تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک - مطالب جوشکاری و تست غیر مخرب
 

نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟

 

فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف می باشد . در استانداردهای معتبر دنیا برحسب شرایط اقلیمی هر کشور فرآیندهای تولید بطور کاملاً روشن و با لحاظ پارامترهای مختلف تحت کنترل قرار می گیرند :

1-در کشور ژاپن كه از نظر شرایط اقلیمی کشوری زلزله خیز می باشد ، استاندارد ملی آن کشور JIS آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید ( از روش آلیاژی ) تعریف می نمایند و هیچگونه اشاره ای به فرآیند تولید از طریق عملیات حرارتی (ترمكس ) ننموده است و به عبارت دیگر مصرف میلگردهای ترمكسی در آن كشور توصیه نمی شود .

2-در کشورهای اروپائی که از نظر زلزله خیزی در رده کشورهای امن می باشند و نسبت به کشور ژاپن خطر زلزله در آنها بسیار پائین تر می باشد روش ترمکس ( عملیات حرارتی ) را مدنظر قرار داده و آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید میلگرد با روش فوق الذکر در نظر گرفته اند ،

3- در استاندارد ملی ایران به شماره 3132 كه برگرفته از چندین استاندارد مرجع ( اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ) می باشد هر دو روش فوق الذکر در نظر گرفته شده است ولی بخاطر ضریب امنیت بالای مصرف در بند 13 استاندارد ( نشانه گذاری ) بصراحت تولید کنندگان را موظف به آگاهی دادن به مصرف کننده از لحاظ فرآیند تولید میلگردها نموده است . به این صورت که بایستی بر روی پلاک الصاقی علامت مشخصه ایی دال بر انجام تولید به روش ترمکس حک شود و مقطع شاخه های این نوع محصول به یک رنگ تعریف شده ایی رنگ آمیزی گردد و همچنین در گواهینامه فنی جمله فرآیند تولید بوسیله خنک کاری و برگشت تحت کنترل درج گردد . با توجه به پیوست الف در استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها مجاز نمی باشد .

لازم به ذكر است در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید میلگرد مورد نظر ، در فرآیند فولادسازی و از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شكل مورد نظر درمی آید و سپس در محیط آزاد و به مرور خنك می شود . در این حالت میلگرد تولیدی از سطح بیرونی تا مركز آن دارای خواص مكانیكی و مشخصات شیمیائی یكسان می باشد و در مواقع زلزله و فشار مقاومت یكنواخت و مناسبتری را از خود بروز می دهد .اما برای میلگردهای تولید شده به روش ترمكس اینگونه است كه شمش فولادی مورد استفاده دارای كلاس آنالیز شیمیائی پائینتری بوده و برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز مطابق استاندارد ، میلگرد تولیدی را كه دارای دمای بالایی می باشد از داخل لوله های آب عبور داده و به یكباره سطح بیرونی خنك می شود . در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً 400 ) می باشد اما مغز میلگرد دارای مقاومت پائینتری ( مثلاً حدود 340 ) خواهد داشت .از این رو در بكارگیری این نوع میلگرد در سازه های تحت فشار و مناطق زلزله خیز باید احتیاط های لازم را به عمل آورد و در محاسبات آن دقت مضاعف اعمال گردد . قیمت تمام شده میلگردهای آلیاژسازی شده بالاتر از ترمكسی می باشد .

در جهت حفظ منافع ملی و افزایش ضریب اطمینان سازه ها در كشور ، ذوب آهن اصفهان میلگردهای تولیدی خود را در عرضه عمومی كشور از طریق آلیاژسازی تولید می نماید .

 

منبع : سایت ذوب آهن اصفهان




:: مرتبط با: روش های تولید , جوشکاری و تست غیر مخرب ,
:: برچسب‌ها: میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟ , نجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها , استاندارد ملی ایران به شماره 3132 , ذوب آهن اصفهان ,

تاریخ انتشار : 1396/04/2 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی


Guide for the Nondestructive Examination of Welds_IRAN-MAVAD.COM

راهنمای برای بررسی غیر مخرب جوش ها

Guide for the Nondestructive Examination of Welds

شرح:

راهنمای برای بررسی غیر مخرب جوش ها: آزمایشهای غیر مخرب به انواع روشهائی گفته می شود ، که با بهره گیری از آنها می توان علاوه بر تشخیص بعضی از خواص فیزیکی و شیمیائی ، ناپیوستگی ها، تغییرات ساختاری درون قطعات و ادوات را بدون نمونه برداری و تخریب ، شناسائی و ارزیابی نمود . این نوع آزمایش ها با قابلیت های خاص در اکثر شرایط جغرافیائی و جوی قابل استفاده می باشند . سابقه کاربرد آزمایشهای غیرمخرب به گذشته های بسیار دور بر می گردد . در دیرزمانی صنعتگران با روش طنین صوتی (Acoustic Emission) و با اصطلاحی چون صدای ناله قلع ( Tin Cry) ، واکنش صوتی تنش ها را در قطعات چکش خوار تشخیص می دادند. اما آن طور که در نوشته ها آمده، اولین آزمایش قابل استناد در زمینه آزمایش های غیرمخرب را می توان به ارشمیدس نسبت داد. آزمون‌های غیرمخرب به مجموعه‌ای از روش‌های ارزیابی و تعیین خواص دستگاه‌ها و قطعات ساخته شده گفته می‌شود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییری در سامانه ایجاد نکنند. آزمایشات غیر مخرب به روشهایی اطلاغ می گردد که با بررسی سازه وبدون ایجاد تخریب و تغییر در آن نسبت به شناسایی و مشخص نمودن خواص مورد نظر اقدام نمایید. روشهای گوناگونی بعنوان آزمایشات غیر مخرب شناخته می شوند.مراجع گونگونی برای انجام آزمایشات غیر مخرب معرفی شده اند. هر یک از استانداردهای ISO,BS,EN,DIN,… روشهای مختلفی را برای انجام آزمونهای غیر مخرب معرفی نموده اند. روش کار آزمایشات غیر مخرب جز دستورالعملهایی است که باید در خصوص آماده سازی آن برای بازرسی از هر سازه ای قبل از شروع عملیات دقت کافی بعمل آید. دلیل این امر این است که در حقیقت با تدوین روش مناسب و درست و درج معیارهای پذیرش متناسب با حساسیت سازه از صرف زمان وهزینه بیهوده جلوگیری می شود.  این آزمایشات جهت بررسی کیفیت مواد و قطعات دارای کاربرد می باشند. در بسیاری موارد از این آزمایشات جهت بررسی کیفیت جوشکاری انجام شده بر روی سازه های مختلف استفاده می شود ، ولی باید به یاد داشت کاربرد آزمایشات غیر مخرب بسیار فراتر از کنترل کیفیت جوشکاری بوده و در تجزیه و تحلیل میزان عمر سازه ها و خواص الکتریکی ، مکانیکی و … دارای کاربردهای فراوان می باشد.

قالب بندی:pdf

تعداد صفحات :۶۶

حجم :۳٫۷MB

لینک دانلود




:: مرتبط با: جوشکاری و تست غیر مخرب ,
:: برچسب‌ها: Guide for the Nondestructive Examination of Welds_IRAN-MAVAD.COM راهنمای برای بررسی غیر مخرب جوش ها Guide for the Nondestructive Examination of Welds شرح: راهنمای برای بررسی غیر مخرب جوش ها: آزمایشهای غیر مخرب به انواع روشهائی گفته می شود , که با بهره گیری از آنها می توان علاوه بر تشخیص بعضی از خواص فیزیکی و شیمیائی , ناپیوستگی ها , تغییرات ساختاری درون قطعات و ادوات را بدون نمونه برداری و تخریب , شناسائی و ارزیابی نمود . این نوع آزمایش ها با قابلیت های خاص در اکثر شرایط جغرافیائی و جوی قابل استفاده می باشند . سابقه کاربرد آزمایشهای غیرمخرب به گذشته های بسیار دور بر می گردد . در دیرزمانی صنعتگران با روش طنین صوتی (Acoustic Emission) و با اصطلاحی چون صدای ناله قلع ( Tin Cry) , واکنش صوتی تنش ها را در قطعات چکش خوار تشخیص می دادند. اما آن طور که در نوشته ها آمده , اولین آزمایش قابل استناد در زمینه آزمایش های غیرمخرب را می توان به ارشمیدس نسبت داد. آزمون‌های غیرمخرب به مجموعه‌ای از روش‌های ارزیابی و تعیین خواص دستگاه‌ها و قطعات ساخته شده گفته می‌شود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییری در سامانه ایجاد نکنند. آزمایشات غیر مخرب به روشهایی اطلاغ می گردد که با بررسی سازه وبدون ایجاد تخریب و تغییر در آن نسبت به شناسایی و مشخص نمودن خواص مورد نظر اقدام نمایید. روشهای گوناگونی بعنوان آزمایشات غیر مخرب شناخته می شوند.مراجع گونگونی برای انجام آزمایشات غیر مخرب معرفی شده اند. هر یک از استانداردهای ISO ,

