تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک - مطالب مدیریت جامع تعمیرات TPM
 

نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

 انتخاب بلبرینگ

هر یک از بیرینگ‌ها مشخصه خاصی را ارائه می‌دهند که این مشخصه تعیین کننده کاربرد خاص همان بیرینگ است. به عنوان مثال بلبرینگ شیار عمیق برای نیروهای شعاعی همانند نیرو‌های محوری مناسب است. آنها همچنین دارای اصطکاک کم بوده و دقت بالایی را در حرکت نشان می‌دهند. بنابراین آنها برای موتورهای الکتریکی کوچک مناسب هستند.

بیرینگ‌های کروی و حلقوی غلتکی، می‌توانند بار‌های سنگین را حمل کرده و همچنین خاصیت خود تنظیمی دارند. این خصوصیات آنها را برای کاربردهای مهندسی که در آن نیروهای زیاد، انحراف و ناراستایی در شفت‌ها وجود دارد، مناسب می‌سازد.


عوامل موثر در انتخاب بلبرینگ

در اکثر کاربرد ها، بسیاری از عوامل باید در انتخاب بیرینگ‌ها در نظر گرفته شود؛ بنابراین برای انتخاب بیرینگ‌ها نمی‌توان یک قانون کلی ارایه کرد. اطلاعات جمع آوری شده در این متن معرفی کننده فاکتور های مهم در انتخاب و استاندارد سازی بیرینگ‌ها معرفی می‌شود که می‌توانند در انتخاب مدل صحیح کاربر را یاری کنند. از جمله عوامل مهم می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • فضای کاری
  • بار
  • ناهمراستایی
  • دقت
  • سرعت
  • راه‌اندازی آسان
  • سفتی
  • جابجایی محوری
  • نصب و پیاده سازی
  • آب‌بند داخلی

مرور جامع بر روی انواع بیرینگ‌ها، ویژگی‌های طراحی و مناسب بودن آنها برای نیاز‌‌های کاربردی، در جدول زیر ارایه شده است.

اطلاعات جزئی بر روی بیرینگ‌های خاص، مانند خصوصیات آنها و همینطور طراحی‌های موجود را می‌توان در بخش های خاص جستجو کرد.

برخلاف طرح‌ها و انواع پر کاربرد و معروف، انواع بیرینگ‌های خاص به صورت کلی در این جدول ارایه نشده است.

جدول ارایه کننده اطلاعات سطحی از انواع بیرینگ است. محدودیت سمبل‌ها مانع از ارایه اطلاعات کامل در مورد انواع بیرینگ‌ها شده است.

به رغم محدودیت جدول ارایه شده، این شکل می‌تواند روش مناسبی را برای انتخاب بیرینگ ارایه دهد. این نکته نیز باید در نظر گرفته شود که هزینه نصب بیرینگ و همینطور موجود بودن آن نیز بر روی انتخاب نهایی تاثیرگذار است.

معیار‌‌‌های مهم دیگری که باید در طراحی بیرینگ مد نظر قرار داده شود شامل ظرفیت حمل بار، طول عمر، اصطکاک و سرعت مجاز، لقی داخلی یا پیش‌بار آن، روغن‌کاری و آب‌بندی آن است که در کاتالوگ‌های مجزا بررسی شده است. محصول کامل در کاتالوگ‌ّها نشان داده نمی‌شود. کاتالوگ‌ّها و بروشور‌ّهای خاص موجود برای بیرینگ‌ها را می‌توان با ایجاد ارتباط با تولید کننده بدست آورد.

انتخاب بیرینگ

راهنمای جدول

جدول زیر تنها یک کمک کلی برای انتخاب بیرینگ مناسب انجام می‌دهد، لذا برای یک انتخاب شایسته تر نیاز است تا به اطلاعات دیگر نیز اشراف داشته باشید.

علامت ها

تعریف علامت‌های موجود در جدول به شرح زیر می‌باشد.

+++ عالی
++ خوب


+ نسبتا خوب
ضعیف
غیر قابل استفاده
یکطرفه
دو طرفه

 

طراحی

تعریف اعداد موجود در جدول به شرح زیر می‌باشد.

1 مخروطی
2 آب‌بند شده
3 خود تنظیم
4 جدا نشدنی
5 جدا شدنی

 

شاخصه ویژه

6 منحصرا بار شعاعی
7 منحصرا بار محوری
8 بار ترکیبی
9 بار لحظه‌ای
10 سرعت بالا
11 دقت بالا
12 با سختی بالا
13 کم صدا
14 اصطکاک کم
15 جبران نامیزان در عملیات
16 جبران مشکلات همترازی
17 مکان‌یابی چیدمان بیرینگ
18 بدون مکان‌یابی چیدمان بیرینگ
19 تغییر مکان محوری

 

انتخاب بیرینگ ها

جهت بزرگنمایی تصویر روی عکس کلیک کنید

منبع: کاتالوگ بیرینگ شرکت SKF





:: مرتبط با: مدیریت جامع تعمیرات TPM ,
:: برچسب‌ها: منحصرا بار شعاعی منحصرا بار محوری بار ترکیبی بار لحظه‌ای سرعت بالا دقت بالا با سختی بالا کم صدا اصطکاک کم جبران نامیزان در عملیات جبران مشکلات همترازی مکان‌یابی چیدمان بیرینگ بدون مکان‌یابی چیدمان بیرینگ تغییر مکان محوری , فضای کاری بار ناهمراستایی دقت سرعت راه‌اندازی آسان سفتی جابجایی محوری نصب و پیاده سازی آب‌بند داخلی , بیرینگ‌های کروی و حلقوی غلتکی , انتخاب بلبرینگ ,

تاریخ انتشار : 1397/01/2 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

Hot Feed Rubber اکسترودر با تغذیه داغExtruder - دستگاه اکسترودر لاستیک  Extruder

اکسترودر لاستیک

اکسترودر ماشینی است که به آمیزه لاستیکی تجزیه شده نیرو واردساخته تا  با فشار در انتهای دستگاه از میان یک قالب عبور نموده و محصولی نواری شکل با سطح مقطع خاص تولید نماید.  ماشینهای اکسترودر با کاربردهای متنوع بطور گسترده در صنعت لاستیک مورد  استفاده قرار می گیرند.

در خط تولید، ماشینهای اکسترودر برای شکل دهی اولیه لاستیک جهت عملیات   بعدی و نیز برای شکل دادن به محصولات نهائی مورد استفاده قرار می گیرند.  کلیه این کاربردها باعث می شوند که نیازهای عملی هر کاربرد خاص در ماشین  طراحی شود و طیف گسترده طرحهای موجود ماشینهای اکسترودر نیز منعکس کننده همین مطلب است.

