه استراحت در محیطکاملاً آرام دارد . چند نمونه از صدای ناهنجار : هواپیما 180db ، خودرو هایسنگین 90db ، اماکن عمومی 70db پنجره هایUPVC با 4 محفظه کاهش صوتی بین 20db الی 40db را دارا می باشد .
شیشه دو جداره
شیشه های دو جداره می توانند بصورت ترکیبی ازانواع شیشه های مختلف نظیر شیشه ساده ، رنگی ، رفلکس ، مات ، سیمدار ، تشعشع پایین ( E-LOW ) سکوریت و لمیتیت بر روی کلاف های آلومینیومی با قطرهای مختلف اعم از 4 ، 8 ، 10 ، 12 ، 14 و ... میلیمتری تولید شود و در ساختمانهای مسکونی ، تجاری اداری ،فرودگاه ها ، بانکها ، کارخانه ها و بیمارستانها بکار گیری شود.
مزایای یو پی وی سی
- صرفه جویی در مصرف انرژی تا 45 در صد

- مقاوم در برابر اشعه ماورای بنفش ( uv ) و حذف اثرات مخرب

- کاهش آلودگی هوا

- کاهش تابش سرد

- کاهش هزینهتأسیسات سرمایشی و گرمایشی در ساختمان

- درز بندی کامل

- عدم نیاز به سرویسهای مکرر ( تعویض و رنگ آمیزی و ... )

- سهولت در نصب

- مقاوم در برابرباد - باران - طوفان و گرد و غبار

- غیر قابل اشتعال

- سازگار با محیط زیستو قابل باز یافت

- نظافت آسان
آب بندی مناسب
آب بندی مناسب با استفاده از لاستیک های Epdm حداقل دو مزیت زیر را در پی خواهدداشت:
- عدم نفوذ آب بداخل در هنگام بارندگی های شدید یا شستشو پنجره

- عدم نفوذگردو غبار در طوفان ( تمیزی پرده ها و کاغذ دیواری ها و ...)

مزایا كلی در و پنجره UPVC
ماده اولیه پروفیلهای یو پی وی سی ماده شیمیایی كلرید وینیل می باشد كه با روش پلیمر یزاسیون به پلی ونیل كلرید تبدیل می گردد و با مواد شیمیایی افزودنی تركیب شده و بوسیله اكسترو در به پروفیلهای پی وی سی و یو وی سی تبدیل می گردد .بدلیل خواص عمومی كلیه پلیمرها در برابر شرایط جوی از خود مقاومت نشان می دهند، این در حالی است كه فلزات و چوب به عنوان عناصر طبیعی به راحتی در برابر شرایط محیطی تخریب شده و به طبیعت باز می گردند كه از این روند با پوسیدگی نمایان می گردد به علاوه چوب به عنوان عناصر طبیعی به راحتی در برابر شرایط محیطی تخریب شده و به طبیعیت باز می گردند كه این روند با پوسیدگی نایان می گردد به علاوه چوب به عنوان ماده غذایی حشرات از سوی آنها نیز روند تخریب سرعیت تری پیدا می كنند .

1) هدایت دمایی (ضریب انتقال حرارت )

پلیمرها عموماً به عنوان عایقهای حرارتی شناخته می شوند ودر اغلب مواردی كه نیاز به كاهش انتقال حرارت دارند ( مانند یخچالها ، بدنه خارجی ساختمانها، سیستم لوله كشی كولر های گازی و ...) استفاده می شوند و این در حالی است كه فلزات بهترین هادی های حرارت میباشند ودر مواردی كه نیاز به تبادل حرارتی می باشد از فلزات و علی الخصوص آلومینیوم ومس استفاده می كنند و رادیاتور اتومبیل ،كندانسور سخجالها و كولرهای گازی و ...

میزان انتقال حرارت از قسمتهای مختلف ساختمان (طبق مطالعات بهینه سازی مصرف انرژی )
با در نظر گرفتن اینكه بیشترین اتلاف حرارت (انرژی) در ساختمان از طریق در و پنجره ها صورت می گیرد اهمیت استفاده از در و پنجره های یو پی وی سی به خوبی نمایان می گردد .

2) میزان انتقال صوت از طریق در و پنجره ها

در و پنجره های یو پی وی سی بدلیل شبكه بندی مقطع پروفیل آنها و تعداد لایه ها و فضای خالی موجود بین لایه ها به میزان زیادی از انتقال صورت جلوگیری می نماید كه آمار و آزمایشات به عمل آمده تایید كننده این امر می باشد كه پنجره های یو پی وی سی با شیشه دو جداره تا حدود 30 دسی بل كاهش صوت به همراه دارند .

3)پایین بودن ضریب انبساط خطی

پروفیلهای یو پی وی سی دارای ضریب انبساط خطی بسیار پایین تر نسبت به فلزات می باشند كه این امر باعث می گردد تا با افزایش دما كمترین افزایش طول را داشته و از تغییر حالت فریم های پنجره و منحنی شدن آن و در نتیجه شكستن شیشه ها با افزایش دما جلوگیری به عمل آید .همچنین با كاهش دما كمترین تغییر طول را داشته و از باز شدن درزها بین پنجره و دیوار جلوگیری به عمل می آید كه این امر باعث بهتر عایق شدن پنجره ها می گردد علاوه بر موارد مذكور انبساط و انقباص های پیاپی و با دامنه زیاد در و پنجره ها عامل و با دامنه زیاد در و پنجره ها عامل مهم و موثری در تخریب دیواره های اطراف آن می باشد .

4) فرایند تولید و ساخت

بدلیل پایین بودن نقطه ذوب پروفیلهای یو پی وی سی نسبت به فلزات می توان در دمن مناسبی ( حدود 250 درجه سلسیوس ) پروفیلها را بوسیله جوش به یكدیگر متصل نمود كه این جوش بسیار با كیفیت بوده و هیچگونه تغییرات فیزیكی در پروفیل ایجاد نمی كند و در یا پنجره كاملاً حالت یكپارچه به خود می گیرد . در حایكه در فلزات بدلیل نقطه دوب بسیار بالا( حدود 2700 درجه سلسیوس ) جوش همراه با نتش و تر شدن مقطع فلز می باشد كه التبه در مورد برخی فلزات مانند آلومینیوم بدلیل تخصصی بودن و هزینه های بالا از جوش استفاده نمی گردد ودرزهایی در نقطه تصال باقی می ماند كه باعث تخریب تدریجی از طریق نفوذ آب به داخل پروفیلها می گردد.

5) مقاومت در برابر مواد شیمیایی

پروفیلهای یو پی وی سی بدلیل تولید با روش پلیمریزاسون در برابر اغلب مواد شیمیایی مانند اسیدها ، بازها ، مواد ضد عفونی كننده ، روغنها و ... به خوبی از خود مقاومت نشن می دهند و در آزمایشگاه ها، كارگاه های صنعتی، بیمارستانها و ... مورد استفاده قرار می گیرند .

6) نفوذناپذیری و جلوگیری از لرزش شیشه ها

پروفیلیهای یو پی وی سی به گونه ای طراحی گردیده اند كه با لاستیكهای خاصی آب بندی می گردند و كاملاً نفوذ ناپذیر می شود كه گرد و غبار و آب باران درون ساختمان نفوذ نمی كند علاوه بر آن این لاستیكها از لرزش شیشه ها بدلیل صدا و هنگام طوفان و باد شدید جلوگیری می كند .

7) امكان نصب شیشه های دو جداره و یا تك جداره

بدلیل وجود فضای زیاد طراحی شده برای شیشه ها در روی پروفیلهای یو پی وی سی ، علاوه بر شیشه های تك جداره می توان شیشه های دو یا سه جداره نیز نصب كرد كه این كار تنها با تعویض زهوار امكان پذیر است .

8) رنگ آمیزی

پروفیلهای یو پی وی سی در طی زمان كیفیت خود را همواره حفظ می كند و نیازی به رنگ آمیزی آن نمی باشد و با استفاده از پروفیلها رنگی آن می توان زیبایی هر ساختمان را افزونتر كرد .

9) استحكام در و پنجره ها

پروفیلهای یو پی وی سی بدلیل بالا بودن خاصیت الستیسیته و همچنین شبكه تو خالی آن بسیار ضربه پذیر بوده و در برابر تنشهای كششی ، پیچشی و خمشی به خوبی از خود مقاومت نشان می دهد و علاوه بر آن تغییر ظاهری نیز در آن بوجود نمی آید .همچنین جهت استحكام بیشتر از پروفیلها گالوانیزه در داخل پروفیلهای یو پی وی سی استفاده می گردد كه با ضخامت 5، 1 میلیمتر و شكل ناودانی خویش استحكام پروفیلهای یو پی وی سی را چندین برابر می كند.

10) نظافت راحت و آسان

سیستم برق آلات طراحی شده جهت این نوع در و پنجره ها به گونه ایست كه در چهار ظلع پنجره تعبیه می گردد كه علاوه بر امكان باز شدن پنجره در دو محور افقی و عمودی از چندین نقطه تنها با چرخش یك دستگیره قفل می گردد و در برابر سرقت ایمن می گردد (نوع tile&turn) .

11) نصب و تعویض راحت بدون كمترین تخریب محیط پیرامون

این نوع پنجره ها بر روی فریم فلزی كه از قبل روی دیواره ها تعبیه گردیده نصب می گردند كه علاوه بر استحكام بخشیدن به دیواره ها در برابر تكانها و لرزشهای زمین هیچگونه تخریب دیوار جهت قرار دادن پنجره بر روی دیوار لازم نیست و سپس با پیچ روی فریم فلزی محكم می گردد و در پایان با فوم پلی اورتان و چسب سیلیكون كلیه درزها، درزگیری و در صورت نیاز با پروفیلهای تی شكل دزها پوشانیده می شود .

