تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک - مطالب مرداد 1395
 

نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

اصول طراحی مراحل نورد  (Design Principles of Rolling Stages) به طور خاص وابسته به طراحی کالیبر نورد می باشد که در نورد مقاطع حائز اهمیت فراوان است. یعنی عبور دادن قطعه کار از میان کالیبری که بین ۲ شیار، روی سطح غلتک های پایین و بالا ساخته شده است در نهایت شکل مقطع مورد نظر را ایجاد میکند. در شکل شیار ها (کالیبرهای) روی ۲ غلتک نورد را مشاهده می کنید. ۲ شیار در برابر هم یک کالیبر در فضای بین ۲ غلتک بوجود می آورند. این کار موجب می شود که سطح مقطع قطعه کار پس از گذر از کالیبر، شکل آن کالیبر را به خود بگیرد. 

اصول کلی طراحی کالیبرها

به این صورت است که بر پایه شکل پروفیل نهایی، اندازه شمشه و یا تختال اولیه تعیین می شود. معمولا شکل کالیبره را از کالیبر آخر به سمت کالیبرهای اولیه، ترسیم و طراحی می کنند.

برای طراحی هر کالیبر، ابتدا یک محور به عنوان خط گام در صفحه کالیبر و موازی محور غلتک های نورد در نظر گرفته می شود. جایگاه خط گام به گونه ای است که از مرکز ثقل کالیبر گذر می کند. در طراحی یک کالیبر کوشش می شود که این خط گام درست در میانه راه ۲ محور غلتک های بالا و پایین قرار گیرد، هر چند اینکار لازم نمی باشد. آشکار است که در طراحی کالیبر، مسئله های مربوط به طراحی قالب باید به دقت رعایت شود. 

 

طراحی مراحل نورد، باید از یک سری اصول کلی که در ادامه به آن اشاره می شود، پیروی کند تا فرایند نورد به خوبی انجام پذیرد. این اصول عبارتند از:

۱-    شکل دهی قطعه کار تا مراحل پایانی از روش وارد کردن کاهش در سطح مقطع مناسب، پهن کردن و خم کردن شمشه اولیه بدست آید.

۲-    کاهش در سطح مقطع کل شمشه، به گونه ای مناسب بین همه مراحل نورد توزیع شود و مرحله پایانی نورد، بعنوان مرحله اندازه سازی در نظر گرفته شود.

۳-    سیلان فلز در هر کالیبر بگونه ای باشد که همه وجه ها و بخش های کالیبر بصورت مناسب و یکنواخت تغییر شکل یابند.

۴-    وضعیت ورود قطعه کار به فضای بین ۲ غلتک در ۲ مرحله پیاپی یک جور و همسو نباشد. این کار موجب پیدایش باله در کناره های قطعه کار می شود. بنابراین در صورت لزوم ورود به مرحله بعدی همراه با چرخش ۹۰ درجه ای قطعه کار باشد، تا از پیدایش باله جلوگیری شود.

۵-    از ماشین کاری و تراشکاری شیارهای عمیق روی سطح غلتک ها که سبب ضعیف شدن مقاومت غلتک می شود پرهیز شود. از نقطه نظر طراحی، ژرفای شیار یک کالیبر نباید از قطر تئوری غلتک بزرگتر باشد.

۶-    شکل دهی در کالیبر بگونه ای باشد که تا آنجا که ممکن است، فشارهای پهلویی به دیواره های کالیبر کوچک باشند.

۷-    ابعاد و مساحت قاعده کالیبر، دقیقا محاسبه شود. ابعاد سطح مقطع ورودی قطعه کار نباید در همه راستاها از ابعاد کالیبر بزرگتر باشد، مگر در کالیبرهای قطری که قطر کالیبر با راستای افق، زاویه می سازد.

۸-    از آنجا که انتقال حرارت در بخش های نازکتر سطح مقطع قطعه کار بیشتر از بخش های ضخیم تر آن است، بنابراین بخش های نازک تر سریعتر خنک می شوند و سبب ناهمگونی دما و در نتیجه ناهمگونی رفتار و سیلان ماده می شود. از اینرو ایجاد و شکل دهی بخش های نازک سطح مقطع قطعه کار باید در کالیبرهای پایانی نورد انجام گیرد.