 محصولات اکسترودری

1-      انواع شلنگها

2-      ترد تایر(آج تایر)

3-      سایدوال تایر( قسمت کناری رویه ی تایر )

4-      درزگیرها

5-      پروفیلها و نوارها

6-      و کلا” تمام محصولاتی که به صورت پیوسته می باشند.

تقسیم بندی اکسترودر ها از نظر تغذیه

اکسترودر هایی که از روی دمای مواد مورد تغذیه آنها که برای انجام عملیات ضروری می باشد تفکیک می شوند دو دسته اند:

–         اکسترودر تغذیه گرم

–         اکسترودر تغذیه سرد

معمولا” تغذیه مورد نیاز برای اکسترودر های گرم  که در صنعت لاستیک به  کار گرفته شده اند قبلا” طی عملیاتی جداگانه پیش گرم می شوند.    در روشهای معمول اکستروژن گرم معمولا از یک میل برای این کار استفاده می شود.اکسترودر های سرد که با استفاده ازیک نوار لاستیکی یا لاستیکهای دانه ای در دمای محیط کار میکند.ثانیا” اکسترودرها را میتوان با  توجه به کاربردشان طبقه بندی و تفکیک کرد.

بسیاری از کارخانجات ماشینی میخواهند که اگر به اندازه کافی مؤثر نیست    حداقل بتواند با موفقیت و بطور صحیح انواع آمیزه ها را با اختلاط متفاوت فرآیند   نماید.در اینجا روی به حداقل رساندن زمان تعویض دای و برگرداندن ماشین  به وضعیت عملیاتی مناسب و سهولت پاکسازی لازم و کافی برای به حداقل      رساندن آلودگی ها ناشی از تغییر کامپاند تأکید می شود.   وقتی قرارباشد دستگاهی برای یک مدت طولانی با ترکیبات لاستیکی  که دارای خواص روانی و سیلانی محدودی هستند کار کند،مارپیچ سره   ودای می توانند طوری طراحی شوند تا هم میزان خروجی مواد بالا باشد  و هم کنترل خوبی از لحاظ ابعاد وجود داشته باشد.همچنین علیرغم تغییرات جزئی در مواد تغذیه می توان قسمت تغذیه و تسمه کشش و نیز  سیستم کنترل را طوری انتخاب کرد که کنترل ابعادی مناسب حاصل گردد.

تفاوت عمده فیزیکی میان اکسترودرهای سرد وگرم در نسبت طول به قطر مارپیچشان می باشد.  برای ماشینهای گرم که قسمت قابل ملاحظه ای انرژی جهت گرم کردن و   پلاستیکی کردن مخلوط  لاستیک روی میل انجام شده عمل مارپیچ اکسترودر صرفا” انتقال و اعمال فشار می باشد.   این باعث می شود که ماشینها کوچک بوده و دارای طولهای مارپیچی بر حسب   قطر آنها از 3d  تا 5d باشند.

علاوه بر عملیات انتقال و فشار بوسیله مارپیچ ، در اکسترودرهای سرد  می بایستی مارپیچ بتواند در لاستیک کارهای مکانیکی لازم جهت بالا بردن دما و رسیدن به درجه حرارت مورد نظر را انجام دهد و نرمی مواد هنگام خروج  از دای را بوجود آورد.این امر باعث می شود که مارپیچها دارای طولهایی بیشتر      در محدوده 9d تا 15d باشندو حتی در بعضی کاربردها ممکن است از مارپیچهایی   بزرگتر از این هم استفاده شود.

اکسترودر های سرد در حد وسیعی جای انواع گرم را در خطوط تولید گرفته اند. این جایگزینی بیشتر در خطوطی صورت گرفته که با کار دراز مدت و یا دقت  در اندازه گیری ابعادی صحیح مورد نظر بوده است این ماشین با پیشرفتهای  قابل ملاحظه ای که ناشی از تنوع طرح های توسعه یافته و اطلاع از فنون کار  بوده در بدست گرفتن بازار ماشین آلات سهم بسزایی داشتند.

اجزای اکسترودر مارپیچی با تغذیه سرد :

– قیف  تغذیه : محلی است که آمیزه(مواد) وارد اکسترودر می شود.  بسته به نوع تغذیه شکل قیف فرق  میکند.

دو چیز درمورد قیف تغذیه مهم است:

1-      اندازه قیف

2-      یکنواختی تغذیه

 تغذیه یکنواخت باعث تولید محصول یکنواخت می شود.

-پوسته یا بدنه اکسترودر:

یک استوانه فلزی است که مارپیچ را احاطه میکند.در داخل این استوانه   حفره هایی تعبیه می شود تا با عبور آب سرد وگرم بتوانیم درجه حرارت اکسترودر را کنترل کنیم.اگر درجه حرارت آمیزه کنترل نشود آمیزه داغ می شود که باعث می شود محصول خروجی به صورت برشته یا سوخته دار خارج شود     (یا در اصل اسکورچ شود).

-مارپیچ:

در یک اکسترودر با تغذیه سرد همچنان که از نامش بر می آید،آمیزه لاستیکی در درجه حرارت محیط تغذیه می شود.خوراک ممکن است بصورت نوار یا دانه باشد مارپیچ باید به مقدار کافی انرژی مکانیکی انتقال دهد تا هم آمیزه نرم شده و     هم با فشار عقب برنده دای مقابله نماید. در طراحی مارپیچ های بکار برده شده در اکسترودر با تغذیه سرد ،بررسی های   خاص لازم است.برای آنکه خرد شدن(Mastication) به مقدار لازم صورت گیرد   باید ارتفاع پره مارپیچ کم و طول مارپیچ زیاد باشد.  مارپیچ یک اکسترودر ساده دارای سه قسمت تغذیه ،قسمت انتقالی یا سنجش و قسمت فشرده شدن می باشد.

هر قسمت مارپیچ نقش جداگانه ای دارد .قسمت تغذیه،مواد را از قیف تغذیه انتقال میدهد.قسمت انتقالی مواد را حرارت داده،مخلوط می نماید قسمت فشرده سازی یکنواخت کننده است و فشار لازم برای راندن مواد  از درون دای در آن ایجاد می گردد.   درون مارپیچ هم کنترل درجه حرارت وجود دارد.داخل مارپیچ مجراهایی تعبیه شده که از داخل آن آب میتواند عبور کند تا کنترل درجه حرارت داشته باشیم. سرعت مارپیچ در دمای اکسترودر تأثیر زیادی دارد در مقدار تغذیه ثابت افزایش  سرعت مارپیچ  باعث افزایش دمای محصول خروجی از اکسترودر می شود.

 سرعت ایده آل در اکسترودرهای مارپیچی:

حد سرعتی است که بتواند لاستیک را از تغذیه دریافت و از جمع شدن آن در قیف تغذیه جلوگیری کند.

