تبلیغات
وبلاگ مهندسی مکانیک - مطالب ابر مهندسی مکانیک
 

نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود جزوه مقاومت مصالح دانشگاه صنعتی شریف

جزوه مقاومت مصالح 2 دانشگاه صنعتی شریف

جزوه دستنویس 80 صفحه ای مقاومت مصالح 2 دانشگاه صنعتی شریف از کلاس اقای دکتر اصغری می باشد و کیفیت مطلوبی دارد.

برای دانلود جزوه مقاومت مصالح 2 دانشگاه صنعتی شریف دکتر غلامپور به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود جزوه مقاومت مصالح 2 دانشگاه صنعتی شریف دانلود جزوه مقاومت مصالح دانشگاه صنعتی شریف جزوه مقاومت مصالح 2 دانشگاه صنعتی شریف جزوه دستنویس 80 صفحه ای مقاومت مصالح 2 دانشگاه صنعتی شریف از کلاس اقای دکتر اصغری می باشد و کیفیت مطلوبی دارد. برای دانلود جزوه مقاومت مصالح 2 دانشگاه صنعتی شریف دکتر غلامپور به لینک زیر مراجعه فرمایید : دانلود کنید. پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com , دانلود جزوه مقاومت مصالح 2 دانشگاه صنعتی شریف , دانلود جزوه مقاومت مصالح دکتر اصغری , مهندسی مکانیک , دانلود جزوه مقاومت مصالح دانشگاه شریف , جزوه مقاومت مصالح ,

تاریخ انتشار : 1394/01/19 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

تاریخ انتشار : 1393/11/17 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود جزوه استاندارد جوشکاری

جزوه استاندارد جوشکاری به همراه مثال های کاربردی از ASME ، AWS و API

فهرست مطالب جزوه اموزشی استانداردهای جوشکاری به شرح زیر می باشد:

- مقدمه

- اشنایی با استانداردهای مهندسی

- معرفی استانداردهای ASME ، AWS و API

- گزیده ای از مطالب كاربردی استاندارد ASME SEC VIII

- اتصال ضخامت های غیر یکسان UNEQUAL THICKNESSES

- محدوده Qualify ضخامت غیریکسان در PQR

- شکل گیری استاندارد B31.3 از اغاز تا کنون

- فیلم های رادیوگرافی ACCEPTANCE CRITERIA

- WPS و WQT

- استفاده از WPS دیگران

- پیش گرم کردن در جوشکاری Preheat

- PWHT) POST WELD HEAT TREATMENT)

- تست ضربه CHARPY V-NOTCH

- UNIFORM NUMBERING SYSTEM - UNS

- دسته بندی متریال

- CONSUMABLE INSERT

- High - Low مجاز

- REINFORCEMENT مجاز جوش

- معیار (UNDERCUT  (U/C در استانداردها

- Leak Test یا تست نشتی

- JOINT EFFICIENCIES

- شرط ضخامت برای رادیوگرافی کامل

- نازل روی خط جوش

- رادیوگرافی

- استاندارد API 1104 (1999

- استاندارد API 5L (2000

برای دانلود جزوه اموزشی استانداردهای جوشکاری در 96 صفحه به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: دانلود جزوه استاندارد جوشکاری , معرفی استانداردهای ASME , AWS و API - گزیده ای از مطالب كاربردی استاندارد ASME SEC VIII - اتصال ضخامت های غیر یکسان UNEQUAL THICKNESSES - محدوده Qualify ضخامت غیریکسان در PQR - شکل گیری استاندارد B31.3 از اغاز تا کنون , تست ضربه CHARPY V-NOTCH - UNIFORM NUMBERING SYSTEM - UNS - دسته بندی متریال - CONSUMABLE INSERT - High - Low مجاز - REINFORCEMENT مجاز جوش - معیار (UNDERCUT (U/C در استانداردها - Leak Test یا تست نشتی , دانلود جزوات مهندسی مکانیک , مهندسی مکانیک , تست غیرمخرب ,

تاریخ انتشار : 1393/10/23 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود کتاب نقشه کشی هندسی و مهندسی ویرایش دوم

Geometric and Engineering Drawing 2nd Free download

کتاب نقشه کشی هندسی و مهندسی ویرایش دوم نوشته مورلینگ در دو بخش مجزا برای نقشه کشی هندسی و نقشه کشی مهندسی شامل 18 فصل و 220 صفحه به شرح زیر می باشد که در همکاری با دانشگاه اکسفورد به نگارش درامده است.

بخش اول - نقشه کشی هندسی

فصل 1 : مقیاس ها

فصل 2 : ساختار اشکال هندسی براساس داده های معین

فصل 3 : تصویر ایزومتریک

فصل 4 : ترسیم دایره ها براساس وضعیت های معین

فصل 5 : حالت های مماس

فصل 6 : تصویر مایل

فصل 7 : بزرگنمایی و کوجک نمایی تصویر در نقشه ها

فصل 8 : ترکیب خطوط و منحنی ها

فصل 9 : مکان هندسی

فصل 10 : تصویر از بالا یا ارتوگرافیک

فصل 11 : مقاطع مخروطی ، ماطع بیضوی ، هذلولی و هیپربولیک

فصل 12 : تقاطع منظم اجسام

فصل 13 : تصویر ارتوگرافیک بیشتر یا اضافی

فصل 14 : توسعه ترسیم نقشه ها

فصل 15 : مسائل اضافی در مکان هندسی

فصل 16 : ازادی عمل در طراحی و نقشه کشی

فصل 17 : مسائل اضافی حل شده در نقشه کشی

بخش دوم - نقشه کشی مهندسی

فصل 18 : نقشه کشی مهندسی

برای دانلود کتاب نقشه کشی هندسی و مهندسی مورلینگ ویرایش دوم به لینک زیر مراجعه فرمایید :

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com




:: مرتبط با:
:: برچسب‌ها: دانلود کتاب نقشه کشی هندسی و مهندسی ویرایش دوم , Geometric and Engineering Drawing 2nd Free download , دانلود کتاب نقشه کشی , نقشه کشی صنعتی , اموزش نقشه کشی مهندسی , دانلود کتابهای مهندسی مکانیک , مهندسی مکانیک ,

