تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک - مطالب کنترل کیفیت و مترولوژی
 

نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

قابلیت ردیابی در اندازه گیری

Traceability-NMIs

قابلیت ردیابی
مهم است که بتوانیم نتایج آزمایشگاه های مختلف یا نتایج آزمایشگاه یکسان در زمان‌های مختلف را با اطمینان مقایسه کنیم. این امر با اطمینان از این که تمام آزمایشگاه ها از مقیاس اندازه گیری یکسان و یا به عبارت دیگر از نقاط مرجع یکسانی استفاده میکنند، عملی می باشد. در بسیاری از موارد، انجام این کار با ایجاد یک زنجیره از کالیبراسیون هایی که منتهی به استانداردهای اولیه ملی یا بین المللی می‌شوند عملی می‌گردد. هر چند به طور ایده آل (و برای یکپارچگی طولانی مدت) سیستم واحدهای بین المللی اندازه گیری (SI) پیشنهاد می‌شود.

tracea_chain

مثال آشنا، مورد ترازوهای آنالیز می‌باشد، در اینجا هر ترازو با استفاده از جرمهای مرجع که خود آنها از سوی استانداردهای ملی باز بینی شده و آنها هم به نوبه خود با استانداردهای بین المللی بازبینی شدهاند، ردیابی شده تا این که به کیلوگرم مرجع اولیه برسیم. این زنجیره کامل از مقایسه ها به یک مقدار مرجع شناخته شده ای منتهی می شوند که قابلیت ردیابی به یک نقطه مرجع مشترک را امکانپذیر ساخته و این اطمینان را بوجود می آورند که اپراتورهای مختلف در حال استفاده از واحدهای یکسان اندازه گیری هستند. در اندازه گیری روتین، انسجام اندازه گیریهای بین یک آزمایشگاه (یا زمانهای مختلف) و آزمایشگاه دیگر به کمک ایجاد یک سیستم قابلیت ردیابی برای تمام اندازه گیریهای میانی مرتبط امکانپذیر بوده و از آن برای بدست آوردن یا کنترل یک نتیجه اندازه گیری استفاده می‌شود. بنابراین قابلیت ردیابی در تمام شاخه های اندازه گیری مفهوم مهمی می‌باشد.

b919885g-f1

قابلیت ردیابی یه شکل رسمی زیر تعریف می‌شود:
“خاصیت یک نتیجه اندازه گیری که به موجب آن نتیجه می تواند از طریق یک زنجیره به هم پیوسته مستند از کالیبراسیون‌ها، که هر یک به نوبه خود در عدم قطعیت اندازه گیری سهمی دارند، به یک مقدار مرجع مرتبط شود.”

چون توافق بین آزمایشگاهها تا حدی بخاطر عدم قطعیت هایی که خود آزمایشگاه ها در زنجیره قابلیت ردیابی باعث می‌شوند، معمولاً محدود می باشد، لذا نوعی مرجع عدم قطعیت هم بوجود می آید و بدین ترتیب قابلیت ردیابی ارتباط تنگاتنگی با عدم قطعیت خواهد داشت. قابلیت ردیابی، ابزاری برای قراردادن تمام اندازه‌گیری‌های مرتبط بر روی یک مقیاس اندازه گیری منسجم را فراهم میکند، در حالی که عدم قطعیت این اتصالها در زنجیره و توافق مورد انتظار در «قدرت» اندازه گیری‌های مشابه بین  آزمایشگاهی را مشخص می‌کند.

Traceability Diagram




:: مرتبط با: کنترل کیفیت و مترولوژی ,
:: برچسب‌ها: قابلیت ردیابی در اندازه گیری , عدم قطعیت ,

تاریخ انتشار : 1396/07/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
بازرسی مخازن ذخیره اتمسفریک مطابق با API 650

آئین نامه ها و استانداردهای مورد استفاده

API Std.  650        : Welded Steel Tanks for Oil Storage

ASME Section v   : Nondestructive Examination

ASME Section IX : Welding & Brazing Qualifications

API Sec 2550        : Measurement & Calibration of Upright Cylindrical Tanks

SSPC                     : Steel Structures Painting Council

 

کلیات

کلیه سازه های صنعتی از جمله مخازن ذخیره بایستی مطابق با دستورالعمل ارائه شده توسط کارفرما ساخته و بازرسی شوند. در بسیاری از موارد حدود مجاز جهت بازرسی مخازن ذخیره اتمسفریک که بالاتر از سطح زمین ساخته می شوند بر اساس استاندارد API Std. 650 که در این مجال به آن پرداخته می شود ، می باشد.