12) كانال تخلیه آب

در پروفیلهای یو پی وی سی شیارهای خاصی جهت جمع آوری اب احتمالی و رودی به سیستم در و پنجره ها تعبیه گردیده است كه در حین تولید پنجره ها شكافهایی در مسیر خاص از پیش تعیین شده ایجاد می گردد كه آب ورودی (احتمالی ) به سیستم در و پنجره را به خارج ساختمان تخلیه می نماید .

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

دانلود کتاب فارسی روشهای صحیح کار در صنعت تبرید

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

دانلود کتاب فارسی روشهای صحیح کار در صنعت تبرید

این کتاب در سومین کنفرانس تاسیسات که مدتی پیش برگزار شد توضیع گردید.برای دانلود کلیک کنید:

http://www.pic.iran-forum.ir/images/...ob0lr6gjj4.pdf

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: دانلود کتاب فارسی روشهای صحیح کار در صنعت تبرید این کتاب در سومین کنفرانس تاسیسات که مدتی پیش برگزار شد توضیع گردید.برای دانلود کلیک کنید: http://www.pic.iran-forum.ir/images/...ob0lr6gjj4.pdf،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

جدول راهنمای کامل طراحی وانتخاب بوسترپمپ

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

جدول راهنمای کامل طراحی وانتخاب بوسترپمپ 2

جدول راهنمای کامل طراحی و انتخاب بوسترپمپ 4.38 Mb

حاوی جداول آبدهی و فشار الکتروپمپ های ایرانی و خارجی

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: جدول راهنمای کامل طراحی وانتخاب بوسترپمپ 2 جدول راهنمای کامل طراحی وانتخاب بوسترپمپ 4.38 Mb حاوی جداول آبدهی و فشار الکتروپمپ های ایرانی و خارجی،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

عایق کاری در شبکه های گازرسانی

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

عایق کاری در شبکه های گازرسانی
فهرست مطالب

مقدمه
مشخصات شبكه از نظر فشار گاز
جوشكاری لوله های پلی اتیلن
تست عایق و عایقكاری قبل از لوله گذاشتن لوله ها در كانال
آزمایش مقاومت و نشتی خطوط شبكه طبق مشخصات فنی
عایقكاری گرم و سرد شبكه های گازرسانی
میزان رادیوگرافی جوشها
عملیات جوشكاری لوله های فولادی جهت گازرسانی
روش كلی جوشكاری لوله های فولادی (پاسهای اول- دوم و پركننده)

مقدمه
در حدود سالهای 1950 به دلیل كمبود منابع فلز و نیز مشكلات استفاده از مصنوعات‌ فلزی‌ نظیر حمل و نقل ،‌خوردیگ‌و جوشكاری و سبب مطالعه جهت جایگزینی‌ محصولات به جای فولاد شد اولین جایگزین‌ها pvc بودند از این پس بحثی به نام پلیمر‌ها آغاز شد.
پلی‌‌اتیلن‌ كه نوعی پلیمر است و با فرمول ساختمانی‌ C2H4- C2H4-C2H4 می‌باشد كه استفاده از این لوله‌ها حداكثر‌ كشورها معمول شده است.
و همه ساله‌با تحقیقاتی‌ كه در مورد رزین‌های پلی اتیلن‌ در آزمایشگاهها انجام می‌شود و روز به روز به كیفیت‌ لوله‌های پلی‌اتیلن‌ افزوده می‌شود.در ایران در تمام شهرها و روستاها به تازگی گاز‌رسانی‌ می شوند.تمام خطوط پلی‌اتیلن است

مشخصات شبكه‌ از نظر فشار گاز
گاز خـروجی‌ از پــالایـشگاه های تقویت فشار‌ در خطوط انتقال‌دارای فشاری بین 700-150 psi می‌باشد كه در ایستگاههای ( Catygete Station) تا فشار 250 كم می‌شود و وارد خطوط تغذیه‌ می‌شود اكثر لوله‌های شبكه اغذیه‌ از نوع فولادی‌ و یا پوشش پلی‌ اتیلن‌ است.
خطوط تغذیه‌ با فشار 250 psi برای استفاده‌ مشتركین‌ كم مصرف‌ وارد ایستگاههای TBS می‌شود كه در این ایستگاهها‌ تا فشار 60 psi كاهش می‌یابد.
هر یك از ایستگاهها‌ی فشار‌درون شهری TBS با فشار 60 psi تإمین كنند. یك منطقه‌ است با حدود 500 مشترك است این انشعابات خطوط پلی‌اتیلن‌ با فشار 60 psi و با لوله‌های با قطر‌ 25 می‌باشد. كاربرد لوله‌های پلی‌اتیلن در داخل‌ ساختمانها به دلیل مسائل‌ ایمنی‌ ممنوع است.
متن کامل مقاله را ازلینک زیر دانلود نمایید :

دانلود کنید.

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: عایق کاری در شبکه های گازرسانیفهرست مطالب مقدمه مشخصات شبكه از نظر فشار گاز جوشكاری لوله های پلی اتیلن تست عایق و عایقكاری قبل از لوله گذاشتن لوله ها در كانال آزمایش مقاومت و نشتی خطوط شبكه طبق مشخصات فنی عایقكاری گرم و سرد شبكه های گازرسانی میزان رادیوگرافی جوشها عملیات جوشكاری لوله های فولادی جهت گازرسانی روش كلی جوشكاری لوله های فولادی (پاسهای اول- دوم و پركننده) مقدمه در حدود سالهای 1950 به دلیل كمبود منابع فلز و نیز مشكلات استفاده از مصنوعات‌ فلزی‌ نظیر حمل و نقل، ‌خوردیگ‌و جوشكاری و سبب مطالعه جهت جایگزینی‌ محصولات به جای فولاد شد اولین جایگزین‌ها pvc بودند از این پس بحثی به نام پلیمر‌ها آغاز شد. پلی‌‌اتیلن‌ كه نوعی پلیمر است و با فرمول ساختمانی‌ C2H4- C2H4-C2H4 می‌باشد كه استفاده از این لوله‌ها حداكثر‌ كشورها معمول شده است. و همه ساله‌با تحقیقاتی‌ كه در مورد رزین‌های پلی اتیلن‌ در آزمایشگاهها انجام می‌شود و روز به روز به كیفیت‌ لوله‌های پلی‌اتیلن‌ افزوده می‌شود.در ایران در تمام شهرها و روستاها به تازگی گاز‌رسانی‌ می شوند.تمام خطوط پلی‌اتیلن است مشخصات شبكه‌ از نظر فشار گاز گاز خـروجی‌ از پــالایـشگاه های تقویت فشار‌ در خطوط انتقال‌دارای فشاری بین 700-150 psi می‌باشد كه در ایستگاههای ( Catygete Station) تا فشار 250 كم می‌شود و وارد خطوط تغذیه‌ می‌شود اكثر لوله‌های شبكه اغذیه‌ از نوع فولادی‌ و یا پوشش پلی‌ اتیلن‌ است. خطوط تغذیه‌ با فشار 250 psi برای استفاده‌ مشتركین‌ كم مصرف‌ وارد ایستگاههای TBS می‌شود كه در این ایستگاهها‌ تا فشار 60 psi كاهش می‌یابد. هر یك از ایستگاهها‌ی فشار‌درون شهری TBS با فشار 60 psi تإمین كنند. یك منطقه‌ است با حدود 500 مشترك است این انشعابات خطوط پلی‌اتیلن‌ با فشار 60 psi و با لوله‌های با قطر‌ 25 می‌باشد. كاربرد لوله‌های پلی‌اتیلن در داخل‌ ساختمانها به دلیل مسائل‌ ایمنی‌ ممنوع است. متن کامل مقاله را ازلینک زیر دانلود نمایید : دانلود کنید.،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

دستگاه های مولتی اسپیندل

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

دستگاه های مولتی اسپیندل دستگاه هایی هستند که قادر می باشند عملیات سوراخکاری برقو و قلاویز به طور همزمان برای چند سوراخ مختلف در یک قطعه با قطرها و زوایای مختلف را انجام دهند. به عنوان مثال در صورتی که در یک قطعه ۶ سوراخ مختلف وجودداشته باشد در روشهای تولید دستی این ۶ سوراخ با استفاده از ۶نیروی انسانی و در ۶مرحله انجام می شود. در حالی که می توان با استفاده از یک دستگاه مولتی اسپیندل مناسب این کار را در یک ششم زمان مورد نیاز روش دستی و با بکارگیری تنها یک نیروی انسانی انجام داد.

بدین ترتیب سرعت این مرحله از تولید به حداقل۶ برابر روش قبلی افزایش یافته و هزینه های نیروی انسانی آن حداقل به یک ششم روش دستی کاهش می یابد و علاوه بر این دقت تولید به طور قابل توجهی ارتقاء می یابد.

کاربردهای مولتی اسپیندل در صنعت
دستگاه های مولتی اسپیندل در کارگاه ها و کارخانجات مختلف قطعه سازی با اهداف سوراخکاری برقو و یا قلاویز مورد استفاده قرار می گیرندکه در هر کارگاه و یا کارخانه متناسب به نوع و شرایط قطعه و سوراخ های مورد نظر میبایستی از یک دستگاه مولتی اسپیندل خاص استفاده نمود. صنعت خودرو سازی در کشور مادر حال حاضر به دلیل رشد روزافزون این صنعت و تیراژ بالای قطعات مورد نیاز به عنوان یکی از مهمترین بازارهای مصرف دستگاه های مولتی اسپیندل محسوب می گردد.

معایب و مزایای دستگاه های مولتی اسپیندل

از مهمترین مزایای دستگاه های مولتی اسپیندل می توان به موارد زیر اشاره نمود:
۱- دقت بالای سوراخکاری (در حدود یک هزارم میلیمتر)
۲- بالا بردن تیراژ و سرعت تولید که به تعداد سوراخهای موجود در یک قطعه بستگی دارد و هر چه تعداد آنها در قطعه بیشتر باشد میزان تاثیر گذاری دستگاه در افزایش سرعت تولید چشمگیر تر خواهد بود.
۳- کاهش هزینه های تولید در دراز مدت به دلیل کاهش هزینه های نیروی انسانی کاهش هزینه برق مصرفی و کاهش ضایعات تولید به دلیل کاهش خطاهای انسانی.