تاریخ انتشار : 1393/10/17 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
زوایای کار
زاویۀ میان ابزار و قطعه کار نه تنها به زوایای ابزار ، بلکه به موقعیت ابزار در قلمگیر نیز بستگی دارد.
زاویۀ تنظیم : زاویه ای است که پس از تنظیم ابزار ، محور ابزار با محور قطعه کار می سازد .
زاویۀ برادۀ واقعی : مجموع زاویۀ براده و زاویه ی تنظیم زاویۀ برادۀ واقعی را تشکیل می دهد .
زاویۀ لبۀ برش پهلو : زاویۀ میان سطح برادۀ ابزار برش است با خط مماس بر قطعه کار در نقطۀ برش .
زاویۀ آزاد و زاویۀ گوه در قلمهای فولادی تند بُر بسته به کار برد مورد نظر در اندازه های مختلف سنگ زده و تیز می شوند . زیاده بزرگ بودن اندازۀ زاویۀ آزاد موجب ضعیف شدن قلم می گردد حال آنکه زیاده کوچک بودن آن نیز موجب تماس و در گیری قلم با سطح قطعه کار می گردد. لبه که روی سطح رویۀ قلم و به موازات لبۀ برش تیز می شود باعث لوله و فتیله شدن براده و جهت دادن به حرکت آن می شود .لبه باید به پهنای 3 تا 6 میلیمتر و به عمق تقریبی 4 میلیمتر سنگ زده شود . برای عملیات ماشینکاری خشن و تراشکاری عمیق و باردهی زیاد اندازۀ لبه باید بزرگتر باشد . تیغۀ قلم باید با زاویه ای در حدود 5/15 درجه در قلمگیر سوار شود و جلو تیغه باید با زاویۀ 21 درجه سنگ زده شود . قلم پرداخت رو تراش و پیشانی تراش را می توان همزمان برای پرداخت نهایی و صیقل دادن سطح رو تراشی یا پیشانی تراشی شده ، به کار برد. قلم کَنج تراش : این قلم را می توان همزمان برای بغل تراشی قطر بیرونی و پیشانی تراشی قطعه کار به کار برد . زوایای رنده برش بر حسب پهنای آن متفاوت است . قلمهای داخل تراش در قلمگیر های مخصوص بسته می شوند و اساساً برای کارهای ظریف طراحی می شوند . این قلمها درست مانند دیگر انواع قلمها تراشکاری تیز می شوند . میله های داخل تراش برای داخل تراشی قطعات بلند طراحی می شوند . تیغه ی برش در شیاری که به همین منظور در میله ایجاد شده جای می گیرد و با پیچ تثبیت یا وسیله ی دیگری در شیار محکم می شود . این میله ها برای کارهای گوناگون با شیار هایی که زوایای مختلف (45-60- و یا 90 درجه ) با محور میله داشته باشند ساخته می شوند .


زوایای ابزار برش
زوایای ابزار برش
سَرِ بٌرندۀ ابزار برش با سنگ زدن وتیز کردن سطوح ولبه های آن به اندازۀ زوایای  گوناگون و بر اساس عملیات ماشینکاری مورد نظر به شکل مناسب در می آید . از آنجایی که به هر حال ابزار برش در قلمگیر و رنده بند می چرخد زوایای ابزار و زوایای کار طبقه بندی می شوند.
زوایای ابزار به آن دسته از زوایا گفته می شود که خود ابزار مربوط باشند حال آنکه زوایای کار زوایای میان خود ابزار و قطعه کار هستند .
زوایای کار علاوه بر شکل ابزار به موقعیت و جهت آن نسبت به قطعه کار نیز بستگی دارند.
زوایای ابزار
در هر ابزار برش هم زاویۀ آزاد باید بر اساس نوع ماشینکاری مورد نظر و به اندازه مناسب سنگ زده وتیز شوند.  
زاویه ی برادۀ پشت (زاویۀ بار گیر) : همۀ ابزار ها ی برش در اصل به شکل گوه عمل می کنند و تفاوت آنها تنها در اندازۀ میان دو پهلوی سَرِ برندۀ ابزار برش را تشکیل می دهند و چگونگی در گیر شدن ابزار یا قطعه کار است .
چنانچه میخی را با تیغۀ چاقوی جیبی ببریم حتی اگر جنس تیغۀ چاقو بسیار سخت تر از جنس میخ باشد ، تیغۀ چاقو کٌند و خراب خواهد شد ، هر چند که معمولاً  جنس این گونه قلمها از تیغۀ چاقو بسیار نرم تر است .
این اختلاف دقیقاً ناشی از تفاوت  آنها از نظر اندازۀ لبۀ برش است .
محل استقرار قلم در قلمگیر معمولاً به گونه ای ساخته می شود که امکان تنظیم زاویۀ بار گیر از راه تغییر زاویۀ قلمگیر فراهم باشد .
این زاویه حدود 15 تا 20 درجه است . تغییر زاویۀ بار گیر بر اساس جنس قطعه ای که باید ماشینکاری شود و با تنظیم قلمگیر در رنده بند  و به یاری گردون رنده بند انجام می شود .
شیب سطح براده قلم متمایل به سطح مقابل آن است . اگر این شیب به سمت سطح آزاد باشد زاویۀ براده مثبت و اگر به سمت سطح مقابل آن باشد زاویۀ براده منفی است .

اصطلاحات مربوط به ابزار برش
اصطلاحات مربوط به ابزار برش
سطح نشیمن : سطحی است از ساقۀ قلم که به عنوان تکیه گاه عمل کرده و فشار مماسی ناشی از عمل برش را تحمل می کند .
براده کن : ناهمواری بی قاعده ای است  روی سطح براده ی قلم یا قطعۀ جدا گانه ای که به قلم یا قلمگیر متصل می شود و نقش آن خرد و تکه تکه کردن براده است .
لبه برش : بخشی از لبه جلو قلم است که براده در امتداد آن از روی قطعه کار بر داشته می شود .
سطح براده : سطحی که براده پس از جدا شدن از قطعه کار بر روی آن می لغزد.
یال :سطح یا سطوح زیر و کنار لبۀ برش است .
سینه : بخش صاف لبۀ برش ونقش آن ایجاد سطح ماشینکاری شدۀ صاف است .
پاشنه : لبۀ میان سطح نشیمن ویال که درست زیر سطح براده قرار دارد .
گردن : امتداد و کشیدگی سطح مقطع فرو کاسته ی دنباله قلم .
دماغه : لبۀ منحنی سطح براده .
دنباله : قسمت پشت سطح براده است که در قلمگیر یا رنده بند جای گرفته و محکم می شود .
مواد سازنده ابزار برش
مواد گوناگونی در ساخت ابزار و تیغچه های کار بیدی به کار می رود . برای ماشینکاری دقیق و کار آمد فلزات لازم است که قلم مناسبی انتخاب و با توجه به نوع فلزی که باید ماشینکاری شود به خوبی تیز شود تا لبه ی برش محکم و با دوامی به دست آید .
 
پاره ای از موادی که برای ساخت ابزار برش به کار می روند عبارتند از:
1-   فولاد های ابزار کربنی – این ابزار ها بسیار ارزان قیمت هستند و به راحتی می توانند برای ماشینکاری بعضی از فلزات به کار برده شوند.
2-   فولادهای تند بر- تیغچه های ساخته شده از فولاد های تند بر از جمله ی رایجترین ابزار ها ی برش به شمار می آید . در سرعتهای بسیار زیاد ماشینکاری این نوع تیغچه ها مقاومت به مراتب بیشتری نسبت به قلمهای ساخته شده از فولاد ابزار کربنی از خود نشان می دهند.
3-   اِستِلایت – این تیغچه ها در مقایسه با تیغچه های ساخته شده از فولاد تند بر سرعت برش بالاتری را تحمل می کنند.
اِستِلایت یک آلیاژ غیر مغناطیسی و از فولاد های تند بر رایج ، بسیار سخت تر است . این ابزار حتی اگر بر اثر اصطکاک ناشی از براده برداری تا سر حد سرخ شدن نیز گرم شود باز هم سختی خود را از دست نمی دهد.
4-   کارباید : در هنگام هایی که ساخت قطعه مستلزم به کار گرفتن حداکثر سرعت برش باشد . باید از تیغچه ابزارها ی کاربایدی استفاده شود .
1-4- تنگستن کارباید – این دسته از ابزار های برش برای ماشین کاری چدن و آلیاژهای چدنی ، برنز ، مس ، برنج ، آلو مینیوم ، بابیت و مواد ساینده ی غیر فلزی مانند لاستیکهای سخت فیبر و پلاستیک ها مناسب و کار آمد هستند .
این تیغچه ها به قدری سخت هستند که با دستگاههای سنگ معمولی نمی توان آنها را سنگ زد .وبه طور رضایت بخش تیز کرد .
2-4 – تانتالوم کارباید : تعبیر تانتالوم برای ترکیبی از تنگستن کار باید و تانتالوم کار باید به کار برده می شود . این نوع ابزار ها بسیار شبیه ابزار برش تنگستن کاربایدی هستند با این تفاوت که بیشتر برای ماشین کاری فولادها به کار برده می شوند.
3-4- تیتانیوم کارباید : این تعبیر برای ترکیبی از تنگستن کار باید و تیتانیوم کار باید به کار برده می شود.
در عمل می توان تیتانیوم کاربایدو تانتالوم کارباید را به جای هم استفاده کرد 