ساخت مخزن باید مطابق با الزامات بیان شده و نقشه های ساخت باشد . اگر هرگونه تعارضی بین مشخصات و نقشه ها موجود باشد وظیفه بازرس است که این امر را به کارفرما گزارش داده و با مشورت با واحد طراحی این مشکلات حل شود .

کلیه متریال و تجهیزات ارسال شده به سایت باید به دقت از لحاظ کمیت , اندازه و مشخصات با نقشه ها و اسناد ارسالی چک شده و مطابق با دستورالعمل ناظر کارفرما انبار شوند .

حمل ونقل متریال و تجهیزات باید به دقت انجام شده تا آسیبی به آنها نرسد .

 کلیه متریال , تجهیزات و جیگها که جهت ساخت استفاده می شوند باید قبل از استفاده به دقت چک شوند .

بازرسی ابعادی فونداسیون

      شکل , ارتفاع , شیب و ترازبودن فونداسیون باید به دقت بررسی شود تا مدور بودن تانک حفظ شده و فونداسیون آن عاری از تابیدگی و چین خوردگی باشد . به همین دلیل فونداسیون باید نه تنها در شروع ساخت بلکه در مراحل مختلف ساخت نیز چک شود .

مرکز فونداسیون

نقطه مرکزی فوندانسیون بایستی با استفاده از نقاط مرجع موجود در سایط توسط نقشه بردار چک شود تا هیچ گونه انحرافی نسبت به مختصات ارائه شده در نقشه نداشته باشد.

شعاع پد تانک

شعاع پد تانک را باید توسط متر در چند نقطه چك كرد .مطلب بسیار مهم که در تمام اندازه گیری ها بر روی مخازن باید در نظر گرفت این است که با توجه به این که در مناطق با دمای عمومی بالا مانند عسلویه و بندرعباس تمامی اندازه گیری ها باید در زمان مشخصی از روز انجام شود تا میزان خطا به حداقل خود برسد. همچنین در این مناطق استفاده از دوربین نقشه برداری به جای متر توصیه می گردد.

شیب فونداسیون تانک

فونداسیون تانک باید مطابق با نقشه های ساخت شیب داده شود . در خصوص فوندانسیونها با زیر سازی به صورت سنگ دانه(کراش راک) بهتر است که پیش از ریزش سنگ دانه ها بر روی فوندانسیون شیب لایه زیر را بررسی کرد و پس از ریختن کراش راک و قبل از چیدمان ورقهای کف ، این شیب دوباره کنترل گردد. 

تراز كردن فونداسیون

مطابق با استاندارد اختلاف سطح میان دو نقطه مجاور روی محیط كه به فاصله 10 متر از هم قرار گرفته اند نباید از3 ± میلی متر بیشتر باشد . از طرفی اختلاف سطح میان هر دو نقطه مفروض روی محیط نیز نباید از 6 ±  میلی متر بیشتر باشد .

علامتگذاری مرکز و جهات

مرکز تانك ونقاط ˚0 , ˚90 , ˚180 و ˚270 در بازرسی و ساخت مخازن بسیار مهم بوده و باید از ابتدا طوری مشخص شوند که تا پایان مراحل ساخت این نقاط قابل شناسایی و ردیابی باشند.

چیدمان ورقهای انولار و کف

1) در زمان چیدن ورقهای کف و انولار باید دقت شود تا آسیبی به فونداسیون تانك نرسد . سیمهای پیانو را در امتداد زوایای ◦180-◦0 و ◦270-◦90 می كشیم . این سیمها به عنوان مبنا برای چیدن ورقهای كف و تعیین موقعیت ورقهای انولار روی فونداسیون بكار می روند . ورق ریزی باید از مرکز تانک به سوی محیط انجام شود .

2) به دلیل کشیدگی جوشها ، می توان روی هم افتادگی ورقهای کف را بیشتر از ابعاد موجود در نقشه در نظر گرفت .

3) قطر بیرونی ورقهای انولار می تواند 20 تا 30 میلی متر بیش از ابعاد موجود در نقشه باشد . این مورد در خصوص مخازن با قطر بزگ توصیه می گردد . زیرا مطابق با استاندارد بایستی حداقل 50 میلیمتر ورق انولار از نشیمنگاه شل کورس اول بیرون تر باشد.