۹-    قطعه کار پس از عبور از آخرین کالیبر و یا آخرین مرحله نورد، در اثر سرد شدن منقبض می شود و ابعاد آن اندکی تغییر خواهد کرد. بنابراین برای دست یابی به ابعاد راستین فراورده، لازم است پدیده انبساط حرارتی فلز در ابعاد آخرین کالیبر شکل دهنده، منظور شده باشد. ضریب انبساط حرارتی خطی با رابطه ساده  مشخص می شود. برای فولادها  یعنی دمای قطعه کار در محدوده ۸۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد است. بنابراین ضریب انبساط حرارتی بالا برای فولادها بین ۱٫۰۱ تا ۱٫۰۱۵ می باشد. افزون بر این، انقباض حرارتی در اندازه زاویه گوشه های قطعه کار نیز اثر می گذارد. برای نمونه، برای داشتن یک پروفیل گوشه دار ۹۰ درجه ای در دمای اتاق، لازم است زاویه گوشه مربوطه در کالیبر شکل دهنده نزدیک به ۹۰٫۵ درجه، طراحی شده باشد.

۱۰- شکل دهی قطعه کار در کالیبری که شیار روی یکی از غلتک های آن ژرف باشد، باعث اختلاف سرعت بین بخش های ماده موجود در ته شیار، نسبت به بخش های ماده موجود در بالای شیار می شود. این بدلیل غیر یکسان بودن شعاع غلتک برای این دو بخش از ماده است. این کار سبب می شود که خروج قطعه کار از درون کالیبر با دشواری روبرو شود، بنابراین تا آنجا که ممکن است باید از طراحی کالیبرهایی با عمق زیاد پرهیز شود. در غیر اینصورت این دشواری را باید بوسیله بکار گیری غلتک هایی با قطرهای متفاوت حل کرد و یا اینکه جایگاه مرکز ثقل کالیبررا نسبت به خط گام کمی بالا و یا پایین تر در نظر گرفت. این بدان معناست که به گونه ای مصنوعی خروج قطعه کار از کالیبر، همراه با کجروی به سوی بالا و یا پایین باشد. راه حل دیگر برای مشکل بالا اینست که طراحی کالیبر به گونه ای انجام شود که آن بخش از ماده داخل کالیبر که در شعاع های بزرگتر غلتک قرار دارد، به گونه ای نسبی دچار تغییر شکل کمتری شود. این کار موجب کمتر شدن کشیدگی این بخش از ماده می شود و سرعت آن با دیگر بخش های موجود در کالیبر هماهنگ می شود.

۱۱- تا آنجا که ممکن است کاهش ضخامت در همه قسمت های سطح مقطع قطعه کار هماهنگ و یکنواخت باشد. در غیر اینصورت قطعه کار ممکن است پاره شود و یا اینکه دست کم خروج قطعه کار از درون کالیبر مستقیم نباشد.

۱۲- پیش از طراحی یک کالیبر باید از رفتار و چگونگی سیلان فلز در کالیبر اطمینان کامل داشت. به این معنا که ماده همه گوشه ها و زاویه های کالیبر را پر کند.

۱۳- بالاخره اینکه طراحی مراحل نورد در تولید یک فراورده ویژه بصورتی باشد که راندمان و سرعت تولید بیشترین شود. در شکل زیر روند تولید و مراحل مختلف عبور یک شمش از کالیبر های مختلف برای تولید مقطع بیم (H) شکل را نشان میدهد.

نورد بیم (H)

در عمل و در کارخانه های نورد مقاطع، برای تولید یک فراورده ویژه پس از طراحی شکل و اندازه کالیبرها و مشخص کردن مراحل و برنامه نورد، ا زهر کالیبر یک مدل بصورت شاولون آماده می شود. اندازه شاولون کالیبر مرحله نهایی نورد، به دلیل گرم بودن قطعه کار نزدیک به ۰٫۵ تا ۱ درصد از اندازه راستین قطعه کار در دمای اتاق، به منظور جبران انقباض حرارتی، بزرگتر در نظر گرفته می شود. به کمک شاولون،غلتک های خام بوسیله ماشین و ابزارهای تراش، براده برداری شده و شیارها در جایگاه های از پیش تعیین شده، روی سطح غلتک ها ایجاد می شوند. برای براده برداری غلتک ها و ایجاد شیارها به امکانات و ماشین آلات مناسب نیاز است. شکل، توزیع و جایگاه کالیبرها در فضای بین غلتک ها خود مستلزم رعایت یک سری اصول فنی و طراحی است که مجموعه ای از مسئله های مختلف، غیر از اصولی که در بالا گفته شد را دربر می گیرد. برای یک طراحی دقیق و بدست آوردن یک فرایند نورد موفقیت آمیز، دانش فنی و تجربه صنعتی ویژه ای لازم است تا همه نکته ها و مسئله های فرایند، بدرستی طراحی شوند.