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: ابزار برش , دانلود مقاله , دانلود مقالات مهندسی مکانیک , دانلود مقالات مهندسی مکانیک ساخت تولید , مهندسی مکانیک , تراشکاری ماشینکاری ابزار برس برشکاری تیغچه , تیغچه ,

تاریخ انتشار : 1393/09/7 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
اصول تراشکاری
قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.
برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.
فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل).
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.
برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد.
قسمت های اصلی ماشین تراش معمولی(مدغک دار) :
چون برای بستن قطعات کار دراین ماشین از یک یا دو مرغک استفاده می شود لذا اسم آن را ماشین تراش مرغک دار گذارده اند ضمناً به آن ماشین تراش با میله کشش و هادی و همچنین ماشین طول تراش هم می گویند.
 میله کار یاطاقان شده و بوسیله آن به قطعه کار گردش داده می شود.این میله به طرز بسیار خوبی یاطاقان بندی شده و کاملاً محکم نگه داری می گردد و جنس آن هم از بهترین فولادها است. اغلب اوقات این میله تو خالی است و می توان قطعه کار یا میله ای که باید رویش کار انجام شود از داخل سوراخ آن عبور داد.
بستر یاطاقان های این میله سنگ زده شده اند. یا یاطاقان هایی که معمولاً برای این میله ها مصرف می شوند از نوع یاطاقان های لغزشی و یاطافان های غلطکی می باشند.
پوسته داخل یا طاقان های لغزشی اکثراً از جنس برنز هستند. یا طاقان های غلطکی دارای اصطکاک کمتری می باشند. میله کار بایستی در یاطاقان خود بدون بازی( لقی) کار کند.اگر یاطاقان لقی داشته باشد روی سطح کار تراشیده شده ناهموار و بعلاوه این لقی باعث خواهد شد که قطعات فرم غیر استوانه ای به خود بگیرند.
از لقی یاطاقان می توان در نتیجه میزان کردن تا حدی جلوگیری کرد.یاطاقان ساچمه ای یا   صفحه ای فشاری که در موقع تراش در جهت محور گردش تولید می شود به خود می گیرد. سرمیله کار پیچ شده است و انواع وسائل بستن را می توان به روی آن پیچاند، سوراخ مخروطی داخل آن برای جازدن مرغک است. میله کار حرکت خود را از دستگاه حرکت اصلی می گیرد.
دستگاه حامل ساپورت، که حامل رنده تراشی کاری بوده و وسیله تنظیم حرکت بار است. این دستگاه فرم کشوی صلیبی را دارد و شامل کشوی رومیزی و دو کشوی دیگر دم چلچله بنام کشوی عرضی و روئی است. کشوی رویی حامل رنده است این کشوها بایستی در راهنماهای خود بدون لقی حرکت کنند. قسمت های مختلف ساپورت برای بار طولی و عرضی ممکن است با دست و پا بوسیله دو میله هادی و کشش که در جلوی میز ماشین نصب شده اند و حرکتشان را از میله کار می گیرند بطور اتوماتیک به حرکت درآیند.
دستگاه مرغک :
این دستگاه به منظور تکیه گاه قطعات کار بلند مورداستفاده واقع می شود و به اضافه در موقع سوراخ کاری یا برقوزدن ابزار برنده را بوسیله دنباله مخروطی که دارد برآن سوار می نمایند. دستگاه مرغک را می توان روی میزماشین تغییر مکان داد و در هر نقطه دلخواهی محکم کرد. برای حرکت دادن میله داخلی آن از گردش چرخ دستی انتهای مرغک و برای ثابت نگه داشتن از اهرم قسمت جلوئی آن استفاده می شود.

میز ماشین :
که حامل تمام قسمت ها و قطعات ماشین تراش است و روی پایه هایی مستقر شده، دستگاه ساپورت و متعلقات آن و همچنین دستگاه مرغک روی راهنماهای میز حرکت می کنند.این راهنماها اغلب فرم منشوری دارند و ممکن است تخت هم باشند برای تراش کارهایی که قطر بزرگ دارند قسمتی از میز ماشین را طوری ساخته اندکه قابل درآوردن باشد.

جعبه دنده برای حرکت اصلی :
میله کار در موقع تراش قطعات بایستی نسبت به وضع و مشخصات کار،دورهای متفاوت داشته باشند.(دور عبارت از تعداد گردش قطعه کار در هر دقیقه است).برای بدست آوردن دورهای مختلف از دستگاهی به نام جعبه دنده اصلی استفاده  می شود که معمولاً جای آن در زیر دستگاه یاطاقان میله کار است.بعضی اوقات ممکن است قسمتی از جعبه دنده اصلی در داخل پایه ماشین جاسازی شده باشد. بوسیله حرکت چرخ تسمه و چرخ دنده می توان تعداد دور را بصورت پله کانی (با واسطه) تغییر داد و مثلاً از105 به 151 و214 دور در هر دقیقه.به اضافه جعبه دنده هایی نیز یافت می شوند که ممکن است بوسیله آن ها تعداد دور را غیر از صورت پله کانی (بلا واسطه) تغییر  داد.

ابزارهای تراشکاری :
برای جدا کردن براده از روی کارهای تراشکاری رنده های تراشکاری و قلم های تراشکاری بکار می برند. قدرت انجام کار ابزارها ارتباط با جنس و فرم لبه برنده ابزار دارد.