4) بعد از چیدن ورقهای كف باید محل اتصال آنها به فواصل 500 mm و به طول حداقل 25 mm خال جوش زده شود

5) ورقهای انولار مطابق با نقشه های كارگاهی و نقاطی كه روی فونداسیون معین شده ، چیده می شوند . در خصوص چیدمان ورقهای انولار بایستی دقت داشت که نقطه ابتدایی نسبت به صفر فوندانسیون رعایت گردد. دلیل این امر لزوم رعایت فاصله بین درز جوش ورقهای انولار با درز جوش ورقهای شل می باشد.

6) قبل از چیدمان ورقهای انولار ، باید ورقهای پشت بند (back strip) را مطابق نقشه به آنها جوش داد . در خصوص خال جوش مربوط به ورقهای پشت بند تجربه شخصی من این است که بهتر است این خال جوش در قسمت داخلی جوش نباشد،بلکه در قسمت پشت ورق پشت بند زده شود. همچنین با استفاده از یک کاغذ معمولی درز انولار چک شود تا فاصله ای بین این دو نباشد. این مورد به این دلیل مهم است که پس از جوشکاری در صورت وجود فاصله مقداری گل جوش در این ناحیه باقی می ماند که باعث می شود که مفسر فیلم رادیوگرافی در بعضی موارد آن را به اشتباه ، ایراد مربوط به جوشکاری در نظر بگیرد.

حرف دل : از دوستانی که در هر قسمتی از صنعت مشغول به تفسیر فیلم رادیوگرافی هستند خواهش می کنم زمانی که منبع و دلیل یک نشانه را در فیلمهای رادیوگرافی نمی داند ، قبل از اعلام تعمیر بیشتر تامل کنند و با اشخاصی که می شناسند مشورت کنند. در مورد تفسیر فیلمهای رادیوگرافی در سایت ستاره خلیج بندرعباس ، بسیاری از درزهای آنولار بدون دلیل و به اشتباه شکافته شد که این مورد باعث پایین آمدن استحکام ورقهای آنولار خواهد گردید.

 

جوشكاری صحیح ورقهای انولار و كف

1)اصولا ، جوشكاری از مركز تانك شروع شده و به سوی محیط تانك ادامه می یابد .

2)محل هائی كه به دلیل تنش های حرارتی ناشی از جوشكاری دچار پیچش و تغییر شكل شده اند را می توان با استفاده از روش برگشت (back step) اصلاح كرد .

3)پاس اول جوشكاری باید به صورت منقطع و در اندازه های حدودا 300 mm انجام شود . در پاسهای دوم به بعد ، جوشكاری به صورت پیوسته انجام می شود .

4)300 میلیمتر ابتدائی محل اتصال ورقهای انولار به یكدیگر (محل قرارگیری ورقهای شل روی ورقهای انولار) باید كاملا جوشكاری شده و پیش از جوشكاری ورقهای شل به انولار مورد بازرسی به وسیله پرتونگاری قرار گیرد .

5) بعد از تكمیل جوشكاری ورقهای شل ، باید ورقهای انولار را به طور كامل به ورقهای كف جوش داد .

6) الگوی برشكاری و مونتاژ ورقهای سه ورق بر روی هم در شكلهای 4 و 5 نشان داده شده است.

7) چیدمان و جوشكاری ورقهای كف هیچ گونه محدودیتی نداشته و ارتباطی به چیدمان ورقهای انولار ندارد ، بنحویكه جوشكاری ورقهای كف را می توان قبل از چیدن ورقهای انولار تكمیل كرد .

8) در تانكهای دارای سقف شناور ، بعد از تكمیل جوشكاری كف و بعد از مونتاژ حداقل یك كورس از ورقهای شل ، می توان ساخت سقف را شروع كرد . قبل از تكمیل سقف ، ورقهای انولار باید به ورقهای كف جوش شده و آزمایش شوند .

9) ورقهای اسكچ مطابق با ابعاد واقعی در كارگاه بریده می شوند .

10) برشكاری ورقهای كف جهت قرارگیری Drain Sump باید مطابق نقشه و توسط گروه عمران انجام شده و سپس نصب و جوشكاری Drain Sump آغاز شود .

11) بعد از جوشكاری ورقهای كف ، می توان Drain Sumpرا نصب كرد .

12) محل اتصال ورقهای انولار (جوشهای لب به لب) باید مطابق با دستورالعمل NDT توسط تست RT مورد بررسی قرار گیرد .

13) جوشكاری اتصالات ورقهای انولار باید به روشی انجام شود که سبب هیچگونه پیچشی در این ورقها نشود , بنابراین ورق انولار باید به طور كامل بر روی ورق پشت بند خوابیده و محل اتصال آنها جوشكاری شود . در ابتدا باید پاسی از جوشکاری روی کلیه ورقهای انولار انجام شود . بعد از سنباده زنی و تمیز کاری , می توان پاسهای بیشتری جوش داد .