 

در شکل بالا خط تولید نورد  زیر مراحل مختلف عبور ورق از کالیبرهای مختلف برای رسیدن به سطح مقطع مورد نظر در مقطع ۵ را نشان می دهد. همانطورکه قابل مشاهده است طراحی کالیبرهای نورد مختلف تا رسیدن به شکل نهایی انجام شده است. در اینجا از غلتکهای جانبی نیز برای شکل دادن به لبه های پروفیل استفاده شده است. 

طراحی مراحل نورد





:: مرتبط با: روش های تولید ,
:: برچسب‌ها: اصول طراحی مراحل نورد (Design Principles of Rolling Stages) به طور خاص وابسته به طراحی کالیبر نورد می باشد که در نورد مقاطع حائز اهمیت فراوان است. یعنی عبور دادن قطعه کار از میان کالیبری که بین ۲ شیار , روی سطح غلتک های پایین و بالا ساخته شده است در نهایت شکل مقطع مورد نظر را ایجاد میکند. در شکل شیار ها (کالیبرهای) روی ۲ غلتک نورد را مشاهده می کنید. ۲ شیار در برابر هم یک کالیبر در فضای بین ۲ غلتک بوجود می آورند. این کار موجب می شود که سطح مقطع قطعه کار پس از گذر از کالیبر , شکل آن کالیبر را به خود بگیرد. اصول کلی طراحی کالیبرها به این صورت است که بر پایه شکل پروفیل نهایی , اندازه شمشه و یا تختال اولیه تعیین می شود. معمولا شکل کالیبرها را از کالیبر آخر به سمت کالیبرهای اولیه , ترسیم و طراحی می کنند. برای طراحی هر کالیبر , ابتدا یک محور به عنوان خط گام در صفحه کالیبر و موازی محور غلتک های نورد در نظر گرفته می شود. جایگاه خط گام به گونه ای است که از مرکز ثقل کالیبر گذر می کند. در طراحی یک کالیبر کوشش می شود که این خط گام درست در میانه راه ۲ محور غلتک های بالا و پایین قرار گیرد , هر چند اینکار لازم نمی باشد. آشکار است که در طراحی کالیبر ,

تاریخ انتشار : 1395/05/8 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

بلک استارت در نیروگاه چیست؟

بلک استارت یک مقوله بسیار مهم در نیروگاه ها می باشد که در واقع عملیات پشتیبانی را انجام می دهد، اکثر افراد تصور می کنند که بلک استارت جهت راه اندازی صفر نیروگاه هست این طرز تفکر صحیح می باشد ولی وجود مقوله Black Start تنها به اینجا ختم نمی شود بلکه نیاز های مهم تری نیز می باشد که احتمال رخداد آنها به مراتب بسیار بیشتر از حالت اول می باشد.

حالت اول؛

در حالت کار عادی یک واحد گازی، همه ی دستگاها به صورتی کاملا هماهنگ و محافظت شده با هم در تعامل می باشند، اما در هنگام قطع ناگهانی برق به هر دلیلی، شاهد خسارات بسیار سنگینی خواهیم بود، در ابتدا لازم میدانم توضیحی در مورد قسمت های بسیار مهم یک واحد گازی ارائه بدهم؛


در ژنراتور های سنکرون نیروگاه ها به دلیل سرعت بالا به جای استفاده از بلبرینگ از یاتاقان استفاده می شود بدین صورت که رتور در میان روغن شناور است شاید سوال برایتان پیش آید چگونه می توان بر فشار گرانش قالب شد؟ جواب سادس با فشار بسیار زیاد؛ در واقع رتور بروی یک جک روغنی (همانند همان جک های اتومبیل ها) سوار است و روغن با فشار بسیار زیاد این رتور را نگه می دارد، قسمت جالب این جاست که فاصله رتور و جسم ثابت که در میان روغن وجود دارد کمتر از یک میلی متر است!!