جنس ابزارها ی تراشکاری :
جنس ابزار باید خواص ذیل را دارا باشد:
سختی، مقاومت، مقاومت سختی در برابر حرارت و مقاومت در برابر سائیدگی.جنس ابزار باید سخت باشد تا لبه برنده آن بتواند در داخل کار نفوذ کند و اگر مقاومت به اندازه کافی نداشته باشد لبه برنده می شکند به اضافه هر ابزار بایستی تا اندازه ای بتواند در مقابل حرارت که در اثر اصطکاک لبه برنده آن با کار تولید می شودمقاومت داشته و سختی خود را حفظ کند و برای آن که خیلی زود در اثر کار سائیدگی پیدا نکرده و کند نشود می بایستی مقاومت مخصوصی در برابر سائیدگی داشته باشد.
برای ابزارهای تراشکاری جنس متفاوت مصرف می شوند که عبارتند از:
فولاد ابزار غیرآلیاژ: فولادی است که5/0 تا 5/1 درصد کربن دارد این فولاد در مقابل حرارتی برابر با 250  درجه سانتی گراد سختی خود را از دست می دهد و از این جهت برای سرعت برشهای زیاد مناسب نیست وروی همین نظر هم این فولاد را در حالات استثنایی فقط برای ساختن رنده های تراشکاری مصرف می کنند.اغلب فولاد ابزار غیر آلیاژ را به نام فولاد کربن و یابطور ساده به عنوان فولاد ابزار(ws) می نامند.
فولاد آلیاژدار: فولادی است که غیر از کربن آلیاژ آن شامل مقداری و لفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن و نظایرآن است.فولادهای آلیاژ دار نیز ممکن است مقدار درصد آلیاژ آن ها کم و زیاد باشد مثلاً فولاد تندبر(ss) مقدار درصد آلیاژش زیاد است و مقاومتش در برابر سائیدگی نیز خیلی زیاد است.این فولاد سختی خود را حتی تا 600 درجه سانتی گرادحفظ می کند. خاصیت مقاومت سختی این فولاد در برابر حرارت بیش از هر چیز مدیون به داشتن و لفرام است و در اثر داشتن همین خاصیت می توان با این ابزار با سرعت برشهای خیلی زیاد کارکرد.چون قیمت فولادتند بر زیاد است اغلب فقط قسمت برنده ابزار و یا صفحه ای از این فولاد را روی بدنه رنده که از جنس فولاد ماشین سازی است نصب کرده و جوش می دهند.
فلزات سخت: قدرت انجام کار ابزار را به حد قابل ملاحظه ای بالا می برند. قسمت اصلی ماده ترکیبی،فلز سخت و لفرام یا مولیبدن است. به اضافه مقداری کبالت و کربن نیز درآن وجود دارد. فلز سخت خیلی گران قیمت است و از این جهت تیغه های نرم شده ای ازآن را روی برنده ای از فولادهای ساختمانی لحیم می نمایند.
قدرت برش رنده های تراشکاری از جنس فولاد سخت حرارت برشی  900 درجه سانتی گرادرا هم به خوبی تحمل می کند و به همین جهت در دورهای خیلی زیادمی توان آن ها را به کار برد وبا داشتن این خواص زمان انجام کار با این فولاد هاکوتاه تر ودر نتیجه سرعت برش خیلی زیادوسطح کار هم کاملاً صاف و تمیز بدست می آید. برای انجام کار روی جنس های مختلف کارهای تراشکاری لازم است که نوع فلز سخت متناسب با آن ها را به کار برد.
رنده الماسه ها: الماسه ها را اغلب به جای لبه برنده ابزار بکار می برند، جنس آن ها خیلی سخت و مقاومتشان در مقابل سائیدگی بی اندازه خوب است. رنده الماسه ها را مخصوصاً برای ظریف کاری قطعات روی ماشین های مخصوص مصرف می نمایند.
مواد برش سرامیکی: که خیلی سخت هستند و به جای قسمت و قطعه برنده در رنده گیرها بسته می شوند
 
فرم لبه برنده ابزار :
در قلم های تراشکاری دو قسمت که یکی بدنه و دیگری سر برنده ابزار باشد تشخیص داده می شود قسمت بدنه برای بستن است و سربرنده برای جداکردن براده ودارای لبه برنده لازم می باشد.
فرم اصلی کلیه ابزارهای براده برداری شبیه به گوه است.لبه برنده عبارت از خط تقاطع دو سطح گوه است لیکن قاعدتاً لبه سطوح محدود شده گوه را هم به عنوان لبه برنده حساب می کنند.

سطوح قطعه کار :
یکی سطح برش روی قطعه کار است و عبارت از سطحی که مستقیماً زیر لبه برنده ابزار قرار می گیرد و دیگری سطح کار شده وآن عبارت از سطحی کلی است که در اثر حالت برش روی کار ایجاد شده است.

سطوح،زاویه و لبه برنده در سر برنده ابزار :
یکی سطح براده است و همان سطحی از لبه برنده ابزار است که براده روی آن حرکت دارد. دیگری سطح آزاد است که در نقطه مقابل سطح برش سر برنده ابزار قرار دارد. به اضافه زاویه آزاد α که بین سطح برش و سطح آزاد است و زاویه گوه   که بین سطح آزاد و سطح براده قرار گرفته و بالاخره زاویه براده γ که بین خط مرکز روی سطح برش و سطح براده واقع شده.زوایای آزاد وگوه وبراده جمعاً تشکیل یک زاویه 90 درجه می‌دهند.
لبه بدنه اصلی عبارت از لبه برنده‌ای است که در نقطه مقابل جهت بار قرار دارد و لبه برنده فرعی عبارت از لبه برنده‌ای است که متصل به لبه برنده اصلی می‌باشد.

مقدار یا بزرگی زاویه لبه برنده :
ارتباط با جنس کاری دارد که باید از روی آن براده‌برداری شود و برای جلوگیری از شکستن لبه برنده بایستی برای جنس سخت‌تر زاویه گوه بزرگتری نسبت به جنس نرم‌تر اختیار کرد.
مقدار زاویه آزاد را فقط باید آن حد بزرگ گرفت که سطح آزاد رنده با کار اصطکاکی نداشته باشد. از طرفی هرچه زاویه براده بزرگتر باشد جدا شدن براده از کار سهل‌تر صورت می‌گیرد اما با وجود این نباید فراموش کرد که بزرگ کردن این زاویه طبق دلخواه نمی‌تواند باشد زیرا بزرگ شدن آن ارتباط مستقیم با کوچک شدن زاویه گوه دارد.

زاویه تنظیم :
عبارت از زاویه‌است که بین لبه برنده اصلی و سطح کار قرار دارد و چنانچه مقدار این زاویه بزرگ باشد عرض براده کم خواهد شد و فشار برش روی طول کوتاهی از لبه برنده که کار می‌کند تقسیم می‌شود. بدیهی است که در چنین حالتی لبه برنده تحت فشار بسیار زیادی واقع شده و در نتیجه دوام کمتری خواهد داشت و اگر زاویه تنظیم کوچکتر باشد با یکنواخت ماندن عمق براده عرض آن بیشتر شده و ثمره آن این است که دوام لبه برنده نیز بیشتر می‌شود مقدار زاویه تنظیم در حالت طبیعی 45 درجه است.
اگر مقدار زاویه تنظیم از حالت طبیعی کمتر انتخاب شود یک فشار برگشت یا مخالف (R) بزرگی تولید می‌شود که در نتیجه آن کارهای نازک و بلند تراشکاری خم می‌شوند مقدار این فشار برگشت یا مخالف در حالیکه زاویه تنظیم بزرگتر از حد لازم باشد کوچکتر بوده و خطر خم شدن قطعات کار نیز کمتر خواهد بود.

زاویه تیزی :
محصور به لبه برنده اصلی و فرعی است و مقدارش
90 درجه است.رنده تراشکاری که زاویه‌ تیزی کمتری داشته باشد خیلی زود کند می‌شود.

زاویه تمایل :
وضع قرار گرفتن لبه برنده اصلی را نسبت به افق تعیین می‌کند. لبه برنده ممکن است افقی بالاتر از افق و یا زیر افق قرار گیرد. برای کارهای روتراشی تجربه این طور نشان داده است که تمایل لبه برنده به زیر افق بهتر است زیرا در این حال براده بهتر جدا می‌شود. زاویه تمایل برای رنده‌های تراشکاری از 3 تا 5 درجه است.
 
انواع رنده‌ها یا قلم‌های تراشکاری :
انجام هر کار تراشکاری مستلزم رنده مناسبی برای آن کار است. مثلاً برای روتراشی، پرداختکاری، سوراخکاری، پیشانی‌تراشی، پیچ تراشی و امثال آن‌ها باید قلم‌های فرم دار مناسبی انتخاب کرد.