-هد(کلگی):

هدف از بکار گیری هد متعادل ساختن و یکنواخت نمودن فشار و انتقال آمیزه به سمت قالب است. شکل هد باید طوری طراحی شود تا بتواند نیازهایی را که لازم است تأمین کند:

1-      تأمین حداکثر محصول خروجی بدون هیچ مشکل وبی نظمی

2-      جبران تغییر شکل ناشی از خواص بازگشت الاستیک آمیزه

3-      حذف نواحی ساکن و ایستا که احتمالا” در مسیر آمیزه ایجاد می شود.

-قالب(دای):

قالب جسمی است که بر روی کلگی(هد) قرار می گیرد و باعث می شود  آمیزه هنگام خروج شکل مورد نظرما را به خود بگیرد.به طور کلی طراحی دای   نیاز به مهارت وتجربه فراوان است.




:: مرتبط با: روش های تولید , مدیریت جامع تعمیرات TPM ,
:: برچسب‌ها: محصولات اکسترودری 1- انواع شلنگها 2- ترد تایر(آج تایر) 3- سایدوال تایر( قسمت کناری رویه ی تایر ) 4- درزگیرها 5- پروفیلها و نوارها , دستگاه اکسترودر لاستیک Extruder , اسکورچمارپیچخرد شدن(Mastication)سرعت ایده آل در اکسترودرهای مارپیچیهد(کلگی)قالب(دای) ,

تاریخ انتشار : 1396/12/11 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

قسمت های بنبوری لاستیک

 بنبوری دستگاه اختلاط داخلی است که از سه قسمت عمده تشکیل یافته است:

  1. قسمت تغذیه
  2. قسمت اختلاط
  3. قسمت موتور

     قسمت تغذیه بنبوری لاستیک :

این قسمت شامل یک قیف تغذیه برای دریافت مواد می باشد همچنین یک رام  برای نگهداری مواد در داخل اطاقک اختلاط تشکیل یافته است. بالا و پایین رفتن  رام و باز و بسته شدن دریچه قیف تغذیه به وسیله فشار هوا صورت می گیر   رام مواد مخلوط شونده را در محدوده عمل موثر روتورها نگه می دارد.

قسمت اختلاط بنبوری لاستیک

از دو سیلندر به هم مرتبط که درون آن از دومارپیچ حلزونی که روتور نامیده   میشوند، تشکیل یافته است. این روتورها درکنار هم درون این سیلندرها قرار   گرفته اند و در جهت عکس یکدیگر با سرعت های متفاوت، نسبت به یکدیگر   درحال چرخش هستند، یکی از روتورها اندکی سریعتر حرکت می کند.    هر یک از دو روتور دارای دو یا چهار بادامک می باشد. دور روتورها توسط گردش   موتورهایی که با ولتاژ بالا کار می کنند تامین می گردد. این سیلندرها و روتورها   درون محفظه چدنی قرار دارند که محفظه اختلاط، نامیده می شود. عمل اختلاط درون این اطاقک اختلاط انجام می گیرد به همین دلیل، بنبوری را مخلوط کن داخلی   می نامند.   در قسمت زیرین اطاقک، درب تخلیه برای مواد خمیری شکل، قرار گرفته است که   به صورت هیدرولیکی باز و بسته می شود.

 قسمت موتور بنبوری لاستیک

:جهت اختلاط مواد در داخل محفظه اختلاط بنبوری، موتوری قرار دارد که روتورها را به چرخش در می آورد.

مراحل انجام اختلاط در بنبوری:

این بخش به عملیاتی که بایستی جهت تولید یک بچ مخلوط شده که دارای   خصوصیات مورد نظر برای عملیات بعدی و خصوصیات محصول است مربوط می شود.   یک مرحله اختلاط ایده آل یعنی همه اجزا و مواد یک کامپاند با هم درون یک مخلوط   کن تغذیه شود و بدون ایجاد خطر سوختگی در یک سیکل به اندازه کافی مخلوط شود   و سپس این اجزا به یک شکل مورد نظر جهت عملیات بعدی (بصورت نوار یا دانه ای    شکل)تبدیل می شوند.   مواد پس از توزین، روی بنبوری منتقل می شود که دارای یک ترازوی الکترونیک است   که به میزان لازم مواد را وزن می کند. مواد اولیه از دهانه بنبوری به داخل محفظه اختلاط   تخلیه شده و در فاصله روتورها و همچنین روتورها با بدنه با یکدیگر آمیخته می شوند.   پس از تکمیل عمل اختلاط، مخلوط از دریچه زیرین بنبوری تخلیه شده و بر روی دو میل   ورق می گردد. سپس با عرض مشخصی بریده شده و پس از عبور از داخل محلول   «بچ آف» شستشو شده و خنک می گردد.   آنگاه به صورت ورق جمع آوری می شود.   قابل ذکر است که در اختلاط روی میل درجه حرارت کمتر و زمان اختلاط طولانی تر  است ولی در بنبوری زمان اختلاط کمتر و درجه حرارت بالاتر می باشد.   در کارخانه های بزرگ لاستیک ، بویژه کارخانه های تولید کننده تایر ،بطور عمده   مخلوط کن بنبوری برای تهیه آمیزه ها جایگزین غلتکها شده اند.   کارخانه های کوچکتر لاستیک سازی نیز برای بازدهی مؤثر ،مجبور به تهیه آمیزه در  مخلوط کن بنبوری شده اند.در بنبوری فرآیند اختلاط در درون یک محفظه بسته و   توسط روتورهای در حال چرخش صورت می گیرد.

    ترتیب ورود مواد به میکسر:

انتخاب ترتیب ورود مواد به یک مخلوط کن میتواند عامل بسیار مؤثری در کارایی   عمل اختلاط و همچنین در میزان تولید و خصوصیات مخلوط حاصل از آن باشد طبق   یک دستور کلی تعداد موادی که در یک سیکل مخلوط افزوده می شوند و باعث بالابردن   و پایین آوردن رام میشود میبایستی به حداقل رسانده شود و این بخاطر زمانی است  که این عمل اشغال می کند.


     تهیه آمیزه لاستیکی در مخلوط کن های داخلی:

  پرکردن محفظه مخلوط کن زمانی انجام می شود که رام در حالت ابلا قرار گرفته   است.ابتدا تکه های کائوچوی وزن شده به داخل مخلوط کن ریخته می شود.بعد از   یک نرم کردن کوتاه ،فیلرها(مثل دوده)،روغن ها ودیگر عوامل اضافه می شود،سپس   کوبه یا رام پایین آورده می شود.   اگر حجم پرشدن و فشار رام صحیح باشد،پایین آمدن و صدای ضربه ضربه انتهای   رام را می توان بعد از 15تا20ثانیه شنید. ترکیب شدن کامل پرکننده ها(مثل:دوده،سیلیکا،تالک) در فاز کائوچو را می توان   با شنیدن صدایی شبیه مک زدن تشخیص داد .