از مهمترین معایب دستگاه های مولتی اسپیندل می توان به موارد زیر اشاره نمود:

۱- بالا بردن هزینه سرمایه گذاری اولیه به علت اینکه برای هر قطعه می بایستی یک مولتی اسپیندل جداگانه طراحی و ساخته شود. که البته لازم به ذکر است که در دراز مدت به دلیل افزایش سرعت تولید و کاهشهزینه های بهره برداری و تولید هزینه های سرمایه گذاری اولیه مستهلک می گردد.
۲- توقف تولید بر اثر خرابی دستگاه که این عیب نیز با استفاده از یک دستگاه رزرو در انبار قابل حل می باشد.

قابلیت ها و مزایای مولتی اسپیندل

بسیار یاز دستگاه های مولتی اسپیندل موجود در کشورمان که عمدتا تولید کشورهای خارجی می باشند از قیمت بالا و انعطاف پذیری پایینی در انجام کار در حالات و شرایط مختلف برخوردار می باشند و این مسئله باعث گردیده تا برخی از صاحبان صنایع از بکارگیری این دستگاه استقبال چندانی ننمایند. به همین علت یک شرکت ایرانی
با تکیه برسالها تجربه خود در این زمینه بسیاری از نواقص موجود در این گونه دستگاه ها رابرطرف نموده و با کمترین هزینه ممکن به بالاترین کارایی دست یافته است که در اینجابه برخی از مهمترین ویژگی های دستگاه مولتی اسپیندل مذکور اشاره شده است:

۱-سوراخکاری در قطعه کار تحت زوایای مختلف
۲-قابلیت کم یا زیاد نمودن دور محورخروجی
۳-ماشین کاری با چند دیسک با قدرت و سرعت لازم
۴-بیرون آوردن پیچهای رول پلاک از قالب شامل دو حرکت
۱- چرخش محور های خروجی ۲ –بالا وپایین بردن خود دستگاه مولتی اسپیندل به طور همزمان با حرکت چرخش محورها

۵-قلاویز کردن در گامهای مختلف
۶-سبک بودن وزن دستگاه به دلیل استفاده از بدنه با جنس آلومینیوم
۷-امکان روغن کاری و گریس کاری بدون پیاده سازی چرخدنده ها
۸-استفاده از قطعات مرغوب در اجزاء تشکیل دهنده دستگاه مطابق استاندارد های جهانی
۹-امکان نصب بر وری دستگاه های مختلفی همچون دریل ماشین فرز و یا ماشین مخصوص توسط یونیت می باشد.

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

ماشینکاری با جت مواد ساینده(AJM)

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

ماشینکاری با جت مواد ساینده(AJM)

ماشینكاری با جت مواد ساینده1 (AJM) فرایندی است كه در آن، براده‌برداری از قطعه كار با استفاده از ذرات ساینده‌ای كه در یك جریان گازی پرفشار با سرعت خیلی بالا قرار می‌گیرند، صورت می‌پذیرد. در این فرایند، براده‌برداری توسط برخورد ذرات ساینده بر روی سطح كار انجام می‌شود.

این فرایند، با سندبلاست معمولی تفاوت دارد، زیرا در ماشینكاری جت مواد ساینده، قطر مواد ساینده كوچكتر است (حدود 10 تا 50 میكرون) سیستم AJM با دقت بالایی كنترل می‌شود. از ماشینكاری با جت مواد ساینده، معمولاً برای بردن، تمیز كردن، سوراخ كردن، پرداخت‌كاری، پلیسه‌گیری و یا حكاكی روی شیشه‌ها، سرامیك‌ها و یا فلزات سخت استفاده می‌شود. كاربردهای این روش عبارتند از:
- سوراخ‌كاری و برشكاری قطعات كوچك شیشه‌ای، سرامیك ها یا فلزات سخت شده
- حكاكی شماره قطعات، روی فلزات و قطعات پلاستیكی (شكل 1)
- پرداخت‌كاری، پلیسه‌گیری و صیقل‌كاری قطعات پلاستیكی و فلزی
- كرومات كردن شیشه
- برشكاری در قسمت‌های پیچیده، سخت و شكننده
- اكسیدزدایی از سطح فلزات
- تمیز كردن لكه‌های فلزی از روی سرامیك‌ها
- آرایش كردن، اریب كردن و تمیز كردن اجزای الكترونیكی
- از بین بردن لكه‌ها و سیاهی‌ها از روی اسناد و اجناس باستانی موزه‌ها

اجزای سیستم
اجزای اصلی یك سیستم AJM در شكل 2 نشان داده شده است. یك مخزن گاز با فشار حداقل 690 تا 860 كیلو پاسكال (psiا125-100) لازم است تا سیستم بتواند فشار تنظیم شده 520 تا 830 كیلوپاسكال (psiا100-75) را طی عملیات به وجود آورد. مخزن گاز می‌تواند حاوی هوای متراكم، نیتروژن، دی‌اكسید كربن یا گازی صنعتی و خنثی باشد، اما نباید هیچ‌گونه ناخالصی خارجی مانند روغن و آب در آن وجود داشته باشد. بنابراین، استفاده از ***** گاز و جداكننده آب برای مخزن گاز، الزامی است.
پودر مواد ساینده، در محفظه‌ای قیفی شكل نگهداری می‌شود كه محفظه ارتعاش را تغذیه می‌كند، به طوری كه پودر اندازه‌گیری شده و به‌طور یكنواخت با گاز مخلوط می‌شود. به این ترتیب، جریان پرفشار مواد ساینده به وجود می‌آید
مخلوط پرفشار مواد ساینده از یك كلاهك پخش‌كننده دستی با سرعتی در حدود 150 تا 300 متر بر ثانیه (ft/sا500 تا1000) خارج می‌شود. دبی جریان مواد ساینده، توسط یك شیر فشار پنوماتیكی كنترل می‌شود. این سیستم می‌تواند با شیر پدالی برای عملیات پالسی و یا شیر دستی برای عملیات متوالی و ممتد، كنترل شود.
یك هود یا كابینت جمع‌كننده گرد و غبار كه با سیستم خلا كار می‌كند، به منظور محدود كردن قرارگیری كاربر در معرض گرد و غبار، لازم و ضروری است. اگر قطعه كار دارای مواد سمی خطرناك باشد، اقدامات و ملاحظات ویژه انهدام گرد و غبار جمع‌آوری شده، مطابق با قوانین ملی و فدرال، الزامی خواهد بود.

كلاهك‌های پخش‌كن
كلاهك‌‌های پخش‌كننده ماشینكاری با جریان مواد ساینده، معمولاً از جنس «تنگستن كارباید» ساخته می‌شوند. كلاهك‌های پخش‌كننده از جنس یاقوت كبود نیز قابل دسترسی هستند. كلاهك‌های پخش‌كننده از جنس یاقوت كبود، انتهای بلندتری در مقایسه با كلاهك‌های پخش‌كننده از جنس تنگستن كارباید دارند. آنها بسیار گرانتر بوده و فقط نوعی كه دارای سوارخ‌هایی با مقطع گرد است، در دسترس می‌باشد.
كلاهك‌های تنگستن كاربایدی دارای مقطع گرد و نیز چهار ضلعی، در دسترس است. قطر كلاهك‌های دارای مقطع گرد، 13/0 تا 25/1- میلی‌متر(0inا0.5-0.005) و قطر كلاهك‌های دارای مقطع چهار ضلعی 18/0×8/3 میلی‌متر تا 5/0×08/0 میلی‌متر (0.15inا×0.007 تا 0.003in×ا0.020) است. كلاهك‌های دارای مقطع چهار ضلعی، ممكن است از انحراف برشكاری بكاهند
عمر كلاهك‌ها به نوع مواد ساینده و فشار عملیاتی بستگی دارد. عمر سرویس‌دهی یك كلاهك تنگستن كاربایدی با ذرات ساینده از جنس سیلیكون كارباید، حدود 8 تا 15 ساعت و با ذرات ساینده اكسید آلومینیم حدود 20 تا 35 ساعت است. عمر كلاهك‌ها با ذرات شیشه یا بی‌كربنات سدیم، تقریباً نامحدود است. متوسط عمر سرویس‌دهی كلاهك ها دارای جنس یاقوت كبود، حدود 300 ساعت است.
ویژگی‌های فرایند
اصولاً فرایند AJM نوعی عملیات پرداخت و تمیزكاری با میزان براده‌برداری پایین است. مــثلاً، مـیزان براده‌برداری از شیشه(0.001in3/min) ا16mm3/min و در برشكاری فلزات این میزانازمتغیر است. برای سرامیك‌های سخت، میزان برش حدود 50درصد بیشتر از برشكاری شیشه است.
مزایا و معایب
فرایند AJM به‌رغم میزان بسیار كم براده‌برداری چندین مزیت دارد كه عبارتند از:
- هنگام برشكاری مواد حساس به حرارت، جریان گاز باعث پراكنده شدن حرارت تولید شده می‌شود.
- هنگام كار، نیروی اندكی به قطعه كار وارد می‌شود. لذا قطعات شكننده و ظریف را می‌توان برش داد.
- عمل براده‌برداری از مواد سخت نیز مؤثر است.
- كلاهك پخش‌كننده می‌تواند به سمت سطوح كوچك و غیرقابل دسترسی نشانه‌گیری شود.
معایب فرایند AJM عبارتند از:
- میزان براده‌برداری پایین
- انحراف در برش
-امكان فرو رفتن ذرات ساینده در قطعه
- مخروطی شدن زیاد لبه‌ها در برشكاری‌های عمیق‌تر. البته مقدار مخروطی شدن را می‌توان با كج كردن كلاهك پخش‌كننده كاهش داد.
براده برداری2
عمده‌ترین عوامل تعیین‌كننده خصوصیات و ویژگی‌های فرایند AJM عبارتند از:
- نوع و جنس موادی كه باید روی آنها كار شود (جنس قطعه كار)
- میزان فشار جریان مواد ساینده
- جنس و اندازه ذرات ساینده
- فاصله بین قطعه كار و كلاهك
به‌طور كلی، هنگامی كه جنس قطعه كار سخت‌تر شده یا ذرات ساینده بزرگتر بوده و با سرعتی بالا ضربه بزنند، میزان براده‌برداری افزایش می‌یابد.
دبی جریان
برای رسیدن به حداكثر میزان براده‌برداری، معمولاً دبی مواد ساینده را 10 تا 20 گـــرم بر دقیقه(-0.7oz/minا0.4) در نظر می‌گیرند. برای قطعه كارهای ریز، میزان جریان 3 تا 5 گرم بر دقیقه (0.2oz/minا-0.1) مناسب است.
برای دبی جریان، مقدار بهینه‌ای به منظور حداكثر براده‌برداری وجود دارد (شكل 3). جریان بزرگتر از مقدار بهینه، میزان براده‌برداری را كاهش می‌دهد. گرچه متغیرهای عددی، مقدار بهینه را معین می‌كنند، اما برای یك سیستم دارای پودر مشخص در حین شروع به كار سیستم، مقدار بهینه براحتی مشخص می‌شود.