تاریخ انتشار : 1395/02/20 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

جوشکاری ورق هایی با ضخامت 0.3 میلیمتر توسط فرایند جدید CMT

مهندس علیرضا ولی زاده

 

با ورود جوشکاری به عنوان روشی جدید در اتصال مواد، امکان پیوستگی بین بخش های یک سازه تا حدی برقرار شد که قسمت های مختلف آن یکپارچه شدند و انسجام ساختاری بر کل ساختمان سازه حاکم گشت. اما فرایندهای رایج جوشکاری محدودیت هایی نیز به همراه دارند، به طور مثال امکان اتصال دو قطعه با اختلاف دمای ذوب بسیار زیاد توسط فرایندهای ذوبی رایج وجود ندارد و یا دو ورق با اختلاف ضخامت زیاد را نمی توان توسط این فرایندها به یکدیگر جوشکاری نمود. با پیشرفت علم جوشکاری، جهت پر نمودن این خلا از فرایندهای جوشکاری غیرذوبی کمک گرفته شد، البته چنین فرایندهایی نیز سرعت جوشکاری کم و هزینه تمام شده بسیار زیادی داشتند. برای جوشکاری این قطعات باید حرارت ورودی کمی در واحد طول وارد قطعه شود. سال 2005 شرکت فرونیوس[1] روش جدیدی را برای جوشکاری در چنین شرایطی به بازار معرفی نمود که قابلیت صنعتی شدن داشت.

تکنولوژی انتقال فلز سرد[2] روش صنعتی جدیدی است که در واقع فرایند تکمیل شده جوشکاری قوس فلزی با گاز[3] می باشد  که ویژگی اصلی آن تغییر از حالت گرم به سرد و از حالت سرد به گرم با سرعت بسیار زیاد است. در واقع انتقال قطره بر پایه حالت جوشکاری قوس فلزی گازی مدار کوتاه[4]  در جوشکاری قوس الکترود گاز صورت می گیرد. البته باید توجه داشت که استفاده از کلمه سرد در نام این فرایند جدید با توجه به دمای دیگر فرایندهای جوشکاری است. با کمک این فرایند که توانایی اصلی آن در کنترل حرکت فلز پرکننده است، جوشکاری و لحیم کاری سخت توسط روبات فرایند جوشکاری قوس فلزی با گاز، بدون پاشش و برای ضخامت های بیشتر از 3/0 میلیمتر انجام می شود. انتقال فلز سرد، فرایند جدیدی است که تولید انبوه آن پس از پنج سال تحقیق انجام شد و هنوزهم بیشتر تولیدات آن در حال پیشرفت هستند. شکل 1 تصویر کلی دستگاه جوشکاری انتقال فلز سرد اتوماتیک را نشان می دهد.

 

شکل1- تصویر کلی دستگاه جوشکاری انتقال فلز سرد اتوماتیک.

 

کنترل فرایند توسط حرکات مفتول

در فرایند انتقال فلز سرد، برای اولین بار در کل فرایندهای جوشکاری، حرکات مفتول جوشکاری به عقب و جلو، کنترل کننده فرایند جوشکاری است. قسمت تنظیم کننده فرایندهای دیجیتال بخشی از دستگاه است که در هنگام اتصال کوتاه، مفتول را عقب کشیده و قطره مذاب را خارج می نماید. تمام این عملیات به صورت دیجیتال کنترل می شود. این مورد اولین تفاوت اصلی با فرایندهای معمول جوشکاری به صورت انتقال غوطه ور[5]است.

 

کاهش حرارت ورودی

دومین تفاوت فرایند انتقال فلز سرد، انتقال فلز در هنگامی است که جریان مدار قطع می باشد. ابتدا مفتول به جلو حرکت می کند و بلافاصله پس از برقراری اتصال کوتاه به صورت خودکار عقب کشیده می شود. به این طریق حرارت تنها در زمان بسیار کمی، در هنگام برقراری قوس وارد قطعه می شود. پس از این مرحله حرارت ورودی بسیار کاهش می یابد و همین طور شرایط مکررا از حالت گرم به سرد و سرد به گرم تغییر می یابد.

 

انتقال فلز بدون پاشش

سومین تفاوت اصلی فرایند انتقال فلز سرد، انجام جوشکاری بدون پاشش است. حرکت رو به عقب مفتول موجب جدا شدن قطره از منطقه جوش در هنگام اتصال کوتاه می شود. هنگامی که اتصال کوتاه کنترل شده و در مدت زمان بسیار کمی انجام می شود، انتقال فلز بدون پاشش صورت می گیرد.

دیگر مزیت های کاربردی فرایند جوشکاری انتقال فلز سرد شامل موارد زیر است:

جوشکاری و لحیم کاری بدون پاشش مذاب.

اتصال فولاد و آلومینیوم

جوشکاری ورق های نازک، (با ضخامت بیشتر از 0.3 میلیمتر)

جوشکاری پاس ریشه اتصالات شیاری که نیاز به پشت بند دارند.

 

هماهنگی کامل سامانه دستگاه جوشکاری با فرایند انتقال فلز سرد

پیش از عملی شدن اجرای فرایند انتقال فلز سرد، قسمت های مختلف سامانه دستگاه جوشکاری مطابق نیازهای آن باید طراحی و ساخته شوند. طراحی ویژه تغذیه کننده مفتول، مشخصه فرایند انتقال فلز سرد است که از لحاظ تکنولوژیکی اهمیت زیادی دارد.

در این سامانه دو تغذیه کننده مفتول به صورت مجزا از یکدیگر وجود دارند که دیجیتالی کنترل می شوند. یکی در جلو و دیگری پیش برنده روباتیک ویژه در عقب است که مفتول را تا سرعت 70 بار در  ثانیه به جلو وعقب می برد. این سرعت را باید با پیش برنده معمولی(SyncroPlus) که تنها 5 بار در ثانیه، مفتول را به جلو وعقب می برد مقایسه نمود. تغذیه کننده اولیه (VR 7000 CMT) مفتول را از پشت هدایت می کند. تغذیه کننده جلویی (Robocta Drive CMT) بدون دنده است و با یک  سرو موتور با جریان متناوب عمل تغذیه مفتول را انجام می دهد. این تغذیه کننده مفتول، تغذیه دقیق و با فشار تماسی ثابت را ضمانت می نماید. آنچه در این سامانه جدید است، مستقل عمل نمودن torch hosepack  و امکان تغییر سریع، بدون نیاز به دوباره شروع کردن TCP (tool centre point) می باشد.

به علاوه، یک میانگیر مفتول(wire buffer)، نیز بین دو تغذیه کننده استفاده می شود. که وظیفه آن جدا نمودن دو مفتول از یکدیگر و افزایش ظرفیت ذخیره مفتول است. در شرایط ایده آل، میانگیر مفتول روی برقرار کننده تعادل نصب می شود، اما روی سومین محور روبات نیز قابل نصب است. باید این نکته را ذکر نمود که برای قراردادن مفتول در میانگیر مفتول، تنها باید در آن را باز نمود، قرقره قدیمی را خارج کرد، مفتول جدید را قرار داد و در را بست.

 

پیکربندی دستگاه جوشکاری انتقال فلز سرد

همان طور که پیش از این ذکر شد، فرایند جوشکاری انتقال فلز سرد، روشی جدید است. به همین دلیل در مقایسه با دیگر دستگاه های دیجیتال جوشکاری، ویژگی های جدیدی در این سامانه وجود دارد. در این سامانه، تمام قسمت های دستگاه مطالعه شده، برای کار در دستگاه جوشکاری انتقال فلز سرد بهینه سازی شده و برای کار با یکدیگر هماهنگ شده اند. شکل 2 تصویر کلی دستگاه انتقال فلز سرد دستی را نشان می دهد، اما باید توجه داشت که تغییرات مختلفی در طراحی دستگاه قابل اجرا هستند.

 

شکل2- تصویر کلی دستگاه انتقال فلز سرد دستی.