     کنترل کیفیت و فرآیند اختلاط:

برخی از عوامل که به صورت مکرر و پی در پی در اختلاط آمیزه های لاستیکی دخالت   دارند ،به نسبت مشخص هستند که در ادامه ذکر می شوند:   مواد اولیه مصرفی باید یکنواخت باشد،آمیزه ها نبایستی آلوده شوند.آمیزه ها بایستی   به نحوی فرمول بندی شود که اثر تغییرات کوچک طی فرآیند به حداقل برسد. شیوه   اختلاط (ترتیبی که مواد بهم اضافه می شوند)بایستس متناسب با فرمول بندی وطراحی مخلوط کن بنبوری باشد و در نهایت مخلوط کن باید به خوبی نگهداری  شود تا محصولی یکنواخت تولید شود.

     تعدادی از مشکلاتی که در بنبوری وجود دارد :

اشکال علت احتمالی راه حل
*کوبه بالا نمی آید 1- نشت پکینگ دور سیلندر پیستون کوبه 2- فشار هوا وجود ندارد 3- کنترل هوای ناقص 4- مواد در گلویی قیف چسبیده است 1- تعویض پکینگ 2- شرایط را تصحیح کنید 3- شرایط را تصحیح کنید 4- مشکل بعدی را ببینید
*مواد در گلویی قیف می چسبد 1- تجمع وانباشت مواد 2- بزرگی بیش از اندازه پیمانه 3- اضافه کردن نامناسب مایعات 1- گلویی قیف را تمیز کنید 2- اندازه پیمانه را کم کنید 3- مواد را بادقت بیشتری بارگیری کنید
*مواد به چرخانه ها یا دریچه تخلیه می چسبد 1- تنظیم نبودن دمای ماشین 2-صحیح نبودن دمای نشان داده شده پیمانه 3- توالی نامناسب افزایش مواد 4- خیلی زیاد بودن فشار کوبه 1- دمای ماشین را متناسب با محدودیت مواد تغییر دهید 2- دمای پیمانه را تفسنج وارسی کنید 3- توالی افزایش مواد را تغییر دهید 4- فشار را کم کنید
*دمای آمیزه به سرعت بالا می رود 1- خیلی زیاد بودن فشار کوبه 2- نامناسب بودن اندازه پیمانه 3- نامناسب بودن توالی افزایش مواد 4- مناسب کارنکردن سیستم سرمایش 1- فشار را کم کنید 2- در اندازه پیمانه تجدید نظر کنید 3- توالی افزایش مواد را تغییر دهید 4- در صورت لزوم سیستم را تمیز کنید
*دمای آمیزه به حد نیاز بالا نمی رود 1- خیلی کم بودن فشار کوبه 2- نامناسب بودن اندازه پیمانه 3- نامناسب بودن توالی افزایش مواد 1- فشار را افزایش دهید 2- اندازه پیمانه را درست کنید 3- ترتیب افزایش را تغییر دهید
*آمیزه تخلیه شده خوب مخلوط نشده است 1- نامناسب بودن اندازه پیمانه 2- نامناسب بودن توالی افزایش مواد 3- عدم کیفیت خوب مواد اصلی 1- اندازه پیمانه را درست کنید 2- ترتیب افزایش را تغییر دهید 3- شرایط را با بخش کنترل کیفیت هماهنگ کنید

  معیار برای تخلیه مواد:

  برای تصمیم گیری در مورد زمان پایان بخشیدن به عمل اختلاط ، متد های متفاوتی وجود دارد که معمولترین آنها عبارتند از:

1-      تصمیم گیری از روی زمان از قبل تعیین شده

2-      رسیدن دمای آمیزه به دمای از قبل تعیین شده

3-      رسیدن آمیزه به دمای مشخص در یک زمان از قبل تعیین شده

هدف،بالابردن و تضمین کیفیت محصول نهایی،اجتناب از over mixing و کاهش   اختلاف میان محصول حاصل از بچهای مختلف است.تاکنون شواهد بسیاری نشان   داده است که با در نظر گرفتن انرژی ورودی در مراحل مختلف سیکل اختلاط (هم به   صورت توان لحظه ای و هم به صورت توان کلی و یا کار ورودی)میتوان دقت وکنترل   بر روی فرآیند را افزایش داد.   در اختلاط یک آمیزه لاستیکی ایجاد هرگونه تغییری در توان مصرفی میتواند نمایشگر   مرحله ای از فرآیند باشد.مانند تر شدن ،پراکندگی(dispersion) و نرم شدن که هر   کدام از اینها در تعیین خواص نهایی محصول مؤثرند.خواصی چون ویسکوزیته و   تورم (die swell) که بستگی به کسر حجمی لاستیک در مخلوط دارند،در انتهای  مرحله پراکندگی به مقدار اپتیمم خود میرسند.در واقع در ابتدای مرحله dispersion ،ذرات فیلر هنوز به صورت توده هایی هستند که تکه های لاستیک را در بین ذرات   خود در بر گرفته اند و هنگامیکه نیروی برشی بر آنها اعمال می شود کل توده فیلر   به همراه لاستیکی که در برگرفته است به عنوان یک ذره فیلر منفرد عمل مینماید.   بنابراین یک مخلوط پراکنده نشده (disperse) نشده ،نسبت به یک آمیزه هموژن ،   همواره از ویسکوزیته بالاترو die swell پایین تری برخوردار خواهد بود. در نظر گرفتن توان مصرفی ،روش واضحتری برای اندازه گیری زمان پراکنده شدن   دوده سیاه می باشد.با مقایسه زمان دما و منحنیهای توان یا توان کلی بعنوان   روشهایی برای کنترل فرایند ،به نتایج زیر برمی خوریم:   هنگام اختلاط با زمان از قبل تعیین شده ،پارامترهایی چون زمان لازم برای گرم   شدن فلزات در شروع اختلاط ،سرعت سرد شدن و نیز زمان لازم برای افزودن   اجزا آمیزه مقدار مشخصی در نظر گرفته شده است.بنابراین هرگونه تغییر در   این موارد موجب ایجاد اختلافاتی در محصول یک بچ با بچ دیگر می گردد.هنگام   اختلاط با دمای از قبل تعیین شده که اغلب به روش معکوس و در سیکل اختلاط   کوتاهی انجام می گیرد،مهمترین محدمدیت،دقت در اندازه گیری دمای بچهاست.   به عبارت دیگر افت حرارتی بزرگ ایجاد شده توسط میکسر ،غالبا”دقت در اندازه   گیری دما را از بین میبرد.هنگام اختلاط با توان ورودی از قبل تعیین شده محدودیتهای   فوق از بین رفته وتشابه بین بچها بیشتر میشود ضمنا”در این روش زمان اختلاط    بیش از 3 دقیقه است.   به هر جهت در نظر گرفتن کار یا توان ورودی به تنهایی کافی نیست.چرا که   بایست اثر پارامترهای متغییر فرآیند را نیز بر روی منحنی توان در نظر گرفت. به بیانی دیگر بایست گزارشی وجود داشته باشد که هم شامل منحنی تغییرات   توان لحظه ای و هم شامل منحنی تغییرات توان لحظه ای و هم شامل منحنی   تغییرات توان کلی و یا کار انجام شده باشد.البته باز هم این اطلاعات نمیتواندبه   تنهایی معیاری برای کنترل فرآیند باشد بلکه بایستی کنترلهای زمان و دما را نیز  در کنار آنها در نظر گرفت.