14) جوشكاری ورقهای انولار به ورقهای کف بعد از جوشكاری محل اتصال ورقهای انولار و جوشکاری ورقهای انولار به ورق شل شروع می شود .

15) بعد از جوشکاری ورقهای انولار به یكدیگر , و جوشکاری درزهای عمودی ورقهای کورس اول , و بعد از مونتاژ سه کورس از ورقهای شل و جوشکاری دو ردیف از درزهای افقی ورقهای شل , می توان ورقهای انولار را به کورس اول ورقهای شل جوش داد .

16) وقتی گوشه ورقها با شعله بریده می شوند , باید دقت کرد که ورق زیری صدمه نبیند . قبل از جوشكاری نهایی باید كلیه خال جوش ها را با سنگ تمیز كرد .

 ورقهای انولار

   همانطور که در شکلهای 6 و 7 نشان داده شده است جیگها باید قبل از شروع جوشکاری ورقهای انولار نصب شوند . 

ورقهای کف

   همانطور كه در شكل 8 نشان داده شده است كلیه جیگ و بست ها باید قبل از جوشکاری ورقهای كف نصب شوند .

وکیوم تست

    جوشها پس از تکمیل باید به کمک جعبه خلاء و با استفاده از کف صابون تحت آزمایش خلاء قرار گیرند . فشار خلاء موجود در جعبه باید حدود 400 mmHg  باشد .

کورسهای اول , دوم و سوم

      نصب ورقهای شل

 پیش از مونتاژ ورقهای کورس اول ، باید دایره ای مطابق با نقشه موقعیت , روی ورقهای انولار یا دیواره بتنی علامتگذاری شود . بعد از علامتگذاری محل هر کدام از اتصالات ورقهای شل را روی دایره مشخص نمائید . همانطورکه در شکل 2 نشان داده شده است جهت كنترل مدور بودن کورس های بعدی باید دایره ای مرجع به فاصله 100 میلیمتر درون دایره اول علامتگذاری شود .

مونتاژ ورقهای کورس اول , دوم و سوم

1) ورقهای كورس اول توسط جرثقیل در موضعشان قرار گرفته و پس از تراز کردن , به زمین متصل می شوند . همزمان با مستقر کردن ورقها , باید آنها را لب به لب هم قرار داده و موقتا توسط ورقهای محکم به هم مونتاژ کرد .

2) مونتاژ موقت ورقهای کورس اول به ورقهای انولار باید توسط تکه های ورق به همان صورت که در شکل 14 نشان داده شده است انجام شده و هیچ خال جوشی نباید زده شود .

3) بعد از نصب کورس اول , اگر لبه ورقهای شل روی هم بیافتد , باید فاصله کافی بین ورقها (گپ) ایجاد شود .

4) بعد از نصب و قبل از جوشکاری ، مدور بودن ، تراز بودن و شاقول بودن ورقهای كورس اول باید چك شود .

5) جوشكاری اتصالات عمودی كورس اول باید پیش از نصب ورقهای كورس دوم تكمیل شود .

6) نقطه شروع جهت نصب كورسهای دوم به بعد باید ◦90 نسبت به نقطه قبلی جابجا شود .

7) نصب كورس های بعدی باید بعد از تكمیل جوشكاری كورس قبلی انجام شود .

8) جیگهای لازم جهت نصب ورقهای شل در شكلهای 11 ، 12، 13 ، 14 و 15 نشان داده شده است .

3-6 جوشكاری صحیح ورقهای شل

1) پاس اول كلیه اتصالات عمودی باید توسط روش برگشت (back step) و به صورت سر بالا انجام شود . جهت جوشكاری پاس های بعدی باید ابتد پاس قبلی توسط فرچه تمیز كاری شود .

2) بعد از تكمیل پاس دوم اتصالات عمودی ، می توان پاس اول را از سمت مخالف سنگ زد .

3) در كلیه اتصالات جوشكاری عمودی و افقی باید نفوذ كامل فلز جوش در فلز مادر صورت گیرد .

4) ترتیب جوشكاری ورقهای شل در شكل 10 نشان داده شده است .

5) بعد از تكمیل جوشكاری كورس دوم ، جهت سهولت دسترسی به درون تانك ، می توان دریچه بازدید را روی كورس اول برید (لبه های برشكاری شده سنگ زده شود) .

6) الكترودها باید به مدت 2 ساعت و در دمای 250-300◦C نگه داشته شوند . دمای گرم كنهای دستی باید 80-100◦C باشد .