پودرهای ساینده
اندازه و جنس پودرهای ساینده، پس از كار زیاد و كسب تجربه به دست می‌آید. اكسید آلومینیم و سیلیكون كارباید (Sic) پودرهای مورد استفاده برای برشكاری، پرداخت‌كاری یا پلیسه‌گیری و تمیزكاری‌های سنگین هستند. كربنات منیزیم برای استفاده در تمیزكاری‌های زیاد و حكاكی پیشنهاد می‌شود. بی‌كربنات سدیم برای تمیزكاری‌های كوچك و برشكاری مواد نرم استفاده می‌شود. برای پولیش، ذرات شیشه و خرده شیشه پیشنهاد می‌شود. ذرات ساینده در اندازه‌های 10 تا 50 میكرون یافت می‌شوند
اندازه ذرات ساینده میزان براده‌برداری را تحت تأثیر قرار می‌دهد (شكل 4). اندازه‌های بزرگتر، میزان براده‌برداری بیشتری دارند و برای برشكاری و سوراخ‌كاری بسیار مناسب هستند. از اندازه‌های كوچكتر ذرات ساینده، برای تمیزكاری و پولیش استفاده می شود.
اندازه پودرهای تجاری برای فرایند AJM مناسب نیست زیرا دارای رتبه‌بندی خوبی نیستند. این پودرها ممكن است دارای گرد سیلیس باشند كه می‌تواند سلامتی كاربران را به مخاطره اندازد. پودرها نباید مجدداً مورد استفاده قرار گیرند، زیرا پودرهای كثیف شده، ممكن است سوراخ كلاهك پخش‌كننده را مسدود كنند. پودرهای مصرف شده باید مطابق با قوانین و مقررات محلی و فدرال نابود شوند.

فاصله كلاهك پخش‌كننده
فاصله بین كلاهك و قطعه‌كار، فرایند AJM را تحت تأثیر قرار می‌دهد. فشار جریان مواد ساینده، فقط برای فاصله كوتاه 6/1 میلی‌متر (0.062in) بعد از خروج از كلاهك به‌طور استوانه‌ای باقی می‌ماند. در فاصله‌های بزرگتر، جریان مواد به صورت مخروطی با زاویه راس 7 درجه، شروع به واگرا شدن می‌كند. مقدار واگرایی، احتمالاً به فشار سیستم بستگی دارد. فاصله نوك كلاهك مطابق با كاربرد آن تغییر داده می‌شود
فاصله 5 تا 13 میلی‌متر (1.2inا - 3.16) برای تمیز كردن و سوراخ‌كاری مناسب است. فاصله 13 تا 75 میلی‌متر (3in - ا0.5) برای عملیات سبك مناسب است. برای كارهایی كه به دقت بالایی احتیاج دارند و برای رفع مخروطی شدن، جریان مواد كلاهك در وضعیتی حدود 8/0 میلی‌متر (0.032in) از قطعه كار قرار می‌گیرند.
فاصله كلاهك، بر میزان براده‌برداری تأثیر می‌گذارد. برای یك دبی معین ذرات ساینده و قطعه كار مشخص، بیشترین برش مؤثر با فاصله‌ای بین 7 تا 13 میلی‌متر (0.5inا-0.27) اتفاق می‌افتد. شكل (5) نسبت بین فاصله كلاهك و مقدار براده‌برداری را نشان می‌دهد.

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

پاورپوینت درباره صفحه تراش چرخدنده

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

پاورپوینت درباره صفحه تراش چرخدنده

لینک دانلود

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: پاورپوینت زیبای صفحه تراش چرخدنده لینک دانلود،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

اصول فرزکاری

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

اصول فرزکاری قطعات مختلفی که جنسشان از فولاد، چدن، فلزات غیرآهنی و یا موادمصنوعی بوده و لازم باشد که دارای سطوح هموار و یا خمیده و یا اینکه دارای شکاف ودندانه و غیره باشند می‌توان فرزکاری کرد. سطوح جانبی قطعاتی که فرز می‌شوند ممکن است روتراشی شده و یا پرداخت شده باشد لیکن قطعاتی که احتیاج به سطح تراشیده شدهخیلی پرداخت داشته باشند مانند راهنماهای ماشین‌های ابزار پس از فرزکاری آن‌ها راشابر زده و یا بوسیله سنگ پرداخت می‌کنند. انواع روش‌های فرزكاری فرایند فرزكاری به چهار عامل وابسته است: زمان باربرداری و یا بی باری ماشین، زمان برش، زمان حركت ابزار به سمت قطعه كار و یا دور شدن از آن و زمان تعویض ابزار، در فرزكاری سرعت حركت ابزار برش به پارامترهای بسیاری وابسته است. پارامترهای زیر بر اساس جنس قطعه كار، جنس ابزار، اندازه ابزار و دیگر موارد می‌باشد كه در اینجا به شش پارامتر مهم اشاره می‌شود: تغذیه برش، سرعت برش، سرعت اسپیندل (كارگیر دستگاه فرز)، نرخ تغذیه، عمق محوری برش، عمق شعاعی برش.در طول فرایند فرزكاری ممكن است عملیات مختلفی بر روی قطعه كار بر اساس شكل، اندازه، جنس و طرح مورد نظر انجام گیرد تا قطعه مطابق با نقشه طرح شده تولید گردد. در اینجا به 9 عملیات مختلف اشاره می‌شود.

1- End milling : این عملیات پایان دهنده عملیات ماقبل خود می‌باشد و قطعه فرزكاری شده را كامل می‌كند.

2- Chamfer milling: این عملیات لبه‌های تیز قطعه كار را تراشیده و آن را از لحاظ ظاهری و ایمنی كامل می‌كند.

3- Face milling : این عملیات به كف تراشی یا روتراشی نیز مشهور است و سطوح قطعه‌ كار را پرداخت و یا به میزان مورد نیاز برداه برداری می كنند.

4- Drilling : عملیات سوراخ‌كاری از ابتدایی ترین و ضروری ترین عملیات است كه در اغلب پروسه ماشینكاری انجام می‌شود.

5- Boring : سوراخ تراشی عملیاتی است كه سوراخ ایجاد شده توسط مته كاری، به اندازه و فرم مورد نظر در می‌آید و ابزار آن بصورت متصل به یك محور عمودی درون سوراخ قرار گرفته و براده برداری را آغاز می‌كند و همانطور كه در تصویر مشاهده می‌كنید؛ این ابزار فقط از یك نقطه (گوشه) با قطعه كار تماس دارد و برداه برداری می‌كند و مانند یك محور لنگ عمل می‌كند كه بر روی سطح داخلی سوراخ حركت می‌نماید.

6- Counterboring : در این عملیات ابزار براده برداری در سوراخ قرار می‌گیرد ولی با این تفاوت كه تمام قطر خارجی ابزار، تمام قطر داخلی سوراخ را می‌تراشد. در انتهای ابزار میل راهنما به دقیق تراشیده شدن سوراخ كمك می‌كند و از انحراف ابزار جلوگیری می‌كند. این عملیات نیز پس از عملیات مته كاری كاربرد دارد.

7- Countersinking : این عملیات نیز پس از سوراخ كاری كاربرد دارد. هنگامی كه بخواهیم پیچ بسته شده بر روی قطعه كار بطور كامل روی آن قرار بگیرد و بنشیند و نیز برجستگی نداشته باشد، بالای سوراخ ایجاد شده را به زوایای مورد نظر كمی مخروطی می‌كنند تا گل پیچ كاملا با سطح كار یكسان گردد. این زوایا معمولا: 60 – 90 – 100 – 118 – 120 درجه می‌باشد. البته گل پیچ نیز باید زاویه دار باشد.

8- Reaming : این عملیات نیز پس از مته كاری استفاده می‌شود. در این عملیات ابزار بصورت محوری درون سوراخ ایجاد شده قرار گرفته و با براده برداری به میزان بسیار كمی، سوراخ را به اندازه مورد نظر می‌رساند. این عملیات برای ایجاد سوراخ‌هایی با دقت بسیار بالا كاربرد دارد.

9- Tapping : این عملیات به قلاویزكاری نیز شناخته می‌شود كه درون یك سوراخ ایجاد شده توسط مته كاری، پیچ تراشیده می‌شود. طول پیچ به طول سوراخ بستگی دارد. در قلاویزكاری لازم است سوراخ كمی بزرگتر از قطر نهایی پیچ ایجاد شود و با قلاویز كاری در سه مرحله به قطر مورد نظر برسد. برای قلاویزكاری در ایجاد انواع پیچ‌های میلیمتری و اینچی، جداول استانداردی موجود است كه تمام مشخصات قطعه كار و ابزار قید شده است.