:: مرتبط با: مدیریت جامع تعمیرات TPM , مدیریت تولید ,
:: برچسب‌ها: بن بوری banbury , کامپاند کامپند سازی لاستیک سازی , آمیزه شیت کردن فاینال کردن , قسمت های بنبوری لاستیک 1.1 قسمت تغذیه بنبوری لاستیک : 1.2 قسمت اختلاط بنبوری لاستیک 1.3 قسمت موتور بنبوری لاستیک 2 مراحل انجام اختلاط در بنبوری: 3 تهیه آمیزه لاستیکی در مخلوط کن های داخلی: 3.1 کنترل کیفیت و فرآیند اختلاط: ,

تاریخ انتشار : 1396/12/11 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
عنوان مقاله :

بررسی و کاهش ارتعاشات یک دستگاه دوار



دانلود

pass : mechanicspa.mihanblog.com



:: مرتبط با: مدیریت جامع تعمیرات TPM ,
:: برچسب‌ها: بررسی و کاهش ارتعاشات یک دستگاه دوار , آنالیز فراکانس پمپ , ارتعاشات پمپ و شیر , تعمیرات و نگهداری با کنترل ارتعاشات ,

تاریخ انتشار : 1395/11/22 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
انواع لوله ها در آبرسانی و جمع آوری فاضلاب

لوله ها را می توان به انواع مختلف از نظر جنس کاربرد و نحوه اتصالات دسته بندی نمود. در آبرسانی و جمع آوری فاضلاب عمدتا از لوله های آهنی و پلاستیکی استفاده می شود.نصب لوله پلی اتیلن لوله های آزبست سیمان و لوله های بتونی نیز در جمع آوری فاضلاب کاربرد دارند البته استفاده این نوع از لوله ها به دلیل مشکلات زیست محیطی و تعمیر و نگهداری پر هزینه رو به انقراض است

همچنین در آبرسانی منازل و اماکن و سیستم های آبرسانی کوچک PLUMBING از لوله های گالوانیزه استفاده می شود.در لوله کشی آب گرم و سرد مصرفی برای اتصال لوله ها به یکدیگر تغییر جهت دادن لوله ها انشعاب گیری و یا تبدیل قطر لوله از قطعاتی استفاده می کنیم که آنها را اتصالات یا وصاله می نامند.

لوله‌های گالوانیزه
لوله‌های چدن
لوله‌های پلاستیکی
لوله PE
لوله PVC
لوله PP
لوله ABS
لوله CPVC
لوله PB

لوله های گالوانیزه

لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه. این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروف اند و عموما بین این دو نوع فرق گذاشته نمی شود در صورتی که لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبک تر و براق تر است.لوله گالوانیزه

هر دو نوع لوله های گالوانیزه در شاخه های ۶ متری ساخته می شوند و در هر دو سر حدیده شده اند. قطر اسمی این لوله ها از اینچ تا ۸ اینچ دسته بندی شده اند. برای اتصال لوله های گالوانیزه نمی توان از فرایند جوشکاری استفاده نمود چرا که در اثر حرارت جوشکاری روی موجود در این لوله ها اکسید شده و گاز اکسید روی ایجاد شده برای تنفس خطرناک است.

  لوله های فولادی گالوانیزه

این نوع لوله ها برای آبرسانی و گاهی برای تخلیه فاضلاب به کار برده می شوند ولی مورد استفاده اصلی آنها برای تهویه است. جنس این لوله ها از فولاد نرمی است که در ساختن آن ورقه فولاد را با فشار داخل قالب عبور داده و درز آن را جوش می دهند و سپس آنها را جهت افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگی ها روی اندود ( گالوانیزه ) می کنند.این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت کمتری دارند. برای گالوانیزه کردن لوله های فولادی از پیل شیمیایی یا پیل گالوانیک استفاده می کنند.

  لوله های آهنی گالوانیزه

جنس این لوله ها آهن سفید نورد شده است که درز آن توسط دستگاههای درز جوش بهم جوش داده می شود و سپس لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند. این لوله ها از رنگ تیره و خاکستریشان شناخته می شوند.

لوله های چدنی

جنس این لوله ها از چدنلوله چدن ریخته گری است و بر حسب نوع کاربرد آنها انواع و مقدار آلیاژ شکل و طول لوله نوع اتصالات آنها با متفاوت است و اغلب در سیستم لوله کشی فاضلاب و برای جمع آوری آب های سطحی استفاده می شوند.

لوله های چدنی که در سیستم فاضلاب به کار می روند به دو دسته تقسیم می شوند:

دو سر تخت : نحوه اتصال در این نوع لوله چدنی استفاده از بست مخصوص می باشد.

  سر توپی :  این نوع لوله چدنی خود به دو دسته یک سر توپی و دو سر توپی تقسیم می شوند و برای اتصال در این نوع لوله ها از سرب و کنف استفاده می شود.

لوله های پلاستیکی

لوله های پلاستیکی به ۶ دسته مجزا می شوند:

لوله های PE – پلی اتیلن

لوله های PVC – پی وی سی

لوله های PP – پلی پروپیلن

لوله های ABS

لوله های CPVC

لوله های PB

لوله های پلی اتیلن

این لوله ها به رنگ تیره یا سیاه رنگ هستند. ضخامت و چگالی لوله های PE نسبت به لوله های PVC بیشتر است. این لوله ها لوله پلی اتیلندر برابر فشار ناشی از سیال مقاوم تر اند.

اتصال لوله های PE به روش اتصال جوش حرارتی و جوش سر به سر انجام می شود.لوله ای PE به دلیل تحمل فشار بالا در شبکه توزیع آب شهری کاربرد دارند.

مزایای لوله های پلی اتیلن

مقاومت در برابر خوردگی گالوانیکی

مقاومت در برابر پوسیدگی، سایش و ضربه

خاصیت انعطافپذیری مناسب

خاصیت جمع شوندگی

سبکی وزن

مقاومت عالی در برابر زمین لرزه و رانش زمین

قابلیت اتصال بسیار محکم، بدون نشتی و در عین حال انعطافپذیر

مقاومت بالا در برابر اشعه فرا بنفش خورشید

دارا بودن خصوصیات هیدرولیکی بسیار مناسب

هزینه پایین تعمیر و نگهداری

لوله های PVC (پلی ونیل کلراید)

مزایا:لوله PVC

اتصال لوله و قطعات ان بسیار آسانتر و سریعتر از سایر لوله ها انجام می شود.
در نصب روکاری احتیاجی به رنگ آمیزی ندارد.
دارای وزن سبک هستند.
در برابر مواد شیمیایی از مقاومت بالایی برخوردارند.