یاتاقان و رتور

همانگونه که در تصویر می بینید این فاصله بسیار کم است در قسمت ثابت از ماده ای به نام ” بابیت ” که در واقع نوعی سرب هست استفاده می شود و میزان نرمی آن از آلیاژ روتور بیشتر است تا در صورتی که رتور بروی آن افتاد رتور صدمه نبیند بلکه بابیت خورده شود (شبیه عملکرد چکش مسی) خود رتور معمولا 40 تن وزن دارد ولی تنها رتور نیست بلکه یک شفت بسیار بلند تا توربین در واحد وجود دارد که در نهایت وزن به 150 تن می رسد که وزنی بسیار بالاست

شفت

توربین

در تصویر بالا شفت و توربین را مشاهده می نمایید، این روغن برای واحد بسیار مهم است و همواره باید کار روان کاری به صورت مداوم صورت گیرید تا واحد مگاوات مورد نظر را تحویل دهد.

حال تصور کنید برای لحظه این روان کاری از کار خود باز ایست و محور 150 تنی ما که با سرعت 3000 دور در دقیقه می چرخد کمی تاب بردارد (در حد میلی متر) چه خواهد شد؟ پاسخ چیزی جز فاجعه نخواهد بود.

نیروی گریز از مرکز

بدین ترتیب در نیروگاه باتری هایی کمکی در نظر گرفته شده است تا در صورت سانحه ای بسرعت وارد عمل شده و تغذیه یک موتور DC را جهت روغن کاری را تامین نماید و اگر باتری مشکل داشت (ما فرض کرده ایم تنها یک واحد در مدار است) دیزل هایی وارد مدار خواهند شد که توانایی تولید برق 400ولت را دارا هستند و اگر باز این دیزل ها نتوانستند پاسخگو باشند از یک سری باتری اضافه استفاده خواهد گردید و اگر باز این باتری ها مشکل داشتند دیزل های 6.6 کیلوولت بلک استارت وارد مدار خواهند شد، اگر نگاهی به این همه تجهیزات پشتیبانی بی اندازید به اهمیت این قسمت پی خواهید برد.

باتری نیروگاه

حالت دوم:

بلک استارت برای اجرا معمولا نیاز به حالت Black Out دارد، بلک اوت حالتی است که برق قسمتی زیادی از کشور یا کل کشور به صورت کامل قطع می شود مانند

تاریخ 30/02/1380 ساعت 12 ظهر


این دو تاریخ در کشور دوران سیاه برقی ما می باشد که قسمت های بسیار زیادی از کشور بی برق گردید و یا نظیر ترکیه که در 11/01/1394 به طور کامل برق خود را از دست داد، این اتفاقات در کشورهای اروپایی و آمریکایی نیز رخ داده است
سال 2003 در تورنتو کانادا که خاموشی سراسری را شاهد بودیم


 همانطور که می دانید انواع نیروگاه در کشور از قبیل؛ “نیروگاه سیک ترکیبی“، “نیروگاه هسته ای“، “نیروگاه انبساطی” و… موجود است در حالت عادی برای استارت هر واحد نیاز به 10% مگاوات تولیدی آن واحد داریم (نیروگاه های بخار)، به طور مثال برای راه اندازی یک واحد گازی با توربین مدل V94. 2 به 4 مگاوات برق نیازمندیم زیرا در لحظه استارت ژنراتور توربین نمی تواند رتور را به سرعت نامی برساند و به همین دلیل ابتدا ژنراتور به صورت موتوری استارت شده (در این حالت 7000 آمپر برق نیاز داریم) که جهت کم کردن جریان راه اندازی از حالت اینورتری (راه اندازی با تغییر فرکانس و ولتاژ-SFC) استفاده می گردد و پس از اینکه به فرکانس 40 هرتز رسیدیم تحریک را قطع کرده(ژنراتور یک جسم جامد می شود-نه موتور نه ژنراتور) و در همان جهت تحریک را وصل می کنیم تا به حالت ژنراتوری برسیم در این لحظه همزمان توربین آتش کرده و به سرعت و فرکانس نامی میرسیم، تمام این عملیات در دستگاهی به نام GCB(Generator Circuit Breaker) به معنی کلید مدارشکن ژنراتور انجام می گردد.