استانداردهای مونتاژ

1) میزان عدم هم راستایی مجاز در ورقهای شل به صورت زیر می باشد :

i) اتصالات عمودی

نباید از 10% ضخامت ورق یا 1.6 میلیمتر بیشتر باشد .

ii) اتصالات افقی

نباید از 20% ضخامت ورق بالائی بیشتر باشد در مورد ورقهای ضخیم تر از 19 میلیمتر نیز نباید از 3.2 میلیمتر بیشتر شود .

مونتاژ سقف شناوری

نصب پایه های موقت 

1) مکان پایه های موقت (Temporary Roof Supports) باید مطابق با نقشه روی عرشه پائینی علامتگذاری شود .

2) بعد از انجام بازرسی از موقعیت پایه های موقت ، جوشكاری آغازمی شود .

3) همانطور كه در شكل 17 نشان داده شده است تنظیم موقعیت پایه ها با استفاده از ریسمان انجام می شود .

 چیدمان ورقهای عرشه پائینی سقف

1) چیدن ورقها مطابق نقشه انجام می شود . باید توجه شود که حد مجاز روی هم افتادگی ورقها باید کاملا مطابق با اندازه های نشان داده شده در نقشه باشد .

3-7 جوشکاری عرشه پائینی سقف

ترتیب جوشکاری ورقها در شکل 18 نشان داده شده است . باید توجه داشت جهت جلوگیری از باد کردگی ورقها تعدادی از تقاطع ها (+) نباید جوشکاری شوند , تنها بعد از اطمینان از اینکه هیچکدام از ورقها باد نکرده اند می توان آنها را جوشکاری کرد .

سوار کردن حلقه ها (Rim Plates) , دیواره ها(bulk heads) و تراسها (truss)

1) به هنگام علامتگذاری موقعیت حلقه ها و دیواره های شعاعی روی ورقهای عرشه پائینی , باید موقعیت Rolling Ldder , Roof Drains و Gauge Pole نیز مشخص شود .

2) بعد از جوشکاری حلقه های ابتدائی , تراسها را سوار می کنیم .

3) نصب حلقه های میانی مطابق با نقشه انجام می شود .

4) دیواره های شعاعی را به صورت عمودی نصب می کنیم .

5) بعد از جوشکاری دیواره های شعاعی , آنها را به حلقه ها جوش می دهیم .

6) کلیه جوشها باید توسط گازوئیل تحت تست نشتی قرار گیرند .

7) چیدن ورقهای عرشه بالائی سقف همانند عرشه پائینی است .

نصب پایه های دائمی (Pipe Supports)

1) علامتگذاری موقعیت پایه ها روی میز کار مطابق نقشه انجام می شود .

2) غلاف پایه ها باید مطابق با نقشه به ورقهای عرشه جوش داده شوند .

3) تنظیم یا تصحیح ارتفاع پایه ها و مونتاژ کردن آنها .

 6-7 برداشتن پایه های موقت

وقتی پایه های دائمی به طور كامل نصب شدند ، باید پایه های موقت را برداشت .

7-7 نصب متعلقات

متعلقات مربوط به شل مخزن :

Shell Manhole , Water Sump , Nozzle

متعلقات مربوط به سقف شناور :

 

Deck manhole , Pontoon Manhole , Roof Drain , Emergency Drain

لازم است كه مكان قرارگیری متعلقاتی كه در بالا ذكر شد مطابق نقشه علامتگذاری شود .

كورسهای چهارم به بالا

ورقهای شل از کورس چهارم به بعد مرحله به مرحله مونتاژ و جوشکاری می شوند .

تاپ انگل و بادبند

تاپ انگل

1- بعد از مونتاژ ورقهای شل ، خال جوش زنی بر روی تاپ انگل انجام شده و ورقهای سخت كننده R مانند با خال جوش به تاپ انگل متصل می شوند .

2- وقتی كه جوشكاری اتصالات عمودی كورسهای چهارم به بالا تكمیل شد ، اتصالات عمودی تاپ انگل نیز باید جوشكاری شوند .

 بادبند

1- چون بادبندها از قبل به صورت مدور ساخته می شود لبه های آنها جز در موارد ضروری نباید بریده شود .

2- جوشكاری بادبندها به شل باید قبل از جوشكاری اتصالات افقی تكمیل شود . جوشكاری جوشهای افقی باید به صورت منقطع و به فواصل 1 متر انجام شود ولی در پاسهای بعدی می توان به صورت پیوسته جوشكاری كرد .