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

لوله واتصالات

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/19

لوله واتصالات انواع لوله :
لوله ها را می توان به انواع مختلف از نظر جنس ، كاربرد و نحوه اتصالات دسته بندی نمود .
لوله هایی كه در سیستم آبرسانی و فاضلاب مورد استفاده قرار می گیرد به شرح ذیل می باشد .
لوله های گالوانیزه :
لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروفند و عموماً بین این دو فرقی گذاشته نمی شود ،در صورتیكه لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبك تر و براق تر هستند .
1- لوله های فولادی گالوانیزه :
این نوع لوله ها گاهی برای تخلیه فاضلاب لوازم بهداشتی كوچك به كار برده می شود ولی مورد استفاده اصلی آنها برای تهویه است . جنس این لوله ها از فولاد نرمی است كه در ساختن آن ورقه فولاد را با فشار داخل قالب عبور داده درز آن را جوش می دهند و سپس آنها را جهت افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگیها در یك وان آبكاری روی اندود (گالوانیزه) می كنند . این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت كمتری دارند و كلیه اسیدهایی كه برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می كنند .
2- لوله های آهنی گالوانیزه :
جنس این لوله ها از آهن سفید نورد شده است كه درز آن توسط دستگاه های درز جوش بهم جوش داده می شود و سپس لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند . به همین علت آنها را لوله های با درز نیز می گویند . این نوع لوله ها از رنگ تیره و خاكستریشان شناخته می شوند .و عموماً به دو صورت سبك و متوسط تولید می شوند .

نكاتی كه در جوشكاری بایستی مورد توجه قرار گیرد :
1- محل جوشكاری بایستی بدون رطوبت و خشك بوده و از تهویه مناسبی نیز برخوردار باشد .
2- در موقع تمیز كردن درز جوش و زدودن سرباره ها حتماً از عینك محافظ استفاده نمائید .
3- كابل جوشكاری انبر و اتصالات آنها بایستی كاملاً سالم بوده و عاری از هر نوعت عیب باشد .
4- دستگاه های جوشكاری را فقط زمانی جابجا كنید كه برق آنها از شبكه قطع شده باشد .
5- هرگز به قسمت های عایق نشده انبر الكترود گیر ، انبر اتصال و كابلهای جوشكاری دست نزنید .
6- قبل از شروع به جوشكاری اطراف محیط كار خود را از مواد آتش زا و همچنین افراد غیر مسئول دور كنید .

متن کامل مقاله را از لینک دریافت نمایید :

دانلود کنید .

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: لوله واتصالاتانواع لوله : لوله ها را می توان به انواع مختلف از نظر جنس، كاربرد و نحوه اتصالات دسته بندی نمود . لوله هایی كه در سیستم آبرسانی و فاضلاب مورد استفاده قرار می گیرد به شرح ذیل می باشد . * لوله های گالوانیزه : لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروفند و عموماً بین این دو فرقی گذاشته نمی شود، در صورتیكه لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبك تر و براق تر هستند . 1- لوله های فولادی گالوانیزه : این نوع لوله ها گاهی برای تخلیه فاضلاب لوازم بهداشتی كوچك به كار برده می شود ولی مورد استفاده اصلی آنها برای تهویه است . جنس این لوله ها از فولاد نرمی است كه در ساختن آن ورقه فولاد را با فشار داخل قالب عبور داده درز آن را جوش می دهند و سپس آنها را جهت افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگیها در یك وان آبكاری روی اندود (گالوانیزه) می كنند . این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت كمتری دارند و كلیه اسیدهایی كه برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می كنند . 2- لوله های آهنی گالوانیزه : جنس این لوله ها از آهن سفید نورد شده است كه درز آن توسط دستگاه های درز جوش بهم جوش داده می شود و سپس لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند . به همین علت آنها را لوله های با درز نیز می گویند . این نوع لوله ها از رنگ تیره و خاكستریشان شناخته می شوند .و عموماً به دو صورت سبك و متوسط تولید می شوند . نكاتی كه در جوشكاری بایستی مورد توجه قرار گیرد : 1- محل جوشكاری بایستی بدون رطوبت و خشك بوده و از تهویه مناسبی نیز برخوردار باشد . 2- در موقع تمیز كردن درز جوش و زدودن سرباره ها حتماً از عینك محافظ استفاده نمائید . 3- كابل جوشكاری انبر و اتصالات آنها بایستی كاملاً سالم بوده و عاری از هر نوعت عیب باشد . 4- دستگاه های جوشكاری را فقط زمانی جابجا كنید كه برق آنها از شبكه قطع شده باشد . 5- هرگز به قسمت های عایق نشده انبر الكترود گیر، انبر اتصال و كابلهای جوشكاری دست نزنید . 6- قبل از شروع به جوشكاری اطراف محیط كار خود را از مواد آتش زا و همچنین افراد غیر مسئول دور كنید . متن کامل مقاله را از لینک دریافت نمایید : دانلود کنید.،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

گزارشکار توانایی ماشین کاری

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/18

گزارش کار توانایی ماشین کاری

دانلود

عناوین گزارش کار ها:

بررسی اثر زاویه براده بر عمر ابزار و نوع براده

بررسی اثر زاویه آزاد اصلی بر عمر ابزار و نوع براده

بررسی اثر زاویه فرعی بر عمر ابزار و نوع براده

اثر تاثیر زاویه تنظیم پشت بر عمر ابزار و نوع براده

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: گزارش کار توانایی ماشین کاری دانلود عناوین گزارش کار ها: بررسی اثر زاویه براده بر عمر ابزار و نوع براده بررسی اثر زاویه آزاد اصلی بر عمر ابزار و نوع براده بررسی اثر زاویه فرعی بر عمر ابزار و نوع براده اثر تاثیر زاویه تنظیم پشت بر عمر ابزار و نوع براده،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

اكستروژن ضربه ای

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/17

در صنعت از روش های متفاوتی برای شكل دادن فلزات استفاده می شود كه می توان از آن جمله به نورد، آهنگری، كشش عمیق، اكستروژن و ... اشاره داشت. یكی از روش های شكل دادن به فلزات اكستروژن می باشد. در این روش فلز در داخل محفظه ای به شكل استوانه یا چهارگوش قرار گرفته و سپس با فشار سنبه از سوراخی كه در انتهای ظرف تعبیه شده به خارج رانده می شود. فلز در ضمن خروج از قالب شكل روزنه قالب كه مقطع تولیدی می باشد را به خود می گیرد. در صنعت از اكستروژن بیشتر برای ساخت لوله ها و یا مقاطع دیگر فلزات غیرآهنی استفاده می شود. شرایط در این پروسه به صورتی است كه فلزات ریخته شده و یا فلزاتی كه كار موم سان كم قبول می كنند را نیز می توان شكل دهی كرد. در این روش می توان مقاطع پیچیده- ساختارهای چندلایه و .... را تولید نمود. عیب این روش در تولید ناپیوسته احتیاج به تجهیزات گران قیمت و عظیم و مواد دور ریز زیاد می باشد.

اكستروژن یك فرآیند تغییر شكل یك پارچه می باشد كه در آن ماده تحت فشار زیاد سیلان پیدا می كند. تغییر شكل عموماً در دمای محیط انجام می پذیرد – اكستروژن سرد- زیرا دقت قطعات پرس كاری شده در این روش بالاست.

فقط در مواردی كه در شكل دهی سرد شرایط خاصی (نیرو زیاد پرس، درجه تغییر شكل بالا و غیره) موجود باشند قطعه خام تا دمای آهنگری گرم می شود – اكستروژن گرم. قطعاتی كه با این روش تولید می شوند از دقت كمتری برخوردارند و به علت تشكیل پوسته، سطحی ناهموار دارند كه در اغلب موارد بایستی كارهای ثانویه بر روی آن انجام پذیرد.

كاربردهای اكستروژن ضربه ای به طور خلاصه به شرح زیر است:

الف- صنعت مهماتسازی>>>- پوكه گلوله، توپ و كلاهك موشك.

ب- صنعت اتومبیل سازی >>>- مفصل (انگشتی) پیستونها، پوسته شمع های جرقه زنی موتور، تیوب های جذب كننده شوك، پیچها و مهره ها، نگهدارنده شیرهای هیدرولیكی، اتصالات گوی فرمان، پیستونهای ترمز هیدرولیكی، پوسته *****های روغن، كوپلینگ های لوله ای، هوزینگ ها و تكیه گاه های موتور، دنده ها، مجاری یاتاقان، پوسته آلترناتورها و ژنراتورها، خازن های تهویه مطبوع، جاسویچی و روتورهای قفل درب.

ج- صنعت هواپیماسازی>>>- پیستون های هیدرولیكی، بدنه پمپ ها و شیرها، خازنها، اجزای چرخ هواپیما، سگدستها، فیتینگها و سخت كننده ها.

د- صنعت الكتریك و الكترونیك>>>- پوسته های موتور و ژنراتور، كفشك های قطب الكتریكی، قابهای (پوسته های) تیوبی و جاسویچی ها.

هـ- صنعت حرارتی و تهویه مطبوع>>>- مبدل های حرارتی، مخازن تحت فشار، اجزای پمپ، پیستونها و سیلندرها، فیتینگها، مانییفولدها و پوسته *****ها.

و- متفرقه>>>- قوطی های كمپوت، كنسرو و آشامیدنی، اجزاء وسایل خانگی، اجزاء ماشین های تأسیساتی، تیوب های یكبار مصرف و غیره.