قلم‌های روتراشی :
مطلب مهم در کارهای روتراشی این است که در زمان کوتاهی مقدار زیادی براده از روی کار جدا شودازاین رو بایستی اصولاً رنده‌های تراشکاری رنده‌های جاندار و قوی باشند. اینگونه رنده‌ها ممکن است فرم صاف و یا فرم خمیده داشته باشند.
معمولاً بر حسب وضع لبه برنده اصلی، رنده‌ها به دو دسته چپ و راست تقسیم می‌شوند و برای تشخیص چپ و راست رنده چنین عمل می‌شود:
رنده را بطوریکه سر برنده آن بطرف مشخص و به سمت بالا باشد راست نگه می‌دارند چنانچه لبه برنده اصلی آن در سمت راست قرار گیرد آن را رنده راست و اگر برعکس لبه برنده‌اش در سمت چپ واقع شود رنده چپ یا به اصطلاح چپ تراش است.
 
قلم‌های پرداخت‌کاری :
با عمل پرداختکاری بایستی در کار سطح خارجی صافی تولید شود و برای این منظور اغلب رنده پرداخت سرصافی که لبه برنده آن کمی گرد شده باشد به کار می‌برند گاهی نیز از رنده پرداخت سر پهن استفاده می‌شود. لبه برنده رنده‌های پرداخت‌کاری بایستی پس از سنگ زدن با کمال دقت بوسیله سنگ دستی آماده شوند زیرا در غیر اینصورت سطح خارجی کار تراشیده شده صاف نخواهد بود.

قلم‌های بغل‌تراش :
برای پیشانی تراشی و همچنین برای تراش گوشه‌های تیز به کار برده می‌شوند. لبه برنده فرعی این رنده‌ها برای جدا کردن براده مناسب نیست و به این جهت در موقع تراش با این رنده‌ها باید حرکت آن‌ها از داخل کار به سمت خارج آن باشد.

قلم‌های تراشکاری فرم دار :
برای انجام انواع مختلف کارهای تراشکاری رنده‌های متفاوتی که لبه برنده آن‌ها فرم متناسبی با نوع آن کار داشته باشد وجود دارند.
 
قلم‌گیر :
قلم‌گیرها برای نگاه‌داری رنده‌های کوچک و یا تیغچه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. رنده‌گیرها از فولاد ساختمانی ارزان ساخته می‌شوند و با به کار بردن آن‌ها از مصرف بیهوده فولاد ابزار گران قیمت جلوگیری می‌شود.

چگونگی مراقبت از قلم‌های تراشکاری :
رنده‌های تراشکاری را باید اصولاً به طوری مواظبت نمود که کوچکترین صدمه‌ای به لبه برنده آن‌ها وارد نشود زیرا در هر نوبت که آن‌ها را تیز کنند علاوه بر به هدر رفتن مقداری از فلز قیمتی مقداری هم از وقت پرارزش بیهوده تلف می‌شود. بدیهی است که لبه‌های برنده پس از مدت زیادی کار قابلیت برش خود را از دست داده و کند می‌شوند و کار با چنین رنده‌های کندی موجب اصطکاک و تولید حرارت بیشتری شده و نتیجتاً سطح خارجی کار هم ناصاف در می‌آید در موقعیکه رنده را از نو تیز می‌کنند لازم نیست که تمام لبه برنده صدمه دیده آن را از بین ببرند بلکه انجام این عمل در چند مرحله بطوریکه پس از هر مرحله مقدرای با آن کار شود به صرفه نزدیکتر است.
برای سنگ زدن رنده قاعدتاً بایستی به ترتیب اول با سنگ خشن زبر و بعد با سنگ نرم رنده را تیز کنند.بهتر است که برای انجام این منظور از سنگ بشقابی استفاده شود. موقعیکه رنده را  با سنگ نرم آماده می‌کنند باید توجه داشته باشند که زوایای لازمی که با سنگ زبر به آن داده شده از بین نرود.
در مورد تیز کردن ابزارهایی از فلزات سخت ابتدا بدنه آن را بوسیله سنگی از جنس الکتروگروند تیز کرده و بعد برای تیز کردن تیغچه آن که از فلز سخت است از سنگ دیگری که جنسش کاربید است استفاده می‌نمایند.

برای تیز کردن قلم نکات ذیل باید مراعات شود :
1- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.
2- فشار برنده باید متناسب باشد.
3- در مورد سنگهایی که بوسیله مایعی باید خنک شوند لازم است مایع خنک کننده به حد کافی در جریان باشد.
4- از توخالی کردن سطح آزاد رنده باید امتناع کرد.
5- زاویه برنده رنده را بایستی با شابلون مخصوص آزمایش کرد.
6- سنگهایی که چرب شده و یا از حالت دایره‌ای خارج شده باشند ابتدا بوسیله دستگاه مخصوص صاف و آماده گردند.



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: اصول تراشکاری , تراشکاری , ماشینکاری , دانلود مقالات مهندسی مکانیک , مهندسی مکانیک , مهندسی مکانیک ساخت تولید , دانلود مقاله ,

تاریخ انتشار : 1393/09/7 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
جوشکاری با لیزر

لیزر
مقدمه
بدون شك لیزر یكی از برجسته‌ترین ابزار علمی و فنی قرن بیستم بشمار می‌آید .
پیشرفت سریع تكنولوژی لیزر از سال 1960 میلادی ، هنگامی كه اولین لیزر با موفقیت تهیه شد ، شروع گردید . لیزر امروزه در زمینه‌های گوناگون از قبیل بیولوژی ، پزشكی ، مدارهای كامپیوتر ، ارتباطات ، سیستم‌های اداری ، صنعت ، اندازه‌گیری در زمینه‌های مختلف و … بكار برده می‌شود . لیزر یك منبع نور خاص است و بطور كلی با نور لامپهای معمولی ، چراغ برق ، نور فلورسانت و غیره تفاوت فاحش دارد و در مقایسه با سایر منابع نور : در رده‌ای با مشخصات فوق‌العاده نوری قرار دارد . این مطلب با عنوان اینكه نور لیزر از همدوستی (coherence) فوق‌العاده برخوردار است ، بیان می‌شود .
لیزر را می‌توان در مقایسه با سایر مولد‌های نوری كه فقط نور را منتشر می‌كنند ، یك فرستنده نوری پنداشت . تا قبل از ظهور لیزر محدوده فركانس امواج رادیوئی و محدوده نوری از نقطه‌ نظر همدوستی با یكدیگر اختلاف داشتند . در فیزیك رادیوئی بطور گسترده‌ای امواج همدوس مورد استفاده قرار می‌گیرند و این در حالی است كه امواج نوری (اپتیكی) غیر همدوس نیز در اختیار است . در گذشته كتب درسی تنها مكانی بود كه امواج لیزری مورد بحث قرار می‌گرفت . این امواج هنگامی واقعیت پیدا كردند كه لیزر اختراع گردید .
دانش مربوط به لیزر در حقیقت علم تابش نور همدوس (coherence radiation) است گرچه این رشته از دانش فیزیك در حدود 20سال است ظهور نمود و در حال تكامل است . معذالك نمودهای نوظهور آن در معرض كاربردهای جالب قرار گرفته‌اند .