معایب:

لوله های PVC خشک در برابر سرما بسیار حساس و شکننده می باشند.
در برابر حرارت زیاد فرم و استحکام خود را از دست می دهند.
به علت قدرت مقاومت کم جداره این لوله ها بایستی از فنر لوله باز کنی برای گرفتگی مجرای لوله ها استفاده نمود.
اتصال لوله های PVC توسط چسب متداول تر است. قبل از اتصال باید در سطح لوله آلودگی زدائی انجام شود و لوله کاملا خشک باشد و بعد از اتصال ۱۰ تا ۱۵ دقیقه صبر کرد تا سفت شود.

کاربرد لوله های PVC فشار قوی در سیستم های فاضلاب ساختمان به عنوان لوله های عمودی و جمع آوری کننده و لوله تخلیه اصلی فاضلاب است.

لوله های پلی پروپیلن PP

این لوله ها به رنگ سفید و یا سبز لوله پلی پروپیلنوجود دارند و به دلیل خواص منحصر به فرد در آبرسانی سیستم های کوچک پر کاربرد هستند. اتصال لوله های پلی پروپیلن توسط جوش حرارتی موسوم به اتو انجام می گیرد و این عمل با ذوب موضعی سطح خارجی لوله و سطح داخلی اتصال انجام می پذیرد.

لوله های PP در برابر فشار بالای سیال مقاومند و محدوده دمایی قابل تحمل وسیعی دارند. ( ۵۰ تا ۸۵ درجه سانتی گراد ). به همین جهت در هر دو سیستم آب سرد و گرم کاربرد دارند.

نقطه ضعف این لوله ها تاثیر پذیری از نور خورشید و شکنندگی آنهاست.




:: مرتبط با: مدیریت جامع تعمیرات TPM , هیدرولیک و پنوماتیک ,
:: برچسب‌ها: انواع لوله ها در آبرسانی و جمع آوری فاضلاب , لوله‌های گالوانیزه لوله‌های چدن لوله‌های پلاستیکی لوله PE لوله PVC لوله PP لوله ABS لوله CPVC لوله PB , لوله های پلاستیکی لوله های پلاستیکی به ۶ دسته مجزا می شوند: لوله های PE – پلی اتیلن لوله های PVC – پی وی سی لوله های PP – پلی پروپیلن لوله های ABS لوله های CPVC لوله های PB لوله های پلی اتیلن , مزایای لوله های پلی اتیلن مقاومت در برابر خوردگی گالوانیکی مقاومت در برابر پوسیدگی , سایش و ضربه خاصیت انعطافپذیری مناسب خاصیت جمع شوندگی سبکی وزن مقاومت عالی در برابر زمین لرزه و رانش زمین قابلیت اتصال بسیار محکم , بدون نشتی و در عین حال انعطافپذیر مقاومت بالا در برابر اشعه فرا بنفش خورشید دارا بودن خصوصیات هیدرولیکی بسیار مناسب هزینه پایین تعمیر و نگهداری ,

تاریخ انتشار : 1395/11/16 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

برینگ های توربین بادی

بلبرینگ توربین

برینگ های مورد استفاده در توربین های بادی

توربین های بادی باید بتوانند در همه نوع شرایط سخت محیطی کار کنند، هم در خشکی و هم در آب. با بهینه سازی طراحی برینگ، روان کاری مناسب و آب بندی دقیق توربین های بادی می توان عمر آنها را به حداکثر رساند.

بلبرینگ پره

برینگ های مورد استفاده در پره توربین بادی

برینگ های روتور، پروانه و برج اجزای بنیادین یک توربین باد هستند. با توجه به وجود بارهای مختلف و در بعضی مواقع شدید و طیفی از شرایط آب و هوایی متفاوت و سخت، از راهکارهای متنوعی برای طراحی برینگ های هر توربین بنا به شرایط کاری استفاده می شود.

بلبرینگ توربین باد

برینگ های توربین بادی

طیف دمای کارکردی این توربین ها از ۳۰- درجه سانتیگراد در شمالگان تا ۶۰+ درجه سانتیگراد در مناطق حاره ای، متفاوت است. بنا بر محل قرارگیری توربین، ساخت و نصب برینگ های آن باید بر مبنای میزان ازن، پرتو فرابنفش، شن و ماسه، گرد و غبار و نمک دریا انجام شود. برای مثال باید از انواع کاسه نمد بسته به شرایط مختلف استفاده کرد.

بلبرینگ پره

نمای شماتیک از درون برینگ پره




:: مرتبط با: نیروگاه , مدیریت جامع تعمیرات TPM ,
:: برچسب‌ها: برینگ های توربین بادی بلبرینگ توربین برینگ های مورد استفاده در توربین های بادی توربین های بادی باید بتوانند در همه نوع شرایط سخت محیطی کار کنند , هم در خشکی و هم در آب. با بهینه سازی طراحی برینگ , روان کاری مناسب و آب بندی دقیق توربین های بادی می توان عمر آنها را به حداکثر رساند. بلبرینگ پره برینگ های مورد استفاده در پره توربین بادی برینگ های روتور , پروانه و برج اجزای بنیادین یک توربین باد هستند. با توجه به وجود بارهای مختلف و در بعضی مواقع شدید و طیفی از شرایط آب و هوایی متفاوت و سخت , از راهکارهای متنوعی برای طراحی برینگ های هر توربین بنا به شرایط کاری استفاده می شود. بلبرینگ توربین باد برینگ های توربین بادی طیف دمای کارکردی این توربین ها از ۳۰- درجه سانتیگراد در شمالگان تا ۶۰+ درجه سانتیگراد در مناطق حاره ای , متفاوت است. بنا بر محل قرارگیری توربین , ساخت و نصب برینگ های آن باید بر مبنای میزان ازن ,

تاریخ انتشار : 1395/05/6 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

Practical Machinery Vibration Analysis and Predictive Maintenance Free Download

نگهداری‌ و تعمیرات‌ پیشگیرانه‌ عبارتست‌ از یک‌ روش‌ سیستماتیک‌ برنامه‌ ریزی‌ و زمان‌ بندی‌ شده‌ جهت‌ انجام‌ کارهای‌ نگهداری‌ مورد نیاز بر طبق‌ برنامه‌ تنظیمی‌ که‌ در جهت‌ حفظ‌ شرایط‌ بهینه‌ تجهیزات‌ و تأسیسات‌ با توجه‌ به‌ موارد زیر طراحی‌ گردیده‌ است‌.