 

اجزای اصلی دستگاه جوشکاری انتقال فلز سرد

1-   واحد منبع قدرت TPS 3200/4000/5000 CMT

کنترل این قسمت کاملا دیجیتال، با میکروپروسسور و منبع قدرت دیجیتالی اینورتر GMA (320، 400 و 500 آمپر) به همراه مجموعه عملیاتی ویژه فرایند انتقال فلز سرد قرار دارد.

2-   واحد کنترل RCU 5000i

قسمت کنترل با صفحه نمایشی کاملا متنی، اطلاعات جوشکاری با عمل کرد Q-Master را نمایش داده و دستور دادن به آن آسان است.

3-   واحد سرمایش FK 4000 R

واحد قدرتمند سرمایش، قسمتی قابل اعتماد از مجموعه است که تضمین کننده سرد شدن بهینه مشعل جوشکاری روبات بوده و با آب خنک می شود.

4-   رابط روبات

قسمت رابط روبات مناسب تمام روبات های آنالوگ و field-bus است.

5-   واحد تغذیه کننده VR 7000 CMT

قسمت تغذیه کننده دیجیتالی مفتول برای کار با تمام انواع بسته بندی مفتول مناسب است.

6-   Robacta Drive CMT

این قسمت دارای مشعل جوشکاری روبات فشرده به صورت دیجیتال کنترل می شود، بدون دنده بوده و دارای سرو موتور AC دینامیک است. که برای تغذیه دقیق مفتول با فشار تماسی ثابت طراحی شده.

7-   میانگیر مفتول

این قسمت جدا کننده دو مفتول از یکدیگر بوده و ظرفیتی مضاعف برای ذخیره مفتول فراهم می آورد. این ظرفیت اضافی برای صعود در متعادل کننده و یا محور سوم روبات استفاده می شود.

8-   واحد تامین مفتول

 

کاربردها

فرایند انتقال فلز سرد استاندارد جوشکاری جدیدی را تعریف نموده و مناسب صنعت خودرو، هوافضا و سازه است. به ویژه در فرایندهایی که کاملا اتومات هستند و در آنها از فلز پرکننده استفاده می شود کاربرد گسترده ای دارد. با استفاده از فرایند انتقال فلز سرد، کاربردهای جدیدی در جوشکاری ایجاد می شوند.

کاربردهای خاص این فرایند شامل جوشکاری تمام ورق های نازک با ضخامتی بیشتر از 0.3 میلیمتر، لحیم سخت ورق های گالوانیزه و برای اتصال فولاد به آلومینیوم است. شکل3  اتصال جوش شیاری بدون استفاده از پشت بند ورق AlMg3 با ضخامت 3/0 میلیمتر را نشان می دهد. اما باید توجه داشت که فرایند انتقال فلز سرد، شرایط کاری جوشکاران را نیز تسهیل می نماید، به طور مثال پاشش مذاب کمتر بوده و نیازی به استفاده از پشت بند نیست و یا در شرایطی لازم بود که از دو فرایند مختلف جهت ایجاد یک اتصال استفاده شود نیز می توان تنها از فرایند انتقال فلز سرد استفاده نمود.

 

شکل3 – اتصال جوش شیاری بدون استفاده از پشت بند ورق AlMg3 با ضخامت 3/0 میلی متر.

 

قیمت تمام شده، تعمیرات و نگهداری، ایمنی

استفاده از روش انتقال فلز سرد موجب می شود که دیگر به انجام بعضی از اقداماتی که تاکنون ضروری بوده اند نیازی نباشد. به طور مثال عدم پاشش موجب می شود که هزینه مضاعفی برای تمیز کردن سطوح پس از جوشکاری پرداخت نشود. امکان جوشکاری شیاری ورق ها بدون هزینه های خرید و نصب پشت بند فراهم می گردد. علاوه بر این، امکان پل زدن بین فاصله های زیادی که بین لبه ها وجود دارد، مدیریت فرایند را بهبود داده و استفا.ده از روبات را تسهیل می نماید.

دستگاه جوشکاری انتقال فلز سرد، امکان تبدیل شدن به دستگاه جوشکاری قوس فلز با گاز و جوشکاری قوس فلز با گاز پالسی را هم دارد. تمام مزایایی که دستگاه های دیجیتال جوشکاری قوس فلز با گاز دارند به طور کامل در دستگاه جوشکاری انتقال فلز سرد نیز وجود دارد. باید توجه داشت که در این دستگاه مسیر تجهیزات گازی تا مشعل جوشکاری به نحوی طراحی شده است که هیچ گونه نشتی در این سامانه وجود نداشته باشد. دستگاه جوشکاری فلز سرد، نسبت به فرایندهای مشابه از امنیت کاری بیشتری نیز برخوردار است.  به طور مثال به دلیل عدم وجود جرقه، بخارهای سمی جوشکاری نیز کمتر تولید می شود.

 

حداقل حرارت ورودی

فرایند انتقال فلز سرد فاصله دقیق مکانیکی را بدون توجه به طبیعت قطعه کار مشخص کرده و حتی جوشکاری موادی که اتصال آنها دشوار است نیز امکان پذیر می نماید. علاوه بر این با افزایش کارایی و قابلیت اطمینان فرایند، جوشکاری اتومات نیز امکان پذیر می شود. مزیت دیگر این فرایند، حرارت ورودی کم آن در مقایسه با فرایندهای مرسوم جوشکاری ذوبی است. تغییر حرارت مداوم از گرم به سرد و بالعکس موجب کاهش حرارت ورودی شده و به این طریق حتی اتصال ورق های نازک نیز امکان پذیر می شود. در روش های رایج این خطر وجود دارد که ورق ها بیش از حد جوشکاری شوند و یا اصلا اتصال برقرار نشود. در حالی که در فرایند انتقال فلز سرد، انتقال هدفمند فلز پرکننده، شرایط را برای ایجاد پلی انعطاف پذیر فراهم می آورد.

یکی از دلایل کیفیت خوب اتصالات در فرایند انتقال فلز سرد در واقع توانایی این فرایند در پر کردن فاصله ریشه و پیچش کم قطعه است. به علاوه تکنولوژی ایمنی بالایی که این فرایند از آن استفاده می کند، امکان مکانیزه کزدن و استفاده از روباتها را به آسانی فراهم می آورد. از فرایند انتقال فلز سرد برای اتصال قطعات بزرگ دیواره واگن قطار به سقف آن استفاده می شود. پیش از این از فرایند قوس فلزی با گاز و قطعات ضخیم برای ساخت این سازه استفاده میشد. اما امروزه با وجود استفاده از فرایند انتقال فلز سرد، حتی حفاظت از قطعات گالوانیزه در مقابل خوردگی نیز به خوبی انجام می شود. زیرا آلیاژ فلز روی به نصبت بسیار کمتری در مقایسه با دیگر فرایندها بخار شده و به این طریق حفاظت بهتری در مقابل خوردگی ایجاد می نماید.

در گذشته با استفاده از فرایندهای جوشکاری که وجود داشتند، در بسیاری از موارد با وجود آن که از نظر طراحی به قطعه ای نازک نیاز بود، از قطعات ضخیم استفاده میشد تا جوشکاری آنها امکان پذیر گردد. اما امروزه با استفاده از فرایند جوشکاری انتقال فلز سرد، امکان استفاده از قطعات نازک نیز فراهم شده است.

 

مراجع

1-The CMT Process, A Revolution in Materials-Joining Technology, Brighton: Fronius USA LLC, 2004.