فكر ساختن وسیله‌ای كه نور همدوس تولید كند ، مدتها دانشمندان قرن حاضر را به خود مشغول داشته بود . در سال 1985 فیزیكدان مشهور آمریكایی چالز تاونز راه این كار را پیدا كرد . دو سال بعد دانشمند دیگر آمریكایی ، تئودور مایمن به نظریه تاونز جامه عمل پوشاند و اولین لیزر را با بلوری از یاقوت مصنوعی ساخت این دو بعداً به دریافت جایزه نوبل نایل آمدند . یك لیزر یاقوتی ساده از سه بخش تشكیل می‌شود : استوانه‌ای از یاقوت مصنوعی ، یك چشمه نور ـ مثلاً یك لامپ گزنون كه مانند لامپ نئون كار می‌كند . ( گزنون و زنون هر دو از گازهای بی‌اثرند یعنی اتمهایشان با اتمهای دیگر مولكول نمی‌سازد . ) ـ و یك بازتابنده كه نور را از لامپ گزنون به یاقوت هدایت می‌كند
استوانه یاقوتی ، بخش اصلی دستگاه است . قطر آن در حدود 7 میلیمتر و طولش 3.5 تا 5 cm است . دو قاعده استوانه صیقل خورده و نقره اندود شده است تا آینه كاملی باشد . قاعده دیگر نیز نقره اندود است ولی نه كاملاً به طوری كه می‌تواند قسمتی از نور را از خود عبور دهد .
یاقوت بلور اكسید آلومینیوم است كه در آن تعداد نسبتاً كمی اتم كروم معلق است . اتمهای كروم از طریق گسیل القایی ، كوانتوم نور تولید می‌كنند ، اتمهای اكسیژن و آلومینیم كه بقیه بلور را تشكیل می‌دهند فقط اتمهای كروم را در جایشان نگه می‌دارند. اتمهای كروم نسبتاً بزرگ است و تعداد زیادی الكترون در مدارهایشان دارد . در این جا فقط الكترونی مورد توجه ماست كه بیش از دیگران برانگیخته می‌شود .
لازم به ذكر است واژه لیزر از حروف اول (( تقویت نور بوسیله گسیل برانگیخته تابش )) در زبان انگلیسی گرفته شده كه آن را می‌توان توسعه “maser” تقویت میكروویو بوسیله گسیل برانگیخته تابش در محدوده فوتونی طیف امواج الكترومغناطیسی دانست .
در سال 1917 اینشتین برای اولین بار وجود دو فرایند برای گسیل تابش را بصورت زیر پیشگویی كرد .
1 . گسیل خودبخود spantaneous
2 . گسیل برانگیخته stimulated
دانشمندانی همانند townes و schawlow در امریكا و basov و prochror از روسیه قدیم امكان استفاده از روش دوم (گسیل برانگیخته) را برای یك طراحی نور همدوس كشف كردند . در سال 1958 میلادی می‌من ( muiman ) اولین لیزر یاقوت سرخ ruby را به نمایش گذاشت . در سال 1960 میلادی علی ج.ان در امریكا اولین لیزر گازی He_Ne را ساخت و از آن به بعد لیزرهای گوناگون بمانند گازی ، مایعات ، مواد شیمیایی ، جامدات و تهیه رساناها با قابلیت‌های متفاوت و ویژگیهای گوناگون برای كاربردهای مختلف ساخته و بكار گرفته شد .

اجزای اصلی در یك لیزر :
محیط فعال (active medium) : محیط فعال مجموعه‌ای از اتم‌ها و مولكول‌ها ، با یونها در حالت جامد ، مایع یا گازی است كه همانند تقویت‌كننده عمل می‌كند .
منبع تحریك :وسیله‌ای برای ایجاد شرایط لازم جهت گسیل لیزری كه این شرایط اساسی را وارونگی جمعیت (inrerted population) می‌نامند و ممكن است منبع تحریك نورانی و یا الكتریكی و … باشد . مثلاً در یاقوت قرمز این منبع از یك لامپ فلاش و در لیزر He - Ne پتانسیل الكتریكی در حدود چند هزار ولت است . اگر در محیط فعال چگونگی تقویت یا تضعیف را بررسی كنیم خواهیم دید كه شدت تحریك I با وارونگی جمعیت وابستگی كمی دارند .

اصول كار لیزر
محیط فعال و عناصر دیگر در داخل مشدد نوری قرار دارند . مشدد محور نور در لیزر را تعیین و نور ساطع شده در امتداد محور تابش می‌كند . باید توجه داشت كه یك لیزر می‌تواند نور را در یك یا دو امتداد مخالف در امتداد محور نوری ساطع كند . ماشه تحریك یك لیزر بوسیله سیستم پمپاز شروع بكار می‌نماید . كار این سیستم تحریكی عناصر فعال است كه در اثر آن جمعیت وارونه (inrerted population) سطوح تابش‌كننده ایجاد می‌گردد . مشدد نور (همراه با عناصر) اضافی عمل گزینش را بر روی حالات فوتونی تدارك می‌بینند . در نتیجه ، یك تابش فوق‌العاده همدوس موسوم به تابش لیزر در امتداد محور حاصل می‌شود .
محیط‌های فعال و روش‌های تحریك :
مواد فعال زیر در لیزرها بكار برده می‌شوند :
گازها و یا مخلوطی از گازها (لیزرهای گازی)
بلورها و شیشه‌های ممزوج با یونهای مخصوص (لیزرهای جامد)
مایعات (لیزرهای مایع)
نیمه‌هادی‌ها (لیزرهای نیمه‌هادی)
كاربردهای لیزر :
در نظر اول فهم این نكته مشكل است كه چرا با نور لیزر می‌توان یك تیغه را سوراخ كرد ولی با نور معمولی ، مثلاً نور یك لامپ الكتریكی ـ هر قدر هم قوی باشد این كار میسر نیست . این سئوال سه جواب دارد :
اولاً نور لامپ ناهمدوس است یعنی فوتونهای لامپ همفاز نیستند و با مختصری اختلاف زمانی به هدف می‌رسند ، در حالی كه فوتونهای تابه لیزری ، همه دقیقاً با هم حركت می‌كنند و درست در یك نقطه به هدف می‌رسند . دلیل دوم این كه نور از چشمه‌های دیگر كوبنده‌تر است ، این است كه تابه نور معمولی فقط از یك طول موج معین تشكیل شده است بلكه شامل طیف نسبتاً وسیعی از طول موج‌هاست . این مطلب ، دلیل سوم را نیز در بر می‌گیرد : نور معمولی بر خلاف نور لیزر به شكل تابه‌ای باریك و موازی تولید نمی‌شود ، بلكه راستاهای مختلف را اختیار می‌كند .

متن کامل مجموعه مقالات اموزشی جوش و جوشکاری ، لیزر و کاربردهای لیزر و جوشکاری با لیزر را از لینک زیر دریافت نمایید:

دانلود کنید
.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: جوشکاری لیزر , دانلود مقالات مهندسی مکانیک , دانلود جزوات مهندسی مکانیک , دانلود , دانلود مقاله , جوش و جوشکاری , مهندسی مکانیک ,

تاریخ انتشار : 1393/08/28 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
دانلود ماشین حساب مهندسی PG Calculator 2.29


PG Calculator ماشین حساب قدرتمند علمی با پوسته های مختلف است. این نرم افزار جایگزین مناسبی برای ماشین حساب اساندارد خود ویندوز می باشد.
این ماشین حساب دارای 80 تابع داخلی می باشد:

Addition, substraction, multiplication and division;
Power and roots; sin, arcsin, cos, arccos, tan, arctan, cotan, hyperbolic functions; natural and decimal logarithms, exponent.Sum, average, maximum, minimum, absolute value;
Logic functions: ==, <>, >, >=, <, <=; Complex numbers functions: real part, imagine part, arg, norm, conj; Calculation of integrals; Number's format conversions; Degree measure
conversions; Units of measure conversions

قابلیت های کلیدی نرم افزار PG Calculator:
- توانایی کار کردن در Mode های جبری و RPN
- پشتیبانی کامل از اعداد حقیقی و مختلط، توانایی رسم برادر ها
- دارای بیش از 120 واحد اندازه گیری و توانایی تبدیل آنها با یکدیگر
- توانایی تعریف متغیر توسط کاربر، توانایی ورود اعداد در سیستم های دو دویی (binary)، هشت هشتی (octal)، مبنای شانزده (hexadecimal) و نمایی
- دارای ظاهری گرافیکی و قابل تغییر به وسیله پوسته ها
- و ...