الف‌) حداقل‌ نمودن‌ موقعیت‌ های‌ از دست‌ رفته‌ ناشی‌ از خرابی‌ دستگاه‌ ها و ماشین‌ آلات‌

 ب‌) تأمین‌ و تضمین‌ عمر مفید تجهیزات‌ سرمایه‌ ای

کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه نوشته کورنلیوس شفر و پارش گیردهار در هشت فصل به تبیین اصول و مبانی انالیز ارتعاشی و کاربردهای ان در صنعت بالاخص تعمیرات ماشین الات صنعتی و استفاده از انالیز ارتعاشی در در تعمیرات پیشگیرانه predictive maintenance پرداخته است.

علاقمندان به مباحث پایش وضعیت و افراد درگیر در سیستم های تعمیراتی بالاخص کسانی که از انالیز ارتعاشی در تعمیرات سیستم های صنعتی استفاده می کنند از مطالعه این کتاب ارزشمند منتفع خواهند شد.


برای دانلود کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه به لینک زیر مراجعه فرمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com




:: مرتبط با: مدیریت جامع تعمیرات TPM , هیدرولیک و پنوماتیک ,
:: برچسب‌ها: دانلود کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه دانلود کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه Practical Machinery Vibration Analysis and Predictive Maintenance Free Download نگهداری‌ و تعمیرات‌ پیشگیرانه‌ عبارتست‌ از یک‌ روش‌ سیستماتیک‌ برنامه‌ ریزی‌ و زمان‌ بندی‌ شده‌ جهت‌ انجام‌ کارهای‌ نگهداری‌ مورد نیاز بر طبق‌ برنامه‌ تنظیمی‌ که‌ در جهت‌ حفظ‌ شرایط‌ بهینه‌ تجهیزات‌ و تأسیسات‌ با توجه‌ به‌ موارد زیر طراحی‌ گردیده‌ است‌. الف‌) حداقل‌ نمودن‌ موقعیت‌ های‌ از دست‌ رفته‌ ناشی‌ از خرابی‌ دستگاه‌ ها و ماشین‌ آلات‌ ب‌) تأمین‌ و تضمین‌ عمر مفید تجهیزات‌ سرمایه‌ ای کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه نوشته کورنلیوس شفر و پارش گیردهار در هشت فصل به تبیین اصول و مبانی انالیز ارتعاشی و کاربردهای ان در صنعت بالاخص تعمیرات ماشین الات صنعتی و استفاده از انالیز ارتعاشی در در تعمیرات پیشگیرانه predictive maintenance پرداخته است. علاقمندان به مباحث پایش وضعیت و افراد درگیر در سیستم های تعمیراتی بالاخص کسانی که از انالیز ارتعاشی در تعمیرات سیستم های صنعتی استفاده می کنند از مطالعه این کتاب ارزشمند منتفع خواهند شد. برای دانلود کتاب انالیز ارتعاشی کاربردی ماشین الات و تعمیرات پیشگیرانه به لینک زیر مراجعه فرمایید: دانلود کنید. پسورد : www.spowpowerplant.blogfa.com ,

تاریخ انتشار : 1395/02/29 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

CMMS مخفف COMPUTERIZED MAINTENANCE MANAGEMENT SYSTEMS به معنی سیستمهای مدیریت نگهداری و تعمیرات مکانیزه است. این سیستمها بطور فزاینده‌ای در مدیریت کنترل و نگاهداری تجهیزات در صنایع تولیدی و خدماتی پیشرفته مورد استفاده قرار می‌گیرند. اصول CMMS اولین بار در سیستم نگاهداری تجهیزات بیمارستانی بکار گرفته شد و علت آن اهمیت سلامت دستگاهها و تجهیزات پزشکی بود چرا که وقوع نتایج بد می‌توانست زندگی بسیاری را با خطر مرگ مواجه نماید. اخیراً شرکت‌های خصوصی به ارزش این سیستم‌ها به عنوان یک ابزار ارتقاء عملکرد نگاهداری و تعمیرات کاملاً واقف هستند. ظهور کامپیوترهای شخصی در سالیان گذشته، باعث افزایش محبوبیت آن در میان شرکت ها شده است. هر چه مهارت کامپیوتری پرسنل نگاهداری و تجهیزات بیشتر و بیشتر می شود، احترام به این سیستم ها به عنوان یک گزینه جالب توجه بیشتر می شود. از اینرو، سرمایه گذاری سازمانها بر روی CMMS روزبروز بیشتر می شود. این سیستم ها معمولاً بگونه ای طراحی می شوند که الزامات کنترل مدارک ISO 9002 و بخشی از فلسفه TPM را نیز پشتیبانی می کنند.

اهمیت و کاربرد سیستمهای CMMS

افزایش حجم اطلاعات درواحد‌های تعمیرات و نگهداری و لزوم بررسی و تجزیه و تحلیل اطلاعات به منظور تصمیم گیری مناسب، نیاز به مکانیزه کردن را در امر تعمیرات نگهداری بیش از پیش نمایان می‌سازد. امکان استفاده از نمودارهای پارتو، نیاز به فیلتراسیون روی اطلاعات و نیاز به دسته بندی اطلاعات از مهمترین عواملی هستند که نیاز به وجود اتوماسیون را ملموس می‌نمایند. امکان بررسی‌های هزینه ای در دوره‌های زمانی مشخص، تعریف تجهیزات مجازی، کنترل عملکرد پرسنل، بررسی آماری در مورد دوباره کاری ها، امکان کنترل موجودی انبار قطعات یدکی و تعریف حداقل موجودی و نقطه سفارش برای تجهیزاتیدکی از دیگر مزایای وجود تعمیرات و نگهداری مکانیزه می‌باشد. در مورد امکان تعریف تجهیزات مجازی مزیت سیستم مکانیزه این است که می‌تواند فعالیت‌های مرتبط با تعمیرات را کنترل نماید.

از قابلیت‌های استفاده از سیستم های مکانیزه میتوان به امکان دسته بندی عیوب, علل خرابی و علل تاخیر در انجام فعالیتها اشاره نمود و بدین ترتیب امکان بررسی آمارهای مربوطه فراهم میشود. همچنین مسائل خرابی هر دستگاه را در بخش‌های مختلف آن، زمان توقف ناشی از هر عیب در دستگاه را نیز میتوان کنترل نمود که گاهاً منجر به حصول نتایج جالبی می‌گردد چرا که سهم زیادی از درصد توقفات کل تجهیزات به خرابی یک قطعة کوچک در یک دستگاه مربوط می‌شود.