2-CMT: Cold Metal Transfer, MIG/MAG dip-transfer arc process, Brighton: Fronius USA LLC, 2007

3-CMT: Cold Metal Transfer,MIG/MAG dip-transfer process for automated applications. Brighton: Fronius USA LLC, 2004

4-A Feasibility Study of “Cold Metal Transfer” – Gas Metal Arc Welding (CMT-GMAW) Nickel Base Superalloy Inconel 718™, Timothy Patrick Hasselberg, MSc Thesis, Rensselaer Polytechnic Institute, 2009



[1] Fronius

[2] Cold Metal Transfere - CMT

[3] Gas Metal Arc Welding - GMAW

[4] Short circuit gas metal arc welding

[5] dip-transfer

 
 

 

دانلود متن کامل مقاله در قالب PDF




:: مرتبط با: جوشکاری و تست غیر مخرب ,
:: برچسب‌ها: جوشکاری ورق هایی با ضخامت 0.3 میلیمتر توسط فرایند جدید CMT مهندس علیرضا ولی زاده با ورود جوشکاری به عنوان روشی جدید در اتصال مواد , امکان پیوستگی بین بخش های یک سازه تا حدی برقرار شد که قسمت های مختلف آن یکپارچه شدند و انسجام ساختاری بر کل ساختمان سازه حاکم گشت. اما فرایندهای رایج جوشکاری محدودیت هایی نیز به همراه دارند , به طور مثال امکان اتصال دو قطعه با اختلاف دمای ذوب بسیار زیاد توسط فرایندهای ذوبی رایج وجود ندارد و یا دو ورق با اختلاف ضخامت زیاد را نمی توان توسط این فرایندها به یکدیگر جوشکاری نمود. با پیشرفت علم جوشکاری , جهت پر نمودن این خلا از فرایندهای جوشکاری غیرذوبی کمک گرفته شد , البته چنین فرایندهایی نیز سرعت جوشکاری کم و هزینه تمام شده بسیار زیادی داشتند. برای جوشکاری این قطعات باید حرارت ورودی کمی در واحد طول وارد قطعه شود. سال 2005 شرکت فرونیوس[1] روش جدیدی را برای جوشکاری در چنین شرایطی به بازار معرفی نمود که قابلیت صنعتی شدن داشت. ,

تاریخ انتشار : 1394/12/18 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
بازرسی مخازن ذخیره اتمسفریک مطابق با API 650

آئین نامه ها و استانداردهای مورد استفاده

API Std.  650        : Welded Steel Tanks for Oil Storage

ASME Section v   : Nondestructive Examination

ASME Section IX : Welding & Brazing Qualifications

API Sec 2550        : Measurement & Calibration of Upright Cylindrical Tanks

SSPC                     : Steel Structures Painting Council

 

کلیات

کلیه سازه های صنعتی از جمله مخازن ذخیره بایستی مطابق با دستورالعمل ارائه شده توسط کارفرما ساخته و بازرسی شوند. در بسیاری از موارد حدود مجاز جهت بازرسی مخازن ذخیره اتمسفریک که بالاتر از سطح زمین ساخته می شوند بر اساس استاندارد API Std. 650 که در این مجال به آن پرداخته می شود ، می باشد.

ساخت مخزن باید مطابق با الزامات بیان شده و نقشه های ساخت باشد . اگر هرگونه تعارضی بین مشخصات و نقشه ها موجود باشد وظیفه بازرس است که این امر را به کارفرما گزارش داده و با مشورت با واحد طراحی این مشکلات حل شود .

کلیه متریال و تجهیزات ارسال شده به سایت باید به دقت از لحاظ کمیت , اندازه و مشخصات با نقشه ها و اسناد ارسالی چک شده و مطابق با دستورالعمل ناظر کارفرما انبار شوند .

حمل ونقل متریال و تجهیزات باید به دقت انجام شده تا آسیبی به آنها نرسد .

 کلیه متریال , تجهیزات و جیگها که جهت ساخت استفاده می شوند باید قبل از استفاده به دقت چک شوند .

بازرسی ابعادی فونداسیون

      شکل , ارتفاع , شیب و ترازبودن فونداسیون باید به دقت بررسی شود تا مدور بودن تانک حفظ شده و فونداسیون آن عاری از تابیدگی و چین خوردگی باشد . به همین دلیل فونداسیون باید نه تنها در شروع ساخت بلکه در مراحل مختلف ساخت نیز چک شود .

مرکز فونداسیون

نقطه مرکزی فوندانسیون بایستی با استفاده از نقاط مرجع موجود در سایط توسط نقشه بردار چک شود تا هیچ گونه انحرافی نسبت به مختصات ارائه شده در نقشه نداشته باشد.

شعاع پد تانک

شعاع پد تانک را باید توسط متر در چند نقطه چك كرد .مطلب بسیار مهم که در تمام اندازه گیری ها بر روی مخازن باید در نظر گرفت این است که با توجه به این که در مناطق با دمای عمومی بالا مانند عسلویه و بندرعباس تمامی اندازه گیری ها باید در زمان مشخصی از روز انجام شود تا میزان خطا به حداقل خود برسد. همچنین در این مناطق استفاده از دوربین نقشه برداری به جای متر توصیه می گردد.

شیب فونداسیون تانک

فونداسیون تانک باید مطابق با نقشه های ساخت شیب داده شود . در خصوص فوندانسیونها با زیر سازی به صورت سنگ دانه(کراش راک) بهتر است که پیش از ریزش سنگ دانه ها بر روی فوندانسیون شیب لایه زیر را بررسی کرد و پس از ریختن کراش راک و قبل از چیدمان ورقهای کف ، این شیب دوباره کنترل گردد. 

تراز كردن فونداسیون

مطابق با استاندارد اختلاف سطح میان دو نقطه مجاور روی محیط كه به فاصله 10 متر از هم قرار گرفته اند نباید از3 ± میلی متر بیشتر باشد . از طرفی اختلاف سطح میان هر دو نقطه مفروض روی محیط نیز نباید از 6 ±  میلی متر بیشتر باشد .

علامتگذاری مرکز و جهات

مرکز تانك ونقاط ˚0 , ˚90 , ˚180 و ˚270 در بازرسی و ساخت مخازن بسیار مهم بوده و باید از ابتدا طوری مشخص شوند که تا پایان مراحل ساخت این نقاط قابل شناسایی و ردیابی باشند.

چیدمان ورقهای انولار و کف

1) در زمان چیدن ورقهای کف و انولار باید دقت شود تا آسیبی به فونداسیون تانك نرسد . سیمهای پیانو را در امتداد زوایای ◦180-◦0 و ◦270-◦90 می كشیم . این سیمها به عنوان مبنا برای چیدن ورقهای كف و تعیین موقعیت ورقهای انولار روی فونداسیون بكار می روند . ورق ریزی باید از مرکز تانک به سوی محیط انجام شود .

2) به دلیل کشیدگی جوشها ، می توان روی هم افتادگی ورقهای کف را بیشتر از ابعاد موجود در نقشه در نظر گرفت .

3) قطر بیرونی ورقهای انولار می تواند 20 تا 30 میلی متر بیش از ابعاد موجود در نقشه باشد . این مورد در خصوص مخازن با قطر بزگ توصیه می گردد . زیرا مطابق با استاندارد بایستی حداقل 50 میلیمتر ورق انولار از نشیمنگاه شل کورس اول بیرون تر باشد.

4) بعد از چیدن ورقهای كف باید محل اتصال آنها به فواصل 500 mm و به طول حداقل 25 mm خال جوش زده شود

5) ورقهای انولار مطابق با نقشه های كارگاهی و نقاطی كه روی فونداسیون معین شده ، چیده می شوند . در خصوص چیدمان ورقهای انولار بایستی دقت داشت که نقطه ابتدایی نسبت به صفر فوندانسیون رعایت گردد. دلیل این امر لزوم رعایت فاصله بین درز جوش ورقهای انولار با درز جوش ورقهای شل می باشد.

6) قبل از چیدمان ورقهای انولار ، باید ورقهای پشت بند (back strip) را مطابق نقشه به آنها جوش داد . در خصوص خال جوش مربوط به ورقهای پشت بند تجربه شخصی من این است که بهتر است این خال جوش در قسمت داخلی جوش نباشد،بلکه در قسمت پشت ورق پشت بند زده شود. همچنین با استفاده از یک کاغذ معمولی درز انولار چک شود تا فاصله ای بین این دو نباشد. این مورد به این دلیل مهم است که پس از جوشکاری در صورت وجود فاصله مقداری گل جوش در این ناحیه باقی می ماند که باعث می شود که مفسر فیلم رادیوگرافی در بعضی موارد آن را به اشتباه ، ایراد مربوط به جوشکاری در نظر بگیرد.

حرف دل : از دوستانی که در هر قسمتی از صنعت مشغول به تفسیر فیلم رادیوگرافی هستند خواهش می کنم زمانی که منبع و دلیل یک نشانه را در فیلمهای رادیوگرافی نمی داند ، قبل از اعلام تعمیر بیشتر تامل کنند و با اشخاصی که می شناسند مشورت کنند. در مورد تفسیر فیلمهای رادیوگرافی در سایت ستاره خلیج بندرعباس ، بسیاری از درزهای آنولار بدون دلیل و به اشتباه شکافته شد که این مورد باعث پایین آمدن استحکام ورقهای آنولار خواهد گردید.

 

جوشكاری صحیح ورقهای انولار و كف

1)اصولا ، جوشكاری از مركز تانك شروع شده و به سوی محیط تانك ادامه می یابد .