سیستم زه کشی سقف (Roof Drain System)

بعد از نصب پستهای مربوط به سقف ، سیستم فاضلاب سقف و نگهدارنده ها مطابق با نقشه جوشكاری شده و بعد از تكمیل جوشكاری توسط تست روغن نافذ آزمایش شوند .

سیستم آب بندی (Sealing System)

قبل از نصب سیستم آب بندی , کلیه موانع را باید از بالای پونتونها برداشت . سیستمهای آب بندی و پوشش ها باید مطابق نقشه و دستورالعملهای نصب مونتاژ شوند .

بازرسی و تستها

بازرسی و تست های مربوطه توسط ناظر کارفرما انجام می شود . گزارش بازرسی و آزمایش ها باید جهت بازنگری و تصویب به کارفرما ارائه شوند .

تست پر کردن مخزن با آب

موارد زیر باید قبل از انجام آزمایش چک شوند :

1) کلیه جوشکاریها باید تکمیل شده باشند .

2) کلیه تستهای رادیوگرافی باید انجام شده باشند .

3) لوله کشی موقت جهت انجام تست باید تکمیل شده باشد .

4) تمیزکاری درون تانک و برداشتن جیگهای موقت انجام شده باشد .

5) کلیه دریچه های موجود بر روی شل باید توسط شیرها یا درپوشهای مناسب مسدود شوند .

6) منهولهای سقف باید باز باشند .

7) همسطح بودن (تراز بودن) فونداسیون باید در نقاطی مشخص اندازه گیری شود .

 دبی آب ورودی

جهت جلوگیری از نشست آنی مخزن , میزان افزایش ارتفاع آب در مخزن باید کمتر از 5 متر در روز باشد .

 انجام بازرسی هنگام پر شدن مخزن

1) در صورت نشست فونداسیون پیمانکار باید موضوع را فورا به ناظر گزارش دهد .

2) کنترل اینکه آیا آب از محل جوشکاریها نشت می کند یا نه .

 تمیزکاری

به محض تکمیل ساخت , درون تانک باید کاملا تمیز شود .

 نوار پیچی

نوارپیچی باید مطابق با استاندارد API 2550 و ASTM D-1220 انجام شود .

رنگ کاری

1) آماده سازی سطح و رنگ کاری باید مطابق مشخصات مصوب NIOC انجام شود .

2) پیش از استفاده از آستر (جهت ممانعت از زنگ زدن تانک) , تانک باید کاملا تمیز بوده و عاری از آب و مواد باقیمانده خارجی و ته الکترودها باشد .




:: مرتبط با: جوشکاری و تست غیر مخرب , کنترل کیفیت و مترولوژی ,
:: برچسب‌ها: بازرسی مخازن ذخیره اتمسفریک مطابق با API 650 آئین نامه ها و استانداردهای مورد استفاده API Std. 650 : Welded Steel Tanks for Oil Storage ASME Section v : Nondestructive Examination ASME Section IX : Welding & Brazing Qualifications API Sec 2550 : Measurement & Calibration of Upright Cylindrical Tanks SSPC : Steel Structures Painting Council شیب فونداسیون تانکتراز كردن فونداسیون ورقهای انولار ورقهای کفوکیوم تستمتعلقات مربوط به شل مخزن , سیستم زه کشی سقف (Roof Drain System)سیستم آب بندی (Sealing System)بازرسی و تستهاتست پر کردن مخزن با آبتستهای رادیوگرافی ,

تاریخ انتشار : 1394/12/13 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

ابزارهای مهندسی کیفیت در مهندسی صنایع

MSA . FMEA. QFD.SPC

MSA چیست؟

MSA مخفف Measurement system Analyses می باشد كه به معنی تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری است. این ابزار میزان خطا در عوامل موثر بر سیستم اندازه گیری ( انسان – ماشین) را مشخص می سازد .

چرا MSA ؟

هدف اصلی از اجرای ابزار MSA اندازه گیری میزان خطا در سیستم اندازه گیری و تجزیه و تحلیل بر روی عوامل موثر بر خطا می باشد.

چه وقت MSA ؟

هنگامیكه بخواهیم نسبت به اطلاعات و اعداد بدست آمده از فرایند جهت پیاده سازی سایر ابزار آماری (SPA ) اطمینان حاصل نمائیم . هنگامیكه بخواهیم نسبت به قابلیت دستگاه و اپراتور اطمینان حاصل كنیم.