Generator Circuit Breaker

تا کنون متوجه شده اید که برای راه اندازی یک واحد به برق نیاز داریم!، در حالت عادی این برق از سایر واحد ها گرفته می شود و یا در بدترین حالت از شبکه ولتاژ فشار قوی وارد ترانس شده و سطح ولتاژ کاهش یافته و جهت راه اندازی واحد استفاده می کنیم، اما گاهی حالتی پیش می آید که برق شبکه بصورت کامل قطع می باشد (Black Out) در این حالت دیزل هایی با قدرت 6.6 کیلوولت وارد عمل می شوند

دیزل نیروگاه

تابلوی دیزل نیروگاه

پاین دیزل ها توان تولید 2.5 مگاوات برق را دارند؛ که ترکیبی از یک موتور احتراق و یک ژنراتور سنکرون می باشند، در کشورمان تنها چهار نیروگاه توانایی استارت در حالت بلک اوت را دارا هستند که به نیروگاه دماوند، رامین اهواز و نیروگاه کرمان می توان اشاره نمود.

 

Black Out چیست؟

بلک اوت حالتی درشبکه قدرت برق هست که دیسپاچینگ یا مرکز کنترل شبکه برق دراثر اتفاقات ناخواسته ای از قبیل اتصال درخطوط انتقال یا قطع شدن یکی از خطوط اصلی یا از دست ناگهانی مقدار زیادی از منابع تولید مثل تریپ کردن همزمان چند نیروگاه یا نوسانات فرکانس شبکه به صورت غیر قابل کنترل(تمامی سعی کنترل کنندگان شبکه جلوگیری از هرگونه نوسان بار درتولید وتوزیع ونیز جلوگیری از اتفاقات غیرمترقبه وناخواسته با استفاده از مدیریت بر شبکه قدرت میباشد.) واتفاقات مختلفی از این قبیل کنترل بخشی از شبکه یا همه شبکه را ازدست میدهد.

درهرصورت اگر چنین اتفاقی رخ دهد میتوان حالت های متفاوتی را درنظر گرفت از جزیره ای شدن شبکه تا black out کامل شبکه که بدترین اتفاق ممکن برای یک شبکه قدرت میباشد.

محدودیت های بلک استارت

تمام نیروگاه ها برای استفاده در بلک استارت مناسب نمی باشند. توربینهای بادی برای این منظور بدترین هستند چرا که ممکن است در لحظه ی راه اندازی بادی وجود نداشته باشد. توربینهای بادی و توربینهای آبی کوچک اغلب به ژنراتورهای آسنکرون متصل هستند که توانایی تولید انرژی الکتریکی برای برق دار شدن شبکه را ندارند. واحدهای بلک استارت همچنین باید هنگامی که به بارهای رآکتیو بزرگ خطوط انتقال متصل می شوند پایدار بمانند. بسیاری از کنورترهای HVDC نمی توانند به یک شبکه قطع شده برق رسانی کنند چرا که خود برای کموتاسیون نیاز به توان الکتریکی دارند. این امر برای ایستگاه های HVDC بر پایه ی VSC صادق نیست

مراحل یک بلک استارت

مراحل یک راه اندازی نوعی به صورت بلک استارت به صورت زیر است.
  1. از یک باتری برای روشن کردن یک دیزل ژنراتور کوچک در نیروگاه آبی استفاده می شود.

  2. خروجی دیزل ژنراتور برای راه اندازی نیروگاه آبی بکار برده می شود.

  3. توان الکتریکی خروجی نیروگاه آبی به شبکه تزریق می شود.

  4. توان الکتریکی نیروگاه آبی برای راه اندازی یکی از نیروگاه های فسیلی بار پایه بکاربرده می شود.

  5. توان الکتریکی تولید شده توسط نیروگاه فسیلی برای راه اندازی دیگر نیروگاه های متصل به شبکه استفاده می شود.