راهنمای نصب:

1- نرم افزار را نصب کنید.
2- محتویات پوشه Cracked exe را در محل نصب نرم افزار کپی و جایگزین فایل (های) قبلی کرده و سپس با سریالی که در داخل پوشه کرک وجود دارد نرم افزار را رجیستر کنید.
3- نرم افزار را اجرا کنید.


حجم فایل: 1.97 مگابایت
قیمت: 19.95 دلار آمریکا (صرفاً جهت اطلاع)
شرکت سازنده: Piotr Gridniew
منبع: p30download.com
دانلود فایل:




:: مرتبط با:
:: برچسب‌ها: دانلود ماشین حساب مهندسی PG Calculator 2.29 , نرم افزار مهندسی , مهندسی مکانیک ,

تاریخ انتشار : 1393/08/26 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی

 كشش لوله

لوله­ ها یا استوانه های توخالی كه توسط فرایندهای شكل­دهی مانند اكستروژن و نورد تولید می شوند معمولا توسط فرایند كشیدن به شكل نهایی در آمده و پرداخت سطح می شوند. اگر چه هدف اصلی از این فرایند كاهش قطر و ضخامت لوله است،‌ ولی در موارد نادری افزایش ضخامت نیز ایجاد می شود. به طور كلی می توان فرایند كشش لوله را به چهار دسته كشش لوله بدون توپی،‌ كشش لوله توسط سمبه، كشش لوله توسط توپی شناور تقسیم بندی كرد. در كلیه ی این روشها یك انتهای لوله‌، با پرس كاری توسط دو فك نیم گرد باریك می شود و این انتهای باریك شده از قالب كشش عبور داده و توسط ابزاری كه روی كالسكه دستگاه بسته شده محكم گرفته می شود. سپس كالسكه­ ی كشش لوله را از داخل قالب بیرون می كشد.

 

 

 كشش لوله بدون میله توپی

در فرایند كشش لوله بدون توپی كه در مواردی به آن فروكش نیز اطلاق می شود، ‌لوله از داخل تكیه گاهی ندارد و با نیروی كششی از درون قالب كشیده می­شود.از نكات برجسته در­این روش افزایش ضخامت لوله،‌ كاهش قطر و سطح داخلی غیر یكنواخت لوله پس از عمل فروكشی است.

 

 كشش لوله توسط توپی ثابت

توپی ها قطعات خیلی سختی هستند كه تحت تاثیر تنش تغییر شكل نمی دهند. این قطعات برای ثابت نگاه داشتن قطر داخلی لوله در هنگام كشیده شدن از قالب درون لوله گذاشته می شوند. توپی ها ممكن است استوانه ای و یا مخروطی باشند. توپی،‌ شكل و اندازه ی قطر داخلی را تحت كنترل دارد و لوله هایی كه از این طریق كشیده می شوند، ‌دقت ابعادی بالاتری نسبت به فرایند فروكشی دارند كه  در آن از توپی استفاده نمی شود.

 

كشش لوله توسط توپی شناور

همان گونه كه قبلاً گفته شد استفاده از توپی های ثابت محدودیت هایی را به وجود می آورند. برای رهایی از این محدودیت­ها از توپی شناور (غیر ثابت) استفاده می شود. در حقیقت در این فرایند توپی وارد لوله شده و به همراه لوله از درون قالب عبور می كند. توپی در اثر اصطكاك با لوله و عدم امكان خارج شدن از درون قالب، در جای خودش مستقر می شود. ولی از آنجا كه انتهای آن به جایی بسته نشده است، هنگامی كه اصطكاك در اثر سیلان ماده بشدت افزایش یابد، ‌حركت كوچكی در سر جای خود خواهد كرد این حركت جزیی مانع چسبیدن توپی به لوله می شود. اگر چه در این فرایند هنوز اصطكاك یكی از مشكلات عمده است،‌ ولی این توپی­ها می توانند تا 45 درصد كاهش سطح مقطع ایجاد كنند، در حالی كه این عدد برای توپی های ثابت به ندرت از 30 درصد تجاوز می كند. با توجه به پایین تر بودن نیروی مزاحم اصطكاك،‌ به نیروی كششی كمتری در مقایسه با كشیدن لوله با توپی ثابت نیاز است.از ویژگی­های مهم استفاده­از توپی های شناور برای كشیدن لوله، ‌كشیدن و كلاف كردن لوله های بلند می باشد.

 

كشش لوله توسز سنبه ی متحرك

هدف از انجام این فرایند كاهش ضخامت و افزایش طول لوله است و سعی می شود كه قطر لوله تغییر جدی پیدا نكند. بدین منظور قبل از وارد كردن لوله به قالب بك میله صلب (سنبه) در آن وارد می شود و لوله و میله ی صلب همزمان از درون قالب عبور می كند. در كشیدن لوله با سنبه متحرك، ‌قستی از نیروی كشش توسط نیروی اصطكاك تامین می شود. چون سنبه با سرعتی معادل سرعت خروج لوله از قالب حركت می كند و این سرعت از سرعت فلز محبوس در مجرای قالب بیشتر است؛‌ بنابراین یك نیروی اصطكاكی مقاوم به حركت سنبه جلو، در سطح مشترك بین سنبه و لوله وجود دارد. اگر چه نیروی اصطكاكی دیگری كه در سطح مشترك بین لوله و قالب ثابت ایجاد می شود و به سمت عقب است وجود دارد.

 

اكستروژن (روزن­رانی)

فرایند اكستروژن یكی از جوان­ترین فرایندهای شكل­دهی محسوب می­شود. به طوریكه اولین فرایند مربوط به اكستروژن لوله های سربی در اوایل قرن نوزدهم است. به طور كلی اكستروژن برای تولید اشكال باسطح مقطع نامنظم به كار گرفته می شود. اگر چه میله های استوانه ای و یا لوله های تو خالی از جنس فلزات نرم می توانند با استفاده از این فرایند تغییر شكل یابند. امروزه اكستروژن فلزات و آلیاژهایی مانند آلومینیم روی فولاد و آلیاژهای پایه­ی نیكل میسر می باشد. فرایند اكستروژن، بسته به تجهیزات مورد استفاده به دو دسته اصلی اكستروژن مستقیم و اكستروژن غیر مستقیم تقسیم بندی می شوند.

 

اكستروژن سرد

اولین كاربرد اسكتروژن سرد جهت تولید لوله های سربی در اوایل قرن نوزدهم می باشد. به تدریج و با پیشرفت صنعت استفاده از این فرایند در تولید قطعات فولادی نیز آغاز گردید. اسكتروژن سرد به نوعی از  فرایند های شكل دهی سرد اطلاق می شود كه ماده ای اولیه به شكل میله، مفتول برای تولید قطعات كوچكی مانند بدنه های شمع اتومبیل،‌ محورها، قوطی كنسرو و استوانه های تو خالی و ..... به كار گرفته شود. در حقیقت قطعاتی كه دارای تقارن محوری،‌ دقت ابعادی و پرداخت سطحی خوب هستند، مناسب ترین و ارزان ترین روش برای تولید آنها،‌ اكستروژن می باشد.