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: در صنعت از روش های متفاوتی برای شكل دادن فلزات استفاده می شود كه می توان از آن جمله به نورد، آهنگری، كشش عمیق، اكستروژن و ... اشاره داشت. یكی از روش های شكل دادن به فلزات اكستروژن می باشد. در این روش فلز در داخل محفظه ای به شكل استوانه یا چهارگوش قرار گرفته و سپس با فشار سنبه از سوراخی كه در انتهای ظرف تعبیه شده به خارج رانده می شود. فلز در ضمن خروج از قالب شكل روزنه قالب كه مقطع تولیدی می باشد را به خود می گیرد. در صنعت از اكستروژن بیشتر برای ساخت لوله ها و یا مقاطع دیگر فلزات غیرآهنی استفاده می شود. شرایط در این پروسه به صورتی است كه فلزات ریخته شده و یا فلزاتی كه كار موم سان كم قبول می كنند را نیز می توان شكل دهی كرد. در این روش می توان مقاطع پیچیده- ساختارهای چندلایه و .... را تولید نمود. عیب این روش در تولید ناپیوسته احتیاج به تجهیزات گران قیمت و عظیم و مواد دور ریز زیاد می باشد. اكستروژن یك فرآیند تغییر شكل یك پارچه می باشد كه در آن ماده تحت فشار زیاد سیلان پیدا می كند. تغییر شكل عموماً در دمای محیط انجام می پذیرد – اكستروژن سرد- زیرا دقت قطعات پرس كاری شده در این روش بالاست. فقط در مواردی كه در شكل دهی سرد شرایط خاصی (نیرو زیاد پرس، درجه تغییر شكل بالا و غیره) موجود باشند قطعه خام تا دمای آهنگری گرم می شود – اكستروژن گرم. قطعاتی كه با این روش تولید می شوند از دقت كمتری برخوردارند و به علت تشكیل پوسته، سطحی ناهموار دارند كه در اغلب موارد بایستی كارهای ثانویه بر روی آن انجام پذیرد. كاربردهای اكستروژن ضربه ای به طور خلاصه به شرح زیر است: الف- صنعت مهماتسازی>>>- پوكه گلوله، توپ و كلاهك موشك. ب- صنعت اتومبیل سازی >>>- مفصل (انگشتی) پیستونها، پوسته شمع های جرقه زنی موتور، تیوب های جذب كننده شوك، پیچها و مهره ها، نگهدارنده شیرهای هیدرولیكی، اتصالات گوی فرمان، پیستونهای ترمز هیدرولیكی، پوسته *****های روغن، كوپلینگ های لوله ای، هوزینگ ها و تكیه گاه های موتور، دنده ها، مجاری یاتاقان، پوسته آلترناتورها و ژنراتورها، خازن های تهویه مطبوع، جاسویچی و روتورهای قفل درب. ج- صنعت هواپیماسازی>>>- پیستون های هیدرولیكی، بدنه پمپ ها و شیرها، خازنها، اجزای چرخ هواپیما، سگدستها، فیتینگها و سخت كننده ها. د- صنعت الكتریك و الكترونیك>>>- پوسته های موتور و ژنراتور، كفشك های قطب الكتریكی، قابهای (پوسته های) تیوبی و جاسویچی ها. هـ- صنعت حرارتی و تهویه مطبوع>>>- مبدل های حرارتی، مخازن تحت فشار، اجزای پمپ، پیستونها و سیلندرها، فیتینگها، مانییفولدها و پوسته *****ها. و- متفرقه>>>- قوطی های كمپوت، كنسرو و آشامیدنی، اجزاء وسایل خانگی، اجزاء ماشین های تأسیساتی، تیوب های یكبار مصرف و غیره.،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

جوشکاری در مقیاس نانو متری

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/15

گسترش سریع علم و تکنولوژی بر پایه نانوتیوبهای کربنی (Carbon Nanotube: CNT)، بحث و بررسی خواص و کاربرد نانوساختارهای کربنی جدید را مورد توجه محققین قرار داده است. نانوتیوبهای کربنی با اتصال Y شکل به عنوان یک نانوساختار Multi – terminal قابل کاربرد در دستگاههای در مقیاس نانو مانند اجزای تقویت کننده الکترونیکی، مجاری تونلی شکل و تقویت کننده در نانوکامپوزیتها، توجه بسیاری را به خود جلب کرده‌اند. جوشکاری CNT ها به یکدیگر یکی از روشهای ساخت این نانوساختارهای Multi – Terminal است. علاوه بر این اتصال Tip میکروسکوپهای AFM و یا اتصالات Gate به الکترودها درField Effect Transistor ها از موارد دیگر کاربرد جوشکاری در مقیاس نانومتری می‌باشند

روشهای جوشکاری در مقیاس نانومتری

1- لحیم‌کاری نرم نانومتری (Nanosoldering): روش Electron Beam Induced Deposition (EBID)

برای لحیم‌کاری نرم نانوساختارها می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد. در این روش پس از برخورد اشعه الکترونی در یک میکروسکوپ الکترونی با سطح ذرات، الکترونهای برگشتی از سطح (BSC) باعث تبدیل آلودگیهای کربنی به کربن آمورف و نشست آن روی سطح می‌شود. با چرخش نمونه، می‌توان اتصال را در همه جای نمونه کامل کرد. این روش برای تولید چاقوهای جراحی در مقیاس نانو به کار رفته است. روش EBID برای اتصال ناتیوبهای کربنی به پروب SPM، اتصال ناتیوبهای کربنی به یکدیگر و اتصال نانوتیوب‌های کربنی به میکروالکترودها استفاده می‌شود. اتصالات لحیم نرم شده از لحاظ مکانیکی قویتر از خود CNT ها هستند

2- جوشکاری نانومتری (Nanowelding):

2-1- جوشکاری نانوتیوبها را می‌توان از طریق اشعه الکترونی در دمای بالا انجام داد. در این روش هیچ ماده اضافی رسوب داده نمی‌شود. در واقع ضربه الکترونها به اتمها، ایجاد نقایص شبکه و تشویق آنها به یک آرایش مجدد منجر به ائتلاف تیوبها در یک اتصال مولکولی می‌شوند (شکل 1). شبیه سازی دینامیکی مولکولی (Molecular Dynamic Simulation) را می‌توان برای درک مکانیزم شکل گیری اتصالات مولکولی انجام داد. این روش جوشکاری را می‌توان با اشعه‌های یونی نیز انجام داد

2-2- جوشکاری نقطه‌ای (Spot Welding) را می‌توان برای اتصال هسته داخلی یک نانوتیوب چند لایه (MWCNT) به یک پروب به وسیله پالس جریان الکتریکی کوتاه و کنترل شده به کار برد. اگرچه اطلاع دقیق و درستی از ماهیت و مکانیزم این نوع اتصال جوش نقطه‌ای وجود ندارد، به نظر می‌رسد که اتصال حاصل، ناشی از اتصال کربن-کربن بین CNT و نوک ابزار باشد. همانطور که مشخص است این روش جوشکاری احتیاج به وجود تماس الکتریکی بین دو ماده هادی دارد
روش مشابهی برای اتصال MWCNT به نوک پروب AFM استفاده می‌شود. در این روش یک جریان الکتریکی بالا از نوک الکترود که به عنوان مقاومت عمل می‌کند، عبور خواهد کرد که دمای زیادی تولید می‌شود. به نظر می‌رسد که این دمای بالا، باعث شکل گیری کاربید در محل تماس می‌شود. علاوه بر این، CNT به صورت جزئی در فصل مشترک اتصال جدا شده و مجدداً به صورت کربن آمورف رسوب می‌کند

3- چسب (Gluing):
در این روش برای اتصال CNT ها به نوک AFM از یک چسب سخت شونده با امواج UV استفاده می‌گردد

4- تف جوشی (Sintering):
فرایند تف جوشی برای اتصال نانوذرات لاستیکی مورد استفاده قرار گرفته است. در این روش، ذرات ابتدا در یک محل مناسب، نزدیک یکدیگر و روی یک زیر لایه قرار گرفته و سپس حرارت داده شده تا ذوب شده و به یک Single Nanostructure تبدیل شوند
5- اتصال شیمیایی (Chemical Bonding):
در تحقیقی با استفاده ازDi-thiols ، نانوذرات طلا به صورت شیمیایی به یکدیگر متصل گردیده‌اند. Di-thiols مولکولهای آلی با گروههای پایانی سولفوری هستند. Di- thiols به صورت self- assembly به نانوذرات طلا متصل شده و نقش چسب شیمیایی را ایفا می‌کند. این روش اتصال به دو صورت می‌تواند انجام شود. در روش اول، ذرات در محلهای مناسب قرار گرفته و سپس در محلول Di-thiols غوطه ور می‌شوند تا به یکدیگر متصل گردند. در روش دوم، ابتدا Di-thiols به ذرات متصل شده، سپس ذرات در تماس با یکدیگر قرار می‌گیرند تا به هم اتصال پیدا کنند.