:: مرتبط با: نیروگاه ,
:: برچسب‌ها: بلک استارت در نیروگاه چیست؟ بلک استارت یک مقوله بسیار مهم در نیروگاه ها می باشد که در واقع عملیات پشتیبانی را انجام می دهد , اکثر افراد تصور می کنند که بلک استارت جهت راه اندازی صفر نیروگاه هست این طرز تفکر صحیح می باشد ولی وجود مقوله Black Start تنها به اینجا ختم نمی شود بلکه نیاز های مهم تری نیز می باشد که احتمال رخداد آنها به مراتب بسیار بیشتر از حالت اول می باشد. حالت اول؛ در حالت کار عادی یک واحد گازی , همه ی دستگاها به صورتی کاملا هماهنگ و محافظت شده با هم در تعامل می باشند , اما در هنگام قطع ناگهانی برق به هر دلیلی , شاهد خسارات بسیار سنگینی خواهیم بود , در ابتدا لازم میدانم توضیحی در مورد قسمت های بسیار مهم یک واحد گازی ارائه بدهم؛ در ژنراتور های سنکرون نیروگاه ها به دلیل سرعت بالا به جای استفاده از بلبرینگ از یاتاقان استفاده می شود بدین صورت که رتور در میان روغن شناور است شاید سوال برایتان پیش آید چگونه می توان بر فشار گرانش قالب شد؟ جواب سادس با فشار بسیار زیاد؛ در واقع رتور بروی یک جک روغنی (همانند همان جک های اتومبیل ها) سوار است و روغن با فشار بسیار زیاد این رتور را نگه می دارد , قسمت جالب این جاست که فاصله رتور و جسم ثابت که در میان روغن وجود دارد کمتر از یک میلی متر است!! یاتاقان و رتور همانگونه که در تصویر می بینید این فاصله بسیار کم است در قسمت ثابت از ماده ای به نام ” بابیت ” که در واقع نوعی سرب هست استفاده می شود و میزان نرمی آن از آلیاژ روتور بیشتر است تا در صورتی که رتور بروی آن افتاد رتور صدمه نبیند بلکه بابیت خورده شود (شبیه عملکرد چکش مسی) خود رتور معمولا 40 تن وزن دارد ولی تنها رتور نیست بلکه یک شفت بسیار بلند تا توربین در واحد وجود دارد که در نهایت وزن به 150 تن می رسد که وزنی بسیار بالاست شفت توربین در تصویر بالا شفت و توربین را مشاهده می نمایید ,

تاریخ انتشار : 1395/05/6 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

برینگ های توربین بادی

بلبرینگ توربین

برینگ های مورد استفاده در توربین های بادی

توربین های بادی باید بتوانند در همه نوع شرایط سخت محیطی کار کنند، هم در خشکی و هم در آب. با بهینه سازی طراحی برینگ، روان کاری مناسب و آب بندی دقیق توربین های بادی می توان عمر آنها را به حداکثر رساند.

بلبرینگ پره

برینگ های مورد استفاده در پره توربین بادی

برینگ های روتور، پروانه و برج اجزای بنیادین یک توربین باد هستند. با توجه به وجود بارهای مختلف و در بعضی مواقع شدید و طیفی از شرایط آب و هوایی متفاوت و سخت، از راهکارهای متنوعی برای طراحی برینگ های هر توربین بنا به شرایط کاری استفاده می شود.

بلبرینگ توربین باد

برینگ های توربین بادی

طیف دمای کارکردی این توربین ها از ۳۰- درجه سانتیگراد در شمالگان تا ۶۰+ درجه سانتیگراد در مناطق حاره ای، متفاوت است. بنا بر محل قرارگیری توربین، ساخت و نصب برینگ های آن باید بر مبنای میزان ازن، پرتو فرابنفش، شن و ماسه، گرد و غبار و نمک دریا انجام شود. برای مثال باید از انواع کاسه نمد بسته به شرایط مختلف استفاده کرد.

بلبرینگ پره

نمای شماتیک از درون برینگ پره




:: مرتبط با: نیروگاه , مدیریت جامع تعمیرات TPM ,
:: برچسب‌ها: برینگ های توربین بادی بلبرینگ توربین برینگ های مورد استفاده در توربین های بادی توربین های بادی باید بتوانند در همه نوع شرایط سخت محیطی کار کنند , هم در خشکی و هم در آب. با بهینه سازی طراحی برینگ , روان کاری مناسب و آب بندی دقیق توربین های بادی می توان عمر آنها را به حداکثر رساند. بلبرینگ پره برینگ های مورد استفاده در پره توربین بادی برینگ های روتور , پروانه و برج اجزای بنیادین یک توربین باد هستند. با توجه به وجود بارهای مختلف و در بعضی مواقع شدید و طیفی از شرایط آب و هوایی متفاوت و سخت , از راهکارهای متنوعی برای طراحی برینگ های هر توربین بنا به شرایط کاری استفاده می شود. بلبرینگ توربین باد برینگ های توربین بادی طیف دمای کارکردی این توربین ها از ۳۰- درجه سانتیگراد در شمالگان تا ۶۰+ درجه سانتیگراد در مناطق حاره ای , متفاوت است. بنا بر محل قرارگیری توربین , ساخت و نصب برینگ های آن باید بر مبنای میزان ازن ,

تاریخ انتشار : 1395/05/6 | نظرات