2)محل هائی كه به دلیل تنش های حرارتی ناشی از جوشكاری دچار پیچش و تغییر شكل شده اند را می توان با استفاده از روش برگشت (back step) اصلاح كرد .

3)پاس اول جوشكاری باید به صورت منقطع و در اندازه های حدودا 300 mm انجام شود . در پاسهای دوم به بعد ، جوشكاری به صورت پیوسته انجام می شود .

4)300 میلیمتر ابتدائی محل اتصال ورقهای انولار به یكدیگر (محل قرارگیری ورقهای شل روی ورقهای انولار) باید كاملا جوشكاری شده و پیش از جوشكاری ورقهای شل به انولار مورد بازرسی به وسیله پرتونگاری قرار گیرد .

5) بعد از تكمیل جوشكاری ورقهای شل ، باید ورقهای انولار را به طور كامل به ورقهای كف جوش داد .

6) الگوی برشكاری و مونتاژ ورقهای سه ورق بر روی هم در شكلهای 4 و 5 نشان داده شده است.

7) چیدمان و جوشكاری ورقهای كف هیچ گونه محدودیتی نداشته و ارتباطی به چیدمان ورقهای انولار ندارد ، بنحویكه جوشكاری ورقهای كف را می توان قبل از چیدن ورقهای انولار تكمیل كرد .

8) در تانكهای دارای سقف شناور ، بعد از تكمیل جوشكاری كف و بعد از مونتاژ حداقل یك كورس از ورقهای شل ، می توان ساخت سقف را شروع كرد . قبل از تكمیل سقف ، ورقهای انولار باید به ورقهای كف جوش شده و آزمایش شوند .

9) ورقهای اسكچ مطابق با ابعاد واقعی در كارگاه بریده می شوند .

10) برشكاری ورقهای كف جهت قرارگیری Drain Sump باید مطابق نقشه و توسط گروه عمران انجام شده و سپس نصب و جوشكاری Drain Sump آغاز شود .

11) بعد از جوشكاری ورقهای كف ، می توان Drain Sumpرا نصب كرد .

12) محل اتصال ورقهای انولار (جوشهای لب به لب) باید مطابق با دستورالعمل NDT توسط تست RT مورد بررسی قرار گیرد .

13) جوشكاری اتصالات ورقهای انولار باید به روشی انجام شود که سبب هیچگونه پیچشی در این ورقها نشود , بنابراین ورق انولار باید به طور كامل بر روی ورق پشت بند خوابیده و محل اتصال آنها جوشكاری شود . در ابتدا باید پاسی از جوشکاری روی کلیه ورقهای انولار انجام شود . بعد از سنباده زنی و تمیز کاری , می توان پاسهای بیشتری جوش داد .

14) جوشكاری ورقهای انولار به ورقهای کف بعد از جوشكاری محل اتصال ورقهای انولار و جوشکاری ورقهای انولار به ورق شل شروع می شود .

15) بعد از جوشکاری ورقهای انولار به یكدیگر , و جوشکاری درزهای عمودی ورقهای کورس اول , و بعد از مونتاژ سه کورس از ورقهای شل و جوشکاری دو ردیف از درزهای افقی ورقهای شل , می توان ورقهای انولار را به کورس اول ورقهای شل جوش داد .

16) وقتی گوشه ورقها با شعله بریده می شوند , باید دقت کرد که ورق زیری صدمه نبیند . قبل از جوشكاری نهایی باید كلیه خال جوش ها را با سنگ تمیز كرد .

 ورقهای انولار

   همانطور که در شکلهای 6 و 7 نشان داده شده است جیگها باید قبل از شروع جوشکاری ورقهای انولار نصب شوند . 

ورقهای کف

   همانطور كه در شكل 8 نشان داده شده است كلیه جیگ و بست ها باید قبل از جوشکاری ورقهای كف نصب شوند .

وکیوم تست

    جوشها پس از تکمیل باید به کمک جعبه خلاء و با استفاده از کف صابون تحت آزمایش خلاء قرار گیرند . فشار خلاء موجود در جعبه باید حدود 400 mmHg  باشد .

کورسهای اول , دوم و سوم

      نصب ورقهای شل

 پیش از مونتاژ ورقهای کورس اول ، باید دایره ای مطابق با نقشه موقعیت , روی ورقهای انولار یا دیواره بتنی علامتگذاری شود . بعد از علامتگذاری محل هر کدام از اتصالات ورقهای شل را روی دایره مشخص نمائید . همانطورکه در شکل 2 نشان داده شده است جهت كنترل مدور بودن کورس های بعدی باید دایره ای مرجع به فاصله 100 میلیمتر درون دایره اول علامتگذاری شود .

مونتاژ ورقهای کورس اول , دوم و سوم

1) ورقهای كورس اول توسط جرثقیل در موضعشان قرار گرفته و پس از تراز کردن , به زمین متصل می شوند . همزمان با مستقر کردن ورقها , باید آنها را لب به لب هم قرار داده و موقتا توسط ورقهای محکم به هم مونتاژ کرد .

2) مونتاژ موقت ورقهای کورس اول به ورقهای انولار باید توسط تکه های ورق به همان صورت که در شکل 14 نشان داده شده است انجام شده و هیچ خال جوشی نباید زده شود .

3) بعد از نصب کورس اول , اگر لبه ورقهای شل روی هم بیافتد , باید فاصله کافی بین ورقها (گپ) ایجاد شود .

4) بعد از نصب و قبل از جوشکاری ، مدور بودن ، تراز بودن و شاقول بودن ورقهای كورس اول باید چك شود .

5) جوشكاری اتصالات عمودی كورس اول باید پیش از نصب ورقهای كورس دوم تكمیل شود .

6) نقطه شروع جهت نصب كورسهای دوم به بعد باید ◦90 نسبت به نقطه قبلی جابجا شود .

7) نصب كورس های بعدی باید بعد از تكمیل جوشكاری كورس قبلی انجام شود .

8) جیگهای لازم جهت نصب ورقهای شل در شكلهای 11 ، 12، 13 ، 14 و 15 نشان داده شده است .

3-6 جوشكاری صحیح ورقهای شل

1) پاس اول كلیه اتصالات عمودی باید توسط روش برگشت (back step) و به صورت سر بالا انجام شود . جهت جوشكاری پاس های بعدی باید ابتد پاس قبلی توسط فرچه تمیز كاری شود .

2) بعد از تكمیل پاس دوم اتصالات عمودی ، می توان پاس اول را از سمت مخالف سنگ زد .

3) در كلیه اتصالات جوشكاری عمودی و افقی باید نفوذ كامل فلز جوش در فلز مادر صورت گیرد .

4) ترتیب جوشكاری ورقهای شل در شكل 10 نشان داده شده است .

5) بعد از تكمیل جوشكاری كورس دوم ، جهت سهولت دسترسی به درون تانك ، می توان دریچه بازدید را روی كورس اول برید (لبه های برشكاری شده سنگ زده شود) .

6) الكترودها باید به مدت 2 ساعت و در دمای 250-300◦C نگه داشته شوند . دمای گرم كنهای دستی باید 80-100◦C باشد .

استانداردهای مونتاژ

1) میزان عدم هم راستایی مجاز در ورقهای شل به صورت زیر می باشد :

i) اتصالات عمودی

نباید از 10% ضخامت ورق یا 1.6 میلیمتر بیشتر باشد .

ii) اتصالات افقی

نباید از 20% ضخامت ورق بالائی بیشتر باشد در مورد ورقهای ضخیم تر از 19 میلیمتر نیز نباید از 3.2 میلیمتر بیشتر شود .

مونتاژ سقف شناوری

نصب پایه های موقت 

1) مکان پایه های موقت (Temporary Roof Supports) باید مطابق با نقشه روی عرشه پائینی علامتگذاری شود .

2) بعد از انجام بازرسی از موقعیت پایه های موقت ، جوشكاری آغازمی شود .

3) همانطور كه در شكل 17 نشان داده شده است تنظیم موقعیت پایه ها با استفاده از ریسمان انجام می شود .

 چیدمان ورقهای عرشه پائینی سقف

1) چیدن ورقها مطابق نقشه انجام می شود . باید توجه شود که حد مجاز روی هم افتادگی ورقها باید کاملا مطابق با اندازه های نشان داده شده در نقشه باشد .