گروهی از محققین، MWCNT ها را به صورت end-to-end به یکدیگر متصل کرده‌اند. محققین معتقدند که نیروی اتصال بیشتر ناشی از باند شیمیایی (مانند کووالانت) بین اتمهای کربن است و ناشی از نیروهای ضعیفتر مانند نیروهای واندروالس نمی‌باشد

6- لحیم‌کاری سخت نانومتری (Nanobrazing):
در این روش مس در داخل CNT ها پر شده و بعد به روش Self Assembly و یا اعمال میدان الکتریکی، CNT ها در تماس با یکدیگر قرار می‌گیرند. در مرحله بعد توسط یک manipulator یک ولتاژ کوچک به CNT ها اعمال شده تا مس داخل CNT ها ذوب شده و آنها به هم متصل شوند

7- به عنوان یکی دیگر از روشهای اتصال، از پالس لیزر در چند پیکوثانیه برای جوشکاری نانوذرات طلا به شبکه های مسی پوشش شده با کربن استفاده شده است

8- از فرایند جوشکاری اولتراسونیک نیز برای اتصال CNT ها به الکترودهای فلزی میکرومتری استفاده شده است. مبانی این روش کاملاً مشابه روش جوشکاری اولتراسونیک متعارف است. در واقع در طول جوشکاری اولتراسونیک در مقیاس نانو، انرژی اولتراسونیک با فرکانس بالا، فلز را نرم می‌کند و شرایط تغییر فرم پلاستیک آن را تحت تنش فراهم می‌آورد. با به وجود آمدن این شرایط CNT ها امکان ورود و جوش خوردن به الکترود فلزی را پیدا می‌کنند (شکلهای 2 و3)

شکل 2- شماتیک فرایند جوشکاری اولتراسونیک CNT ها به میکرو الکترودها

a) قبل از جوشکاری،

b) بعد از جوشکاری

شکل 3- تصویر SEM جوشکاری اولتراسونیک CNT ها به میکرو الکترودها

a) قبل از جوشکاری،

b) بعد از جوشکاری

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: گسترش سریع علم و تکنولوژی بر پایه نانوتیوبهای کربنی (Carbon Nanotube: CNT)، بحث و بررسی خواص و کاربرد نانوساختارهای کربنی جدید را مورد توجه محققین قرار داده است. نانوتیوبهای کربنی با اتصال Y شکل به عنوان یک نانوساختار Multi – terminal قابل کاربرد در دستگاههای در مقیاس نانو مانند اجزای تقویت کننده الکترونیکی، مجاری تونلی شکل و تقویت کننده در نانوکامپوزیتها، توجه بسیاری را به خود جلب کرده‌اند. جوشکاری CNT ها به یکدیگر یکی از روشهای ساخت این نانوساختارهای Multi – Terminal است. علاوه بر این اتصال Tip میکروسکوپهای AFM و یا اتصالات Gate به الکترودها درField Effect Transistor ها از موارد دیگر کاربرد جوشکاری در مقیاس نانومتری می‌باشند [3، 2، 1]. روشهای جوشکاری در مقیاس نانومتری 1- لحیم‌کاری نرم نانومتری (Nanosoldering): روش Electron Beam Induced Deposition (EBID) برای لحیم‌کاری نرم نانوساختارها می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد. در این روش پس از برخورد اشعه الکترونی در یک میکروسکوپ الکترونی با سطح ذرات، الکترونهای برگشتی از سطح (BSC) باعث تبدیل آلودگیهای کربنی به کربن آمورف و نشست آن روی سطح می‌شود. با چرخش نمونه، می‌توان اتصال را در همه جای نمونه کامل کرد. این روش برای تولید چاقوهای جراحی در مقیاس نانو به کار رفته است. روش EBID برای اتصال ناتیوبهای کربنی به پروب SPM، اتصال ناتیوبهای کربنی به یکدیگر و اتصال نانوتیوب‌های کربنی به میکروالکترودها استفاده می‌شود. اتصالات لحیم نرم شده از لحاظ مکانیکی قویتر از خود CNT ها هستند [2، 1]. 2- جوشکاری نانومتری (Nanowelding): 2-1- جوشکاری نانوتیوبها را می‌توان از طریق اشعه الکترونی در دمای بالا انجام داد. در این روش هیچ ماده اضافی رسوب داده نمی‌شود. در واقع ضربه الکترونها به اتمها، ایجاد نقایص شبکه و تشویق آنها به یک آرایش مجدد منجر به ائتلاف تیوبها در یک اتصال مولکولی می‌شوند (شکل 1). شبیه سازی دینامیکی مولکولی (Molecular Dynamic Simulation) را می‌توان برای درک مکانیزم شکل گیری اتصالات مولکولی انجام داد. این روش جوشکاری را می‌توان با اشعه‌های یونی نیز انجام داد [1]. 2-2- جوشکاری نقطه‌ای (Spot Welding) را می‌توان برای اتصال هسته داخلی یک نانوتیوب چند لایه (MWCNT) به یک پروب به وسیله پالس جریان الکتریکی کوتاه و کنترل شده به کار برد. اگرچه اطلاع دقیق و درستی از ماهیت و مکانیزم این نوع اتصال جوش نقطه‌ای وجود ندارد، به نظر می‌رسد که اتصال حاصل، ناشی از اتصال کربن-کربن بین CNT و نوک ابزار باشد. همانطور که مشخص است این روش جوشکاری احتیاج به وجود تماس الکتریکی بین دو ماده هادی دارد [1]. روش مشابهی برای اتصال MWCNT به نوک پروب AFM استفاده می‌شود. در این روش یک جریان الکتریکی بالا از نوک الکترود که به عنوان مقاومت عمل می‌کند، عبور خواهد کرد که دمای زیادی تولید می‌شود. به نظر می‌رسد که این دمای بالا، باعث شکل گیری کاربید در محل تماس می‌شود. علاوه بر این، CNT به صورت جزئی در فصل مشترک اتصال جدا شده و مجدداً به صورت کربن آمورف رسوب می‌کند [1]. 3- چسب (Gluing): در این روش برای اتصال CNT ها به نوک AFM از یک چسب سخت شونده با امواج UV استفاده می‌گردد [1]. 4- تف جوشی (Sintering): فرایند تف جوشی برای اتصال نانوذرات لاستیکی مورد استفاده قرار گرفته است. در این روش، ذرات ابتدا در یک محل مناسب، نزدیک یکدیگر و روی یک زیر لایه قرار گرفته و سپس حرارت داده شده تا ذوب شده و به یک Single Nanostructure تبدیل شوند [1]. 5- اتصال شیمیایی (Chemical Bonding): در تحقیقی با استفاده ازDi-thiols، نانوذرات طلا به صورت شیمیایی به یکدیگر متصل گردیده‌اند. Di-thiols مولکولهای آلی با گروههای پایانی سولفوری هستند. Di- thiols به صورت self- assembly به نانوذرات طلا متصل شده و نقش چسب شیمیایی را ایفا می‌کند. این روش اتصال به دو صورت می‌تواند انجام شود. در روش اول، ذرات در محلهای مناسب قرار گرفته و سپس در محلول Di-thiols غوطه ور می‌شوند تا به یکدیگر متصل گردند. در روش دوم، ابتدا Di-thiols به ذرات متصل شده، سپس ذرات در تماس با یکدیگر قرار می‌گیرند تا به هم اتصال پیدا کنند. گروهی از محققین، MWCNT ها را به صورت end-to-end به یکدیگر متصل کرده‌اند. محققین معتقدند که نیروی اتصال بیشتر ناشی از باند شیمیایی (مانند کووالانت) بین اتمهای کربن است و ناشی از نیروهای ضعیفتر مانند نیروهای واندروالس نمی‌باشد [1]. 6- لحیم‌کاری سخت نانومتری (Nanobrazing): در این روش مس در داخل CNT ها پر شده و بعد به روش Self Assembly و یا اعمال میدان الکتریکی، CNT ها در تماس با یکدیگر قرار می‌گیرند. در مرحله بعد توسط یک manipulator یک ولتاژ کوچک به CNT ها اعمال شده تا مس داخل CNT ها ذوب شده و آنها به هم متصل شوند [2]. 7- به عنوان یکی دیگر از روشهای اتصال، از پالس لیزر در چند پیکوثانیه برای جوشکاری نانوذرات طلا به شبکه های مسی پوشش شده با کربن استفاده شده است [5]. 8- از فرایند جوشکاری اولتراسونیک نیز برای اتصال CNT ها به الکترودهای فلزی میکرومتری استفاده شده است. مبانی این روش کاملاً مشابه روش جوشکاری اولتراسونیک متعارف است. در واقع در طول جوشکاری اولتراسونیک در مقیاس نانو، انرژی اولتراسونیک با فرکانس بالا، فلز را نرم می‌کند و شرایط تغییر فرم پلاستیک آن را تحت تنش فراهم می‌آورد. با به وجود آمدن این شرایط CNT ها امکان ورود و جوش خوردن به الکترود فلزی را پیدا می‌کنند (شکلهای 2 و3) [6]. شکل 2- شماتیک فرایند جوشکاری اولتراسونیک CNT ها به میکرو الکترودها a) قبل از جوشکاری، b) بعد از جوشکاری [6]. شکل 3- تصویر SEM جوشکاری اولتراسونیک CNT ها به میکرو الکترودها a) قبل از جوشکاری، b) بعد از جوشکاری [6].، جوشکاری در مقیاس نانو متری،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

دانلود جزوه جریان دوفازه از دکتر سعیدی

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/15

دانلود جزوه جریان دوفازه از دکتر سعیدی(استاد دانشگاه شریف) به زبان انگلیسی

http://mech.sharif.edu/~saman/files/section1.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section2.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section3.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section4.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section5.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section6.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section7.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section8.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section9.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section10.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section11.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section12.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section13.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section14.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section15.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section16.pdf
http://mech.sharif.edu/~saman/files/section17.pdf

طبقه بندی: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی،
برچسب ها: دانلود جزوه جریان دوفازه از دکتر سعیدی(استاد دانشگاه شریف) به زبان انگلیسی،

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

بویلرهای نیروگاهی و مشخصات بویلرهای نیروگاه حرارتی

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/14

پایان نامه مهندسی مکانیک

گرایش مهندسی تكنولوژی، مراقبت ، نگهداری و مكانیك نیروگاه

عنوان:

معرفی و بررسی بویلرهای نیروگاه حرارتی

همزمان با ورود بشر به دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشین در اوایل قرن هجدهم میلادی آغاز شد.تلاشهای افرادی نظیر وات،مارکینز …، از انگلستان، در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد.دیگ های بخار اولیه از ظروف سر بسته و از ورق های آهن که بر روی هم بر گرداننده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و یا مکعب بودند ساخته شدند.این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتش قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شدندکه پاسخگوی نیازهای آن دوره بود، این دیگها در مراحل آغاز طراحی تا فشار bar 1 را تحمل میکردند ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود و با بروز این مشکل، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.همزمان با نیاز به فشار های بالاتر بخار توسط صنایع، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود داشت، رواج یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند.دیگ های بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس، در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های مزبور می باشند.تحول عمده دیگر در ساخت این نوع دیگ ها، تکامل از دیگ های فایرتیوپ سه پاس (عقب خشک) به ساخت دیگ های عقب تر می باشد.در دیگ های عقب خشک انتهای لوله های پاس 2 و 3 هر دو به یک سطح شبکه متصل می شوند، که به علت اختلاف دمای فاحش گازهای حاصل از احتراق در پاس 2 ( 1000 درجه سانتیگراد ) و پاس 3 ( حداکثر 250 سانتیگراد ) سطح این شبکه دچار تنش و در نهایت نشتی می شود. همچنین دیگ های عقب خشک نیاز به عایق کاری و انجام تعمیرات بر روی مواد نسوز طاقچه جدا کننده پاس 2 و 3 در فواصل زمانی کوتاه دارند، که موجب افزایش هزینه نگهداری و ایجاد وقفه در تولید می شود.