همچنین می‌توان ازقابلیت‌های گزارش گیری متنوع به منظور بررسی وقایع استفاده نمود. از مزایای استفاده از سیستم مکانیزه میتوان به امکان گزارش گیری از روند عملکرد در دوره‌های زمانی دلخواه اشاره نمود و بدین ترتیب می‌توان در دوره هایی که روند مورد نظر عملکرد مطلوب را نمایش نمی دهد، عوامل مؤثر را مورد تجزیه و تحلیل قرار داد. همچنین می‌توان در فایل مشخصات فنی ماشین آلات اطلاعات فنی و حتی نقشه‌های قطعات ماشین را نگهداری نمود. ارتباط با فایل قطعات انبار و تحت شبکه کارکردن به انضمام قابلیت مدیریت کاربران و محدود کردن اختیارات آنها از مزایای سیستم مکانیزه می‌باشد.

روشن است که اقدامات تعمیرات و نگهداری تجهیزات آنهم با استفاده از بهترین و سریعترین تکنولوژیهای در دسترس اهمیت فوق العاده ای پیدا کرده است.

سیستم CMMS کارا پاسخگوی موارد ذیل می باشد:

  1. سازماندهی شرایط پایه و زیرساختهای سیستم متناسب با سازمان و شرایط منعطف و متغیر
  2. پاسخگویی به فرآیندها و روش های منعطف یا متغیر متناسب با عوامل و پارامترهای هر شرایط در هر زمان، مکان و موقعیت
  3. پاسخگویی به تمامی سطوح سازمانی مرتبط و ایفای نقش سطوح مختلف فرماندهی و کارشناسی با وابستگی‌های متفاوت سازمانی
  4. پاسخگویی به تمامی نیازهای تعمیراتی در سطوح مختلف پاسخگویی مناسب در تغییر شرایط سریع عملیات سازمان
  5. ایجاد امکان برقراری ساز و کارهای فرهنگ سازی در طراحی و اجرای سیستم مناسب باتوجه به سطوح فرهنگی گوناگون و شرایط زمانی و مکانی متفاوت
  6. فرمت های کاری منعطف و سازگار با شرایط متغیر
  7. ایجاد امکان اندازه‌گیری پارامترهای ارزیابی سیستم و سازمان و پویایی سیستم باعنایت به تمامی ویژگیها و پیچیدگیهای سازمان


دانلود :

[PPT]CMMS


مکانیزاسیون سیستم نگهداری و تعمیرات CMMS - فایل PDF





:: مرتبط با: مدیریت جامع تعمیرات TPM ,
:: برچسب‌ها: CMMS مخفف COMPUTERIZED MAINTENANCE MANAGEMENT SYSTEMS به معنی سیستمهای مدیریت نگهداری و تعمیرات مکانیزه است. این سیستمها بطور فزاینده‌ای در مدیریت کنترل و نگاهداری تجهیزات در صنایع تولیدی و خدماتی پیشرفته مورد استفاده قرار می‌گیرند. اصول CMMS اولین بار در سیستم نگاهداری تجهیزات بیمارستانی بکار گرفته شد و علت آن اهمیت سلامت دستگاهها و تجهیزات پزشکی بود چرا که وقوع نتایج بد می‌توانست زندگی بسیاری را با خطر مرگ مواجه نماید. اخیراً شرکت‌های خصوصی به ارزش این سیستم‌ها به عنوان یک ابزار ارتقاء عملکرد نگاهداری و تعمیرات کاملاً واقف هستند. ظهور کامپیوترهای شخصی در سالیان گذشته , باعث افزایش محبوبیت آن در میان شرکت ها شده است. هر چه مهارت کامپیوتری پرسنل نگاهداری و تجهیزات بیشتر و بیشتر می شود , احترام به این سیستم ها به عنوان یک گزینه جالب توجه بیشتر می شود. از اینرو , سرمایه گذاری سازمانها بر روی CMMS روزبروز بیشتر می شود. این سیستم ها معمولاً بگونه ای طراحی می شوند که الزامات کنترل مدارک ISO 9002 و بخشی از فلسفه TPM را نیز پشتیبانی می کنند. اهمیت و کاربرد سیستمهای CMMS افزایش حجم اطلاعات درواحد‌های تعمیرات و نگهداری و لزوم بررسی و تجزیه و تحلیل اطلاعات به منظور تصمیم گیری مناسب , نیاز به مکانیزه کردن را در امر تعمیرات نگهداری بیش از پیش نمایان می‌سازد. امکان استفاده از نمودارهای پارتو , نیاز به فیلتراسیون روی اطلاعات و نیاز به دسته بندی اطلاعات از مهمترین عواملی هستند که نیاز به وجود اتوماسیون را ملموس می‌نمایند. امکان بررسی‌های هزینه ای در دوره‌های زمانی مشخص , تعریف تجهیزات مجازی ,

تاریخ انتشار : 1394/12/23 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
جزوه درسی تعمیرات مکانیکی 2 (دانشگاه علمی کاربردی آذربایجان واحد تبریز)


Download

pass: mechanicspa.mihanblog.com

منبع : mechanicspa.mihanblog.com


مطالب مرتبط:


استراتژی های نگهداری و تعمیرات

مقاله ای در مورد مهندسی نگهداری و تعمیرات و بازرسی ماشین آلات و کد گذاری فنی

دانلود فیلم اموزشی معرفی شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران

پابان نامه نگهداری و تعمیرات تجهیزات نیروگاه حرارتی

دانلود فیلم تعمیرات تجهیزات سنگین نیروگاه

دانلود مقاله ای در زمینه مهندسی نگهداری و تعمیرات نیروگاهها

نگهداری و تعمیرات تجهیزات مکانیکی نیروگاه آبی

جزوه درس تعمیرات مکانیکی 1 و 2

طراحی مدل كاربردی ارزیابی متوازن عملكرد سیستم های نگهداری و تعمیرات

آشنایی با نرم‌افزارهای نگهداری و تعمیرات





:: مرتبط با: مدیریت جامع تعمیرات TPM ,
:: برچسب‌ها: استراتژی های نگهداری و تعمیرات مقاله ای در مورد مهندسی نگهداری و تعمیرات و بازرسی ماشین آلات و کد گذاری فنی دانلود فیلم اموزشی معرفی شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران پابان نامه نگهداری و تعمیرات تجهیزات نیروگاه حرارتی دانلود فیلم تعمیرات تجهیزات سنگین نیروگاه دانلود مقاله ای در زمینه مهندسی نگهداری و تعمیرات نیروگاهها نگهداری و تعمیرات تجهیزات مکانیکی نیروگاه آبی جزوه درس تعمیرات مکانیکی 1 و 2 طراحی مدل كاربردی ارزیابی متوازن عملكرد سیستم های نگهداری و تعمیرات آشنایی با نرم‌افزارهای نگهداری و تعمیرات , جزوه درسی تعمیرات مکانیکی 2 (دانشگاه علمی کاربردی آذربایجان واحد تبریز) ,

تاریخ انتشار : 1394/10/25 | نظرات