3-7 جوشکاری عرشه پائینی سقف

ترتیب جوشکاری ورقها در شکل 18 نشان داده شده است . باید توجه داشت جهت جلوگیری از باد کردگی ورقها تعدادی از تقاطع ها (+) نباید جوشکاری شوند , تنها بعد از اطمینان از اینکه هیچکدام از ورقها باد نکرده اند می توان آنها را جوشکاری کرد .

سوار کردن حلقه ها (Rim Plates) , دیواره ها(bulk heads) و تراسها (truss)

1) به هنگام علامتگذاری موقعیت حلقه ها و دیواره های شعاعی روی ورقهای عرشه پائینی , باید موقعیت Rolling Ldder , Roof Drains و Gauge Pole نیز مشخص شود .

2) بعد از جوشکاری حلقه های ابتدائی , تراسها را سوار می کنیم .

3) نصب حلقه های میانی مطابق با نقشه انجام می شود .

4) دیواره های شعاعی را به صورت عمودی نصب می کنیم .

5) بعد از جوشکاری دیواره های شعاعی , آنها را به حلقه ها جوش می دهیم .

6) کلیه جوشها باید توسط گازوئیل تحت تست نشتی قرار گیرند .

7) چیدن ورقهای عرشه بالائی سقف همانند عرشه پائینی است .

نصب پایه های دائمی (Pipe Supports)

1) علامتگذاری موقعیت پایه ها روی میز کار مطابق نقشه انجام می شود .

2) غلاف پایه ها باید مطابق با نقشه به ورقهای عرشه جوش داده شوند .

3) تنظیم یا تصحیح ارتفاع پایه ها و مونتاژ کردن آنها .

 6-7 برداشتن پایه های موقت

وقتی پایه های دائمی به طور كامل نصب شدند ، باید پایه های موقت را برداشت .

7-7 نصب متعلقات

متعلقات مربوط به شل مخزن :

Shell Manhole , Water Sump , Nozzle

متعلقات مربوط به سقف شناور :

 

Deck manhole , Pontoon Manhole , Roof Drain , Emergency Drain

لازم است كه مكان قرارگیری متعلقاتی كه در بالا ذكر شد مطابق نقشه علامتگذاری شود .

كورسهای چهارم به بالا

ورقهای شل از کورس چهارم به بعد مرحله به مرحله مونتاژ و جوشکاری می شوند .

تاپ انگل و بادبند

تاپ انگل

1- بعد از مونتاژ ورقهای شل ، خال جوش زنی بر روی تاپ انگل انجام شده و ورقهای سخت كننده R مانند با خال جوش به تاپ انگل متصل می شوند .

2- وقتی كه جوشكاری اتصالات عمودی كورسهای چهارم به بالا تكمیل شد ، اتصالات عمودی تاپ انگل نیز باید جوشكاری شوند .

 بادبند

1- چون بادبندها از قبل به صورت مدور ساخته می شود لبه های آنها جز در موارد ضروری نباید بریده شود .

2- جوشكاری بادبندها به شل باید قبل از جوشكاری اتصالات افقی تكمیل شود . جوشكاری جوشهای افقی باید به صورت منقطع و به فواصل 1 متر انجام شود ولی در پاسهای بعدی می توان به صورت پیوسته جوشكاری كرد .

سیستم زه کشی سقف (Roof Drain System)

بعد از نصب پستهای مربوط به سقف ، سیستم فاضلاب سقف و نگهدارنده ها مطابق با نقشه جوشكاری شده و بعد از تكمیل جوشكاری توسط تست روغن نافذ آزمایش شوند .

سیستم آب بندی (Sealing System)

قبل از نصب سیستم آب بندی , کلیه موانع را باید از بالای پونتونها برداشت . سیستمهای آب بندی و پوشش ها باید مطابق نقشه و دستورالعملهای نصب مونتاژ شوند .

بازرسی و تستها

بازرسی و تست های مربوطه توسط ناظر کارفرما انجام می شود . گزارش بازرسی و آزمایش ها باید جهت بازنگری و تصویب به کارفرما ارائه شوند .

تست پر کردن مخزن با آب

موارد زیر باید قبل از انجام آزمایش چک شوند :

1) کلیه جوشکاریها باید تکمیل شده باشند .

2) کلیه تستهای رادیوگرافی باید انجام شده باشند .

3) لوله کشی موقت جهت انجام تست باید تکمیل شده باشد .

4) تمیزکاری درون تانک و برداشتن جیگهای موقت انجام شده باشد .

5) کلیه دریچه های موجود بر روی شل باید توسط شیرها یا درپوشهای مناسب مسدود شوند .

6) منهولهای سقف باید باز باشند .

7) همسطح بودن (تراز بودن) فونداسیون باید در نقاطی مشخص اندازه گیری شود .

 دبی آب ورودی

جهت جلوگیری از نشست آنی مخزن , میزان افزایش ارتفاع آب در مخزن باید کمتر از 5 متر در روز باشد .

 انجام بازرسی هنگام پر شدن مخزن

1) در صورت نشست فونداسیون پیمانکار باید موضوع را فورا به ناظر گزارش دهد .

2) کنترل اینکه آیا آب از محل جوشکاریها نشت می کند یا نه .

 تمیزکاری

به محض تکمیل ساخت , درون تانک باید کاملا تمیز شود .

 نوار پیچی

نوارپیچی باید مطابق با استاندارد API 2550 و ASTM D-1220 انجام شود .

رنگ کاری

1) آماده سازی سطح و رنگ کاری باید مطابق مشخصات مصوب NIOC انجام شود .

2) پیش از استفاده از آستر (جهت ممانعت از زنگ زدن تانک) , تانک باید کاملا تمیز بوده و عاری از آب و مواد باقیمانده خارجی و ته الکترودها باشد .




:: مرتبط با: جوشکاری و تست غیر مخرب , کنترل کیفیت و مترولوژی ,
:: برچسب‌ها: بازرسی مخازن ذخیره اتمسفریک مطابق با API 650 آئین نامه ها و استانداردهای مورد استفاده API Std. 650 : Welded Steel Tanks for Oil Storage ASME Section v : Nondestructive Examination ASME Section IX : Welding & Brazing Qualifications API Sec 2550 : Measurement & Calibration of Upright Cylindrical Tanks SSPC : Steel Structures Painting Council شیب فونداسیون تانکتراز كردن فونداسیون ورقهای انولار ورقهای کفوکیوم تستمتعلقات مربوط به شل مخزن , سیستم زه کشی سقف (Roof Drain System)سیستم آب بندی (Sealing System)بازرسی و تستهاتست پر کردن مخزن با آبتستهای رادیوگرافی ,

تاریخ انتشار : 1394/12/13 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

معرفی متالوگرافی غیر مخرب (رپلیکا)

مقدمه

بررسی ساختار فلزات معمولاً روی مقاطعی انجام می‌گیرد كه از قطعه اصلی جدا شده‌اند این روش متالوگرافی مخرب نام دارد. در بعضی مواقع قطعات قابل جدا شدن از محل اتصال نیستند و باید در محل مورد بررسی قرار گیرند كه در این صورت از متالوگرافی غیر مخرب           استفاده می‌شود. به طور كلی سه مرحله برای تعیین ساختار فلزات وجود دارد كه عبارتند از:

1-    آماده سازی سطحی

2-    گسترش طرحهای سطح فلز به گونه أی كه بازتاب دهنده ساختار باشد.

3-    مشاهده آن

 معرفی

استفاده از نوار نسخه برداری(Replica) روشی غیرمخرب برای ثبت توپوگرافی یك نمونه متالوگرافی بر روی فیلم پلاستیكی می‌باشد. رپلیكا می‌تواند توسط میكروسكپ نوری(LM) یا میكروسكپ الكترونی(SEM) مورد بررسی قرار گیرد. نمونه‌هایی كه توسط SEM مطالعه می‌گردند در خلاء پوشش داده می‌شوند تا رسانا شوند. آماده‌سازی سطح نمونه مورد آزمایش برای بررسی دقیق در محل بسیار مهم و حیاتی است.