جهت حل مشکلات فوق شرکت لینکلن در سال 1935 طرح جدید ساخت دیگ های بخار 3 پاسه را به ثبت رساند، که مشکل اختلاف دمای زیاد صفحه و لوله ها را که تحت اختلاف شدید دمای زیاد قرار داشتند را از طریق ایجاد دو صفحه شبکیه جداگانه برای هر دو دسته از لوله ها بر طرف ساختند. این طرح سطوح عایق کاری شده در دیگ های عقب خشک را نیز تبدیل به سطوح مفید و جاذب حرارت نمود.مزایای طرح لینکلن که منجر به ساخت دیگ های بخار عقب تر گردید، موجب شده این ساختار جدید تا امروز همه جا رواج پیدا نماید. ظرفیت این دیگ ها حداکثر تا 4.3mw می باشد.

جهت دستیابی به ظرفیت های بالاتر، نوع دیگری از دیگ های بخار با ساختاری متفاوت بنام دیگ های لوله آبی (واتر تیوپ) ساخته شده و تکامل یافته اند. امروزه تعداد زیادی از دیگ های بخار لوله آبی با مشخصاتی نظیر فشار نامحدود و ظرفیت ها ی بالا، با راندمان 90-85 درصد جهت تولید نیرو در کارخانجات بزرگ نیرو گاه ها و ... نصب و مشغول به کارند.

فصل اول : دیگ بخار،تعریف،ویژ گی ها،انواع و مصالح بکار رفته

1-1-مقدمه:
2-1-تجهیزات خارجی بویلر:
3-1-تجهیزات داخلی بویلر:
4-1-طبقه بندی بویلرها :
5-1- مواد بكار رفته در بویلر
6-1-پارامترهای انتخاب بویلر

فصل دوم : مشخصات نیروگاه حرارتی

2-1 مشخصات نیروگاه حرارتی
2-2 سیستم های اصلی نیروگاه
2-3 سیستمهای جانبی

فصل سوم : نصب و راه اندازی و شرایط محل نصب دیگهای بخار

1-3- راهنمای راه اندازی و نگهداری دیگ های بخارلوله دودی
2-3-مکان و شرایط نصب
3-3-شرایط نصب دودکش
4-3-سیستم هدایت سوخت
5-3-منبع آب تغذیه
6-3-شرایط تغذیه آب
7-3-لوله کشی عبور بخار آب
8-3-دستورالعمل راه اندازی
9-3-روشهای تمیز کاری
10-3-خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه
11-3-خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی
12-3-عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید
13-3-عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار
14-3-سرویس های روزانه
15-3-برنامه هفتگی دیگ های بخار
16-3-برنامه ماهانه
17-3-برنامه فصلی

فصل چهارم : سوخت های مورد استفاده در دیگ بخار

1-4-سوخت
3-4-احتراق
5-4-نكاتی در مورد دما
6-4-اختلاط
7-4-احتراق سوختهای جامد
8-4-مسیر محصولات سوختی در دیگ بخار
9-4-شرایط لازم برای احتراق كامل
10-4-سوختهای زاید

فصل پنجم : سیستم سوخت واحتراق و عیوب احتمالی آنها

5-1سوخت رسانی
5-2پمپهای سوخت در بویلر
5-3ایستگاه سوخت
5-5 سیستم هوای ایگنایتور
5-6سیستم هوای سیل
نحوه نگهداری ایگنایتور فن و سیل فن

فصل ششم : مشعل ها

1-6-مشعل
2-6-انواع مشعلها
1-2-6-مشعلهای گازی
2-2-6-مشعلهای سوخت مایع
3-2-6-مشعل های ترکیبی گاز و مایع
4-2-6-مشعلهای دوار
5-2-6-تقسیم بندی از لحاظ پودر کردن سوخت
3-6-روش کنترل مشعل خودکار
4-6-معیارهای اصلی انتخاب مشعل

فصل هفتم : سیستم دود و هوای نیرو گاه حرارتی

1-7- فنهای دمنده هوا Forced Drought Fan or FD.Fan
7-2فن چرخش دهنده مجددگازGas Recirculating Fan or GR.Fan
7-3تشریح سیستم روغن روانکاری F.D.Fan & G.R.Fan
7-4پیش گرم كن های های احتراق
7-5-گرم كن بخاری هوا S.A.Heater
7-6-مسیر هوای ری سیكوله

فصل هشتم : سیستم آب و بخار وعیوب احتمالی آنها

سیستم آب وبخار نیروگاه حرارتی
8-1دیگ بخار
8-2سوپرهیتر هاsuper heater
8-3 بخار ری هیت Re Heater
8-4 اكنومایزرEconomizer
8-5 سیستم سوت بلورSoot Blower
8-6 درامDrum
8-7 پمپهای چرخانندهی آب در واتروالهای بویلرBoiler Circulating Pumps
8-8 واتر والها

فصل نهم : عوامل مخرب در دیگهای بخار

9-1-عوامل مخرب در اجزای بویلر
9-1-1- خوردگی
9-1-1-سایش
9-1-2-خستگی
9-1-3-خزش
9-1-4-تغییر در ماهیت مواد
9-1-5-عوامل مكانیکی
9-1-6-رسوب

فصل دهم : روشهای تصفیه آب دیگ های بخار

10-1-مقدمه
10-1-1-استفاده از مواد شیمیای(و سختی گیری)
10-1-2-هوا زدا(دی اریتور)
منابع و ماخذ

تعداد صفحات: 245

فرمت:Doc-word 2003

قیمت : 50000 تومان

نحوه خرید محصولات وبلاگ مهندسی مکانیک

برای خرید این پروژه با ما در ارتباط باشید

mechanic_spa@yahoo.com

matrix.spa@gmail.com

ارسال توسط سهیل پوررحیمی

نظرات ()

طرح تجاری ایجاد یك واحد تولیدی نوشابه های غیر گازدار

بازدید : مرتبه

تاریخ : 1391/04/14

پرو‍ژه كار آفرینی و طراحی کارخانه

با عنوان:

طرح تجاری ایجاد یك واحد تولیدی نوشابه های غیر گازدار

- موضوع هدف و محل اجرای طرح

هدف از اجرای طرح ایجاد یک واحد تولید نوشابه غیر گازدار است که عمدتاً به صورت آبمیوه و از بازسازی کنسانتره ساخت داخل کشور به دست می آید.

نوع کنسانتره مصرفی شامل کنسانتره پرتقال ، سیب و انگور برای تولید سالیانه 2000تن انواع آب میوه جات می باشد.

با اجرای طرح ضمن تولید 2000 تن آب میوه جات در بطری که مورد نیاز کل کشور و خصوصاً مناطق جنوبی کشور می باشد و با تشویق و عادت مصرف کنندگان به استفاده از این نوع نوشابه باز سازی شده غیر گازدار به جای نوشابه های کولا ، عملاً در جهت خود کفائی در این رشته گام های مؤثری برداشته شده و همچنین اجرای طرح دارای اثرات جنبی بر روی سایر فعالیت های تولیدی در منطقه بوده و با ایجاد زمینه های مناسب جهت جذب نیروهای متخصص و خلاق به منطقه در نهایت به ایجاد و بهبود هسته های توسعه منجر خواهد شد. احداث طرح حتی الامکان با استفاده از ماشین آلات ساخت داخل کشور انجام شده ولی تعدادی از دستگاههای مورد نیاز که امکان ساخت داخلی آن موجود نیست از خارج تأمین خواهد شد و به طور کلی در طراحی خط و انتخاب ماشین آلات نهایت توجه به امر خود کفائی و جلوگیری از وابستگی مورد نظر بوده و از نظر مواد اولیه مورد نیاز در تولید محصو ل ، کلیه مواد ساخت داخل بوده و عملاً احتیاج به مواد اولیه خارجی نمی باشد.

-نوع محصول :

نوع محصول کارخانه عبارتست از انواع نوشابه بدون گاز به صورت آبمیوه جات به غلظت 14-10 درجه بریکس که از کنسانتره به غلظت 70-60 درجه بریکس باز سازی شده و در بطری های نوشابه ای به ظرفیت 285 سی سی و با درب طشتکی بسته بندی خواهد شد. بطری مذبور دارای ارتفاع 240 میلیمتر و قطر 57 میلیمتر است و بر روی آن برچسب مربوطه به ابعاد80 ×200 میلیمتر چسبانده خواهد شد.آبمیوه تولیدی با استفاده از کنسانتره پرتقال ، سیب و انگور و به صورت آب این میوه جات تهیه می گردد و در مورد آب پرتقال بر اساس نوع کنسانتره مصرفی تهیه آن تا بریکس 7 نیز معمول است.

فهرست

بخش اول جزییات طرح

موضوع هدف و محل اجرای طرح

نوع محصول

كارخانجات تولید آبمیوه و كنسانتره آبمیوه جات در سطح كشور

واردات و صادرات آبمیوه بازسازی شده از کنسانتره

ظرفیت تولید و مدت زمان کار کارخانه

میزان مواد اولیه مورد نیاز کارخانه

روش کار و نحوه فرآیند

ماشین آلات مورد نیاز کارخانه (تولید)

چگونگی استقرار ماشین آلات و فضای مورد نیاز در سالن تولید

زمین و ساختمان های کارخانه