نتایج حاصل از MSA

اجرای این ابزار مشخص می كند كه آیا نتایج بدست آمده از وسیله یا روش اندازه گیری قابل قبول ، حاشیه ای (لب مرز ) یا غیر قابل قبول است

FMEA چیست ؟

FMEA روشی سیستماتیك برای شناسائی و پیش بینی وقوع مشكل در محصول و فرایند می باشد. این روش بر جلوگیری از بروز عیب و نقص ، افزایش ایمنی و افزایش رضایت مشتری تمركز دارد.

چرا FMEA ؟

هدف از FMEA در یك فرایند یا محصول ، پیش بینی وقوع مشكل است ( مشكلات بالقوه ).

چه وقت FMEA ؟

در واقع این تكنیك در هر مرحله از فرایند ، از طراحی تا تولید محصول قابل اجرا می باشد . كه بدنبال آن فرایندی قوی و خلل ناپذیر را خواهیم داشت كه هرگز با بحرانهای بی موقع رو به رو نخواهد شد.

نتیجه حاصل از FMEA

ردیابی و تشخیص از وقوع تمامی مواردی كه باعث شكست یك فرایند می شود رفع مشكلات بالقوه ، كیفیت را به همراه دارد.

SPC چیست ؟

SPC مخفف STATISTICAL PROCESS CONTROL است كه به معنای كنترل آماری فرایند می باشد و یك نوع روش كنترلی است كه برای تحت كنترل در آوردن نوسانات فرایند های تولیدی بكار می رود.

چرا SPC ?

SPC یك ابزار علمی است جهت مونیتورینگ ( نمایش دادن وضعیت خط ) / كنترل / ارزیابی تجزیه و تحلیل فرایند تولید .

هدف SPC تحت كنترل درآوردن ( STABLE ) نوسانات تولید در محدوده مورد انتظار.

چه وقت SPC ?

  • زمانی كه نقاط بحرانی فرایند (KEY CHARACTERISTIC ) ها تعیین شده باشد.
  • زمانی كه ضایعات در خط وجود دارد.
  • زمانی كه هیچگونه شناختی ( اطلاعی) از وضعیت فرایند تولید وجود ندارد.
  • زمانی كه دوباره كاری در خط وجود دارد.

نتایج حاصل از اجرای spc

  • تغییرات ناگهانی فرایند را نشان می دهد.
  • قدرت پیش بینی در مورد فرایند را افزایش می دهد.
  • از تولید اقلام (ضایعات) جلوگیری می كند.
  • دوباره كاریها را كاهش می دهد.
  • قدرت تجزیه و تحلیل تیمهای حل مسئله را افزایش می دهد .

QFD چیست ؟

QFD ( QUALITY FUNCTION DEVELOPMENT) ، یك فرایند گروهی منظم جهت برنامه ریزی و طراحی محصولات جدید یا بهبود محصولات / خدمات بطریق زیر می باشد.

  • تمركز روی نیازمندیهای مشتریان
  • بكار بردن محیطهای قابل رقابت و نیازمندیهای بازار برای بالا بردن اهداف طراحی.
  • ایجاد كار گروهی و استفاده از فوائد آن .
  • تهیه مستنداتی برای آسان شدن یكسان سازی .
  • تبدیل نیازمندیهای كیفی مشتری به اهداف قابل اندازه گیری بگونه ای كه محصولات و سرویسهای مناسب ، بصورت صحیح و در اولین فرصت به بازار معرفی گردند.

چرا QFD ؟

روش QFD ، فرایند ساختار یافته ای است كه اهداف زیر را در بر دارد

  • تبدیل نیازهای مشتری به نیازمندیهای طراحی یا مهندسی
  • تبدیل نیازمندیهای طراحی یا مهندسی به ویژگیهای قطعه یا محصول
  • تبدیل ویژگیهای قطعه یا محصول به عملیات ساخت و تولید.
  • تبدیل عملیات ساخت و تولید به عملیات خاص و كنترلهای آن.

چه وقت QFD ؟

در طراحی محصول جدید یا توسعه محصول قدیم می توان از QFD استفاده كرد. در توسعه محصول قدیم می توان نیاز مشتریان را معین كرد و سپس این نیاز ها با فرایند تولید طوری تركیب گردد تا مدیران تا مدیران قادر باشند با كمترین تغییر تكنولوژی ، بیشترین تاثیر را در ارضاء نیازهای مشتریان داشته باشند. در طراحی محصول سعی می شود محصول مطابق با نیاز مشتریان باشد تا رضایت آنها حاصل گردد.