آماده‌سازی سطح

همانطور كه ذكر شد در متالوگرافی غیر مخرب مرحله آماده سازی سطحی نقش بسیار مهمی در موفقیت عملیات بر عهده دارد. آماده سازی سطحی می‌تواند توسط روشهای پولیش دستی، مكانیكی یا الكترولیتیكی انجام پذیرد. در این مورد می توان از استاندارد ASTM  E3 استفاده كرد . البته باید این استاندارد با توجه به نیازهای متالوگرافی غیر مخرب‌‌‌‌‌‌‌                           (در محل for field use) مورد بازنگری قرار گیرد.لازم به یادآوریست كه نكات ظریفی نیز در امر آماده‌سازی سطحی وجود دارد كه حتما باید مورد توجه قرار گیرد از جمله اگر قطعه قبلا با روش ذرات مغناطیسی (magnetic particle) مورد آزمایش قرار گرفته باشد حتما باید دی‌مغناطیس شده و سپس عملیات آغاز گردد.از جمله مسائل دیگری كه باید به آن توجه نمود مسئله لایه دی كربوره سطحی است. سختی قطعه در حین عملیات سمباده زنی باید توسط دستگاه سختی سنج پرتابل مورد بررسی قرار گیرد تا پس از اتمام ناحیه دی كربوره، عملیات آماده سازی نهایی سطح و در نهایت مشاهده ساختار آغاز گردد. البته اگر هدف اولیه، بررسی ناحیه دی كربوره باشد مسلماً عملیات آماده سازی سطحی باید روی این ناحیه متمركز گردد.

 از جمله نكات دیگری كه توجه به آنها می‌تواند كیفیت متالوگرافی غیر مخرب را افزایش دهد دقت در برداشته نشدن رسوبها، كاربیدها و آخالهای غیر فلزی (اكسیدها و سولفیدها) در حین عملیات پولیش یا اچ است.پس از آماده سازی سطحی، مرحله اچ كردن از اهمیت خاصی برخوردار می‌شود كه باید مطابق استاندارد ASTM E 407 به انجام برسد.

 تكنیكهای تهیه رپلیكا

به طور كلی مساحتی در حدود 12×18 میلیمتر مربع برای تهیه رپلیكا در نظر گرفته می‌شود و سپس توسط یكی از دو روش زیر نسخه‌أی از توپوگرافی توسط رپلیكا ثبت می‌گردد:

1-  یك طرف فیلم پلاستیكی توسط حلال مناسبی نظیر استون یا متیل استات پوشیده شده و سپس روی ناحیه آماده سازی شده قرار می‌گیرد.

2-  سطح آماده شده توسط یك حلال مناسب (استون یا متیل استات) پوشیده می‌شود و سپس نوار پلاستیكی ( معمولاً استات سلولز) روی آن قرار می گیرد.

در تهیه رپلیكا هم نكاتی باید مورد توجه قرار گیرد از جمله بلافاصله پس از آماده سازی سطح از رپلیكا استفاده گردد تا اثراتی نظیر اكسید شدن سطح یا آلودگی آن به رپلیكا منتقل نگردد.نكته حائز اهمیت دیگر این است كه پس از خشك شدن فیلم پلاستیكی، باید آن را در محفظه‌أی خشك نگهداری كرد و آن را دور از هر گونه ضربه یا آسیب دیگری نگه‌داشت. 

بررسی میكروسكپی رپلیكا

برای افزایش كنتراست رپلیكا در زیر میكروسكپ(به ویژه در بزرگنمایی‌های پایین)معمولاً رپلیكا روی یك آینه قرار می‌گیرد. اگر رپلیكا نیاز به بررسی‌های SEM  داشته باشد، استفاده از طلا به‌عنوان پوشش توصیه شده است.(ASTM  STP  547)

در در تهیه گزارش توجه به این موضوع لازم است كه مشخصات ساختار باید به وضوح ذكر شود مثلاً در مورد جوش باید ساختار فلز پایه ، فلز جوش و ناحیه متاثر از جوش(HAZ) حداقل در ناحیه‌أی به طول 13 میلیمتر بررسی گردد. در ضمن تمام مرز دانه ها، رسوبهای مرزدانه ای، تركهاو حفره ها باید در حد امكان به وضوح مشخص شده باشند. رسوبها و آخالهایی كه بزرگتر از 1/0 میكرون می‌باشند باید به طور كامل روی رپلیكا ثبت شده باشند. در ضمن همانطور كه قبلاً نیز اشاره شد كاربیدهای اولیه و ثانویه، كربونیتریدها یا آخالهای غیر فلزی نباید در مرحله پولیش یا اچ از بین رفته باشند.

گزارش نویسی

1-  معمولاً بررسیها برروی رپلیكا برای میكروسكپ نوری در بزرگنمایی 50 تا 1000 برابر و برای بررسی با SEM در دامنه 500 تا 5000 برابر گزارش می‌شوند.

2-    هر رپلیكا باید كاملاً معرفی گردد. حداقل معرفی شامل شماره، نام، وجود پوشش روی رپلیكا و نام آماده كننده باشد.




:: مرتبط با: جوشکاری و تست غیر مخرب , متالورژی و ریخته گری ,
:: برچسب‌ها: معرفی متالوگرافی غیر مخرب (رپلیکا) استفاده از نوار نسخه برداری(Replica) روشی غیرمخرب برای ثبت توپوگرافی یك نمونه متالوگرافی بر روی فیلم پلاستیكی می‌باشد. رپلیكا می‌تواند توسط میكروسكپ نوری(LM) یا میكروسكپ الكترونی(SEM) مورد بررسی قرار گیرد. نمونه‌هایی كه توسط SEM مطالعه می‌گردند در خلاء پوشش داده می‌شوند تا رسانا شوند. آماده‌سازی سطح نمونه مورد آزمایش برای بررسی دقیق در محل بسیار مهم و حیاتی است. استاندارد ASTM E 407 ,

تاریخ انتشار : 1394/12/4 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

نمونه فرم گواهینامه روش جوشکاری(WPS)




:: مرتبط با: جوشکاری و تست غیر مخرب ,
:: برچسب‌ها: نمونه فرم گواهینامه روش جوشکاری(WPS) ,

تاریخ انتشار : 1394/11/27 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
لینک های زیر شامل چندین مقاله از کنفرانس بین المللی ساخت و تولید دانشگاه آزاد اسلامی واحد نجف آباد می باشند:

1. نانوسنگ زنی مواد سرامیکی با استفاده از روش ELID

2. مقایسه روش های ماشینکاری غیرسنتی در ماشینکاری آلیاژهای آلومینیومی فورج شده حاوی SiC

3. طراحی و آنالیزسینماتیک ماشین های فرز پنج محوره

4. Experimental Investigation Of Machining Parameters On Residual Stress In Milling

5. مطالعه و بررسی تجربی فرسایش ابزار در EDM و ارائه راهکارهای مناسب جهت کاهش فرسایش ابزار در EDM

6. فرآیند ماشینکاری با استفاده از میدان مغناطیسی

7. تخمین تنش های پیماند در سنگ زنی با سنگ های فوق ساینده (CBN) با استفاده از شبکه های عصبی انتشار برگشتی

8. بهینه سازی متغیرهای ماشینکاری با استفاده از الگوریتم چند متغیره ژنتیک میکرو

9. ماشینکاری نوری شیمیایی

10. بهینه سازی متغیر در فرآیند فرزکاری CNC با استفاده از متدولوژی، Taguchi Based Grey Relational Analysis

11. بررسی خطاهای جابجایی و زاویه ای در کشویی آیرواستاتیک در ماشین ابزار فوق دقیق (UPM)

12. ردیابی سوختگی قطعه کار در فرآیند سنگ زنی با استفاده از تعیین دمای جرقه

13. بررسی پارامترهای موثر بر توان مصرفی و ارائه مدل های پیش بینی کننده در ماشینکاری (EN-AC 48000)

14. پیش بینی فرکانس مود طولی هورن با استفاده از شبکه های عصبی مصنوعی

15. پیشرفت های اخیر در ماشینکاری الکتروشیمیایی

16. بررسی تاثیر پارامترهای ماشینکاری وایرکات بر نرخ پیشروی و صافی سطح آلیاژ TI-6AL-4V تیتانیوم

17. تعیین نیروهای خمشی و تاثیر آنها بر روی خواص قطعه کار ماشینکاری های صنعتی

18. ماشینکاری با پلاسما در حفره های باریک و عمیق در یک فلز با استفاده از الکترود سیمی پوشیده با دی الکتریک

19. تحقیق بر روی ماشینکاری ریز ساختارها با نسبت ظاهری بالا با استفاده از میکرو EDM

20. ماشینکاری نوین با استفاده از جت آب AWJ

21. مدلسازی ریاضی و تحلیل تلرانسی نقاط فضایی در قطعات سه بعدی ماشینکاری

22. Prediction of Operational Parameters in a CO2 Laser for Laser Cutting Using ANFIS

23. بررسی انواع روش های برطرف کردن محدودیت ها در فرآیند ماشینکاری الکتروشیمیایی (ECM)