نتایج حاصل از QFD

  • مشتری مداری
  • بهبود كیفیت مطابق آنچه كه خواسته مشتری است
  • تشویق و گسترش كار گروهی
  • كاهش قابل ملاحظه در هزینه های راه اندازی
  • كاهش تغییرات در حین فرایند طراحی
  • افزایش بهره وری، كیفیت و دانش مهندسی
  • تغییرات كمتر مهندسی
  • چرخه كوتاهتر محصول

 




:: مرتبط با: سایر رشته های مهندسی , کنترل کیفیت و مترولوژی ,
:: برچسب‌ها: ابزارهای مهندسی کیفیت در مهندسی صنایع MSA . FMEA. QFD.SPC MSA چیست؟ MSA مخفف Measurement system Analyses می باشد كه به معنی تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری است. این ابزار میزان خطا در عوامل موثر بر سیستم اندازه گیری ( انسان – ماشین) را مشخص می سازد . چرا MSA ؟ هدف اصلی از اجرای ابزار MSA اندازه گیری میزان خطا در سیستم اندازه گیری و تجزیه و تحلیل بر روی عوامل موثر بر خطا می باشد. چه وقت MSA ؟ هنگامیكه بخواهیم نسبت به اطلاعات و اعداد بدست آمده از فرایند جهت پیاده سازی سایر ابزار آماری (SPA ) اطمینان حاصل نمائیم . هنگامیكه بخواهیم نسبت به قابلیت دستگاه و اپراتور اطمینان حاصل كنیم. نتایج حاصل از MSA اجرای این ابزار مشخص می كند كه آیا نتایج بدست آمده از وسیله یا روش اندازه گیری قابل قبول , حاشیه ای (لب مرز ) یا غیر قابل قبول است FMEA چیست ؟ FMEA روشی سیستماتیك برای شناسائی و پیش بینی وقوع مشكل در محصول و فرایند می باشد. این روش بر جلوگیری از بروز عیب و نقص , افزایش ایمنی و افزایش رضایت مشتری تمركز دارد. چرا FMEA ؟ هدف از FMEA در یك فرایند یا محصول , پیش بینی وقوع مشكل است ( مشكلات بالقوه ). چه وقت FMEA ؟ در واقع این تكنیك در هر مرحله از فرایند , از طراحی تا تولید محصول قابل اجرا می باشد . كه بدنبال آن فرایندی قوی و خلل ناپذیر را خواهیم داشت كه هرگز با بحرانهای بی موقع رو به رو نخواهد شد. نتیجه حاصل از FMEA ردیابی و تشخیص از وقوع تمامی مواردی كه باعث شكست یك فرایند می شود رفع مشكلات بالقوه , كیفیت را به همراه دارد. SPC چیست ؟ SPC مخفف STATISTICAL PROCESS CONTROL است كه به معنای كنترل آماری فرایند می باشد و یك نوع روش كنترلی است كه برای تحت كنترل در آوردن نوسانات فرایند های تولیدی بكار می رود. چرا SPC ? SPC یك ابزار علمی است جهت مونیتورینگ ( نمایش دادن وضعیت خط ) / كنترل / ارزیابی تجزیه و تحلیل فرایند تولید . هدف SPC تحت كنترل درآوردن ( STABLE ) نوسانات تولید در محدوده مورد انتظار. چه وقت SPC ? زمانی كه نقاط بحرانی فرایند (KEY CHARACTERISTIC ) ها تعیین شده باشد. زمانی كه ضایعات در خط وجود دارد. زمانی كه هیچگونه شناختی ( اطلاعی) از وضعیت فرایند تولید وجود ندارد. زمانی كه دوباره كاری در خط وجود دارد. نتایج حاصل از اجرای spc تغییرات ناگهانی فرایند را نشان می دهد. قدرت پیش بینی در مورد فرایند را افزایش می دهد. از تولید اقلام (ضایعات) جلوگیری می كند. دوباره كاریها را كاهش می دهد. قدرت تجزیه و تحلیل تیمهای حل مسئله را افزایش می دهد . QFD چیست ؟ QFD ( QUALITY FUNCTION DEVELOPMENT) , یك فرایند گروهی منظم جهت برنامه ریزی و طراحی محصولات جدید یا بهبود محصولات / خدمات بطریق زیر می باشد. تمركز روی نیازمندیهای مشتریان بكار بردن محیطهای قابل رقابت و نیازمندیهای بازار برای بالا بردن اهداف طراحی. ایجاد كار گروهی و استفاده از فوائد آن . تهیه مستنداتی برای آسان شدن یكسان سازی . تبدیل نیازمندیهای كیفی مشتری به اهداف قابل اندازه گیری بگونه ای كه محصولات و سرویسهای مناسب ,

تاریخ انتشار : 1394/11/24 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1389/10/10 | نظرات