24. بررسی ارتعاشات در ماشین های ابزار به روش شبیه سازی

25. بررسی امکان تغییر مکانیسم ساپورت عرضی دستگاه تراش جهت بالابردن دقت ماشین

26. کاربرد ابزارسازی سریع در تولید الگوهای مومی به کار رفته در فرآیند ریخته گری دقیق پره های توربین گازی

27. Heat Transfer and Electro Static Force Modeling for the Prediction of Crater Depth in Electro Discharge Machining

28. محاسبه نیروهای ماشینکاری فرز سر کروی با احتساب خیز ابزار

29. اثر نوع نازل ها بر برش کاری با لیزر و طراحی نازل مافوق صوت برش

30. شبیه سازی دینامیکی و بررسی اثر عمق برش در فرآیند فرزکاری آلیاژ TI-6AL-4V

31. بررسی و پیش بینی زبری سطح در تراشکاری سخت و ارائه روش بدست آوردن آن با رابطه ریاضی

32. Minimum Quantity Lubrication in Grinding

33. فرم دهی ورق فلزی به روش قالب چند نقطه ای

34. انتخاب ابزار با درصد درگیری بهینه در عملیات فرزکاری یک Pocket

35. بهینه سازی پارامترهای ماشینکاری ابزار تراشکاری خود چرخان با استفاده از روش تاگوچی

36. مدل سازی تغییرات ضخامت جداره لوله در فرآیند شکل دهی چرخشی لوله به کمک روش طراحی آزمایشات

37. بررسی تنش های پسماند در شکل دهی افزایشی ورق ها به روش اجزای محدود




:: مرتبط با: مدیریت کیفیت , متالورژی و ریخته گری , طراحی قالب و قالبسازی , سمینار و ارائه کلاسی , تولید مخصوص , مدیریت تولید , روش های تولید , هیدرولیک و پنوماتیک , جوشکاری و تست غیر مخرب , پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: مجموعه ای از مقالات ساخت و تولید همایش مهندسی مکانیک نجف آباد , لینک های زیر شامل چندین مقاله زیبا از کنفرانس بین المللی ساخت و تولید دانشگاه آزاد اسلامی واحد نجف آباد می باشند: 1. نانوسنگ زنی مواد سرامیکی با استفاده از روش ELID 2. مقایسه روش های ماشینکاری غیرسنتی در ماشینکاری آلیاژهای آلومینیومی فورج شده حاوی SiC 3. طراحی و آنالیزسینماتیک ماشین های فرز پنج محوره 4. Experimental Investigation Of Machining Parameters On Residual Stress In Milling 5. مطالعه و بررسی تجربی فرسایش ابزار در EDM و ارائه راهکارهای مناسب جهت کاهش فرسایش ابزار در EDM 6. فرآیند ماشینکاری با استفاده از میدان مغناطیسی 7. تخمین تنش های پیماند در سنگ زنی با سنگ های فوق ساینده (CBN) با استفاده از شبکه های عصبی انتشار برگشتی 8. بهینه سازی متغیرهای ماشینکاری با استفاده از الگوریتم چند متغیره ژنتیک میکرو 9. ماشینکاری نوری شیمیایی 10. بهینه سازی متغیر در فرآیند فرزکاری CNC با استفاده از متدولوژی , Taguchi Based Grey Relational Analysis 11. بررسی خطاهای جابجایی و زاویه ای در کشویی آیرواستاتیک در ماشین ابزار فوق دقیق (UPM) 12. ردیابی سوختگی قطعه کار در فرآیند سنگ زنی با استفاده از تعیین دمای جرقه 13. بررسی پارامترهای موثر بر توان مصرفی و ارائه مدل های پیش بینی کننده در ماشینکاری (EN-AC 48000) 14. پیش بینی فرکانس مود طولی هورن با استفاده از شبکه های عصبی مصنوعی 15. پیشرفت های اخیر در ماشینکاری الکتروشیمیایی 16. بررسی تاثیر پارامترهای ماشینکاری وایرکات بر نرخ پیشروی و صافی سطح آلیاژ TI-6AL-4V تیتانیوم 17. تعیین نیروهای خمشی و تاثیر آنها بر روی خواص قطعه کار ماشینکاری های صنعتی 18. ماشینکاری با پلاسما در حفره های باریک و عمیق در یک فلز با استفاده از الکترود سیمی پوشیده با دی الکتریک 19. تحقیق بر روی ماشینکاری ریز ساختارها با نسبت ظاهری بالا با استفاده از میکرو EDM 20. ماشینکاری نوین با استفاده از جت آب AWJ 21. مدلسازی ریاضی و تحلیل تلرانسی نقاط فضایی در قطعات سه بعدی ماشینکاری 22. Prediction of Operational Parameters in a CO2 Laser for Laser Cutting Using ANFIS 23. بررسی انواع روش های برطرف کردن محدودیت ها در فرآیند ماشینکاری الکتروشیمیایی (ECM) 24. بررسی ارتعاشات در ماشین های ابزار به روش شبیه سازی 25. بررسی امکان تغییر مکانیسم ساپورت عرضی دستگاه تراش جهت بالابردن دقت ماشین 26. کاربرد ابزارسازی سریع در تولید الگوهای مومی به کار رفته در فرآیند ریخته گری دقیق پره های توربین گازی 27. Heat Transfer and Electro Static Force Modeling for the Prediction of Crater Depth in Electro Discharge Machining 28. محاسبه نیروهای ماشینکاری فرز سر کروی با احتساب خیز ابزار 29. اثر نوع نازل ها بر برش کاری با لیزر و طراحی نازل مافوق صوت برش 30. شبیه سازی دینامیکی و بررسی اثر عمق برش در فرآیند فرزکاری آلیاژ TI-6AL-4V 31. بررسی و پیش بینی زبری سطح در تراشکاری سخت و ارائه روش بدست آوردن آن با رابطه ریاضی 32. Minimum Quantity Lubrication in Grinding 33. فرم دهی ورق فلزی به روش قالب چند نقطه ای 34. انتخاب ابزار با درصد درگیری بهینه در عملیات فرزکاری یک Pocket 35. بهینه سازی پارامترهای ماشینکاری ابزار تراشکاری خود چرخان با استفاده از روش تاگوچی 36. مدل سازی تغییرات ضخامت جداره لوله در فرآیند شکل دهی چرخشی لوله به کمک روش طراحی آزمایشات 37. بررسی تنش های پسسماند در شکل دهی افزایشی ورق ها به روش اجزای محدود ,

تاریخ انتشار : 1390/01/2 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
جوشكاری ترمیت ( Thermit Welding )

جوشكاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود كه در آن جوش از فلز مذابی كه توسط یك واكنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است ، تشكیل می شود . این نوع جوشكاری بیشتر شبیه به ریخته گری بوده ودور دو قطعه ای كه باید به هم جوش داده شوند یك قالب قرار دارد كه فلز مذاب ناشی از این واكنش شیمیایی به این قالب هدایت شده و پس از سرد شدن فلز مذاب داخل قالب جوش شكل می گیرد .

واكنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اكسید یك فلز ( معمولا آهن یا مس ) و فلز احیا كننده مانند آلومینیوم انجام می شود . برای انجام واكنش از یك پودر كه به سرعت محترق شده به عنوان چاشنی استفاده می شود كه گرمای لازم برای شروع واكنش را فراهم می آورد . دو نمونه از واكنش های مورد استفاده در این نوع جوشكاری :



ادامه مطلب

:: مرتبط با: جوشکاری و تست غیر مخرب ,
:: برچسب‌ها: جوشكاری ترمیت ( Thermit Welding ) جوشكاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود كه در آن جوش از فلز مذابی كه توسط یك واكنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است , تشكیل می شود . این نوع جوشكاری بیشتر شبیه به ریخته گری بوده ودور دو قطعه ای كه باید به هم جوش داده شوند یك قالب قرار دارد كه فلز مذاب ناشی از این واكنش شیمیایی به این قالب هدایت شده و پس از سرد شدن فلز مذاب داخل قالب جوش شكل می گیرد . واكنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اكسید یك فلز ( معمولا آهن یا مس ) و فلز احیا كننده مانند آلومینیوم انجام می شود . برای انجام واكنش از یك پودر كه به سرعت محترق شده به عنوان چاشنی استفاده می شود كه گرمای لازم برای شروع واكنش را فراهم می آورد . دو نمونه از واكنش های مورد استفاده در این نوع جوشكاری : ,

تاریخ انتشار : 1389/11/3 | نظرات