در اكستروژن سرد به دلیل وجود مقاومت تغییر شكل بالا (كار سختی)، محدودیت استفاده از آلیاژهای سخت وجود دارد. گاهی اوقات جهت افزایش بازده­ی فرایند اكستروژن سرد، عملیات پیش پرس در دمایی زیر 400 درجه سانتیگراد و استفاده از روانسازهای مناسب پیشنهاد گردیده است. امروزه استفاده از این فرایند در تولید قطعات خودرو، تجهیزات نظامی، ماشین آلات صنعتی و تجهیزات الكترونیكی مرسوم می باشد.

 

 اكستروژن گرم

ابن فرایند جهت تولید محصولات فلزی نیمه تمام با طول تقریباً زیاد و مقطع ثابت مانند انواع پروفیل های توپر و تو خالی، متقارن آلومینیومی، ‌مسی، فولادی و آلیاژهای آنها به كار گرفته می شود. از دلایل عمده بكار گیری فرایند اكستروژن گرم،‌ كاهش تنش سیلان ماده ناشی از كرنش سختی می باشد. در حقیقت از طریق گرم كردن شمش اولیه، مشكل دستیابی به فشارهای بسیار بالا رفع می گردد.

 

نكته ی قابل توجه در اكستروژن گرم مشكلات ایجاد شده از گرم كردن فلز می باشد. از جمله این مسایل می توان به اكسید شمش و ابزار كار، نرم شدن ابزار كار و قالب و مشكل روغنكاری اشاره نمود. بدین منظور همواره سعی می گردد كه فلز تا حد اقل دمایی كه تغییر شكل پلاستیك مناسبی را داشته باشد حرارت داده شود. به علت تغییر شكل زیادی كه در اكستروژن به وجود می اید، ‌گرمای داخلی زیادی ناشی از آن در قطعه ایجاد می شود. بنابراین دمای كاری در اكستروژن گرم باید به گونه ای انتخاب شود كه قطعه در حین تغییر شكل به دامنه سرخ شكنندگی و یا حتی نقطه ذوب نرسد.

 

در اكستروژن فولادها كه به صورت گرم صورت می گیرد شمش ها در محدوده حرارتی 1100 تا 1200 درجه سانتی گراد حرارت داده می شوند و جهت جلوگیری از شوك های حرارتی ابزار كار در محدوده حرارتی 350 درجه سانتیگراد نگه داشته می شود. محدوده فشار اكستروژن برای فولادها 870 تا 1260 مگا پاسكال قرار دارد.

 

اكستروژن مستقیم

در اكستروژن مستقیم كه به اكستروژن پیش رو نیز شهرت دارد جهت سیلان ماده و حركت سنبه ای ایجاده كننده فشار،‌ یكسان است. در حقیقت فلزی در محفظه ای قرار گرفته و سپس توسط سنبه به درون قالب رانده می شود.

 

اكستروژن غیر مستقیم

در این فرایند كه اكستروژن پس رو نیز مشهور است،‌سیلان ماده  بر خلاف جهت حركت پیستون می باشد. به دلیل پایین بودن اصطكاك ( و در مواردی نبودن اصطكاك) نیروی لازم در مقایسه با فرایند اكستروژن مستقیم كمتر است. به این دلیل در لایه ی خارجی تنش افزایش نمی یابد و بنابراین شمشی كه توسط این فرایند تغییر شكل داده می شود،‌ عیوب و ترك های كمی در لبه ها و سطوح محصول نهایی دارد. از مزایای دیگر این روش وارد نشدن ناخالصیهای سطحی شمش به داخل محصول است. یا به بیان دیگر، فرایند اكستروژن غیر مستقیم عاری از عیب حفره ی قیفی شكل از مشخصه های اكستروژن مستقیم است،‌می باشد.

 

 آهن گری

آهن گری كاربر روی فلز به منظور تبدیل آن به یك شكل مفید توسط پتك كاری و یا پرس كاری می باشد. آهن گری از قدیمی ترین هنرهای فلزكاری محسوب می شود و منشاء آن به زمان های بسیار دور برمی گردد. در حقیقت در چندین هزار سال پیش فلزاتی مانند نقره و طلا بدون استفاده از قالب آهن گری (آهن گری باز) می شدند. اما از 2000 سال پیش استفاده از قالب جهت آهن گری قطعات مرسوم گردید. ایجاد ماشین آلات و جایگزینی آن با بازوهای آهنگر از دوران انقلاب صنعتی آغاز گردید. امروزه ماشین آلات و تجهیزات آهنگری متنوعی وجود دارند كه به كمك آنها می توان به ساخت قطعات كوچكی به اندازه یك مهره تا قطعات بزرگ مانند روتور توربین و قطعات كشتی و خودرو اشاره كرد.

 

خم كاری

شكل دهی ورق در صنعت قطعه سازی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. بسیاری از قطعات مصرفی از سینی های غذا خوری تا پنل های جداسازی دیوارهای صنعتی به كمك روش شكل دادن ورق تولید می شوند. در حقیقت شكل دادن ورق روشی برای تبدیل ورقهای تخت فلزی به شكل مورد نظر بدون شكست یا نازك شدن موضعی شدید ورق است. از جمله فرایند های شكل دهی ورق می توان به خم كاری اشاره كرد. خم كاری فرایندی است كه در اغلب روش های شكل دادن وجود دارد. از جمله كاربردهای این فرایند، ‌ایجاد انحنا در یك ورق و یا تبدیل آن به ناودانی های با مقطع U ، V و در مواردی شكل های حلقوی می باشد.

 

خم كاری به عمل وارد كردن گشتاورهای خمشی به صفحه یا ورق اطلاق می شود كه  توسط آن قسمت مستقیمی از جسم به طول خمیده تبدیل می شود.در یك عمل خم كاری مشخص،‌ شعاع خم (r) نمی تواند از حد خاصی كمتر باشد زیرا كه فلز روی سطح خارجی خم كه تنش كششی به وجود می آید ترك خواهد خورد. معمولاً حداقل شعاع خم بر حسب ضخامت ورق تعریف می شود. آزمایش های تجربی نشان داده اند كه اگر شعاع خم سه برابر ضخامت ورق باشد،‌خطر ترك خوردگی وجود ندارد. در فرایند خم كاری به حداقل شعاع خم اصطلاحا حد شكل دادن می گویند. این شعاع برای فلزات مختلف بسیار متفاوت است و افزایش كار مكانیكی باعث افزایش آن می شود. در مورد فلزات بسیار نرم، ‌شعاع خم حداقل می تواند صفر باشد و این گونه فلزات را می توان روی خودشان تا كرد. اما به منظور جلوگیری از صدمه به تجهیزات خم كاری (سنبه و قالب) استفاده از شعاع خم كمتر از 8/0میلی متر توصیه نمی شود. شعاع خم ورق هایی از جنس آلیاژهای با استحكام بالا می تواند حداقل 5 برابر ضخامت ورق باشد.

 

 انواع خم كاری

به طور كلی قطعاتی كه دچار فرایند خم كاری می شوند،‌ قابل تجزیه یكی از انوع خم كاری V شكل خم كاری گونیایی و خم كاری U شكل (ناودانی) خواهند بود.

 

خم كاری V شكل

جهت انجام این فرایند نیازمند استفاده از یك سنبه و ماتریس از جنس فولاد آب داده می باشیم. سر سنبه و فرورفتگی ماتریس به شكل V می باشد. ماتریس روی پایه ای با ارتفاع معین قرار می گیرد تا بتواند در مقابل نیروی خم كاری تحمل داشته باشد. اتصال ماتریس و پایه معمولاً توسط چهار پیچ و دو پین صورت می گیرد. از مزایای خم كاری V شكل می توان به ساده بودن قالب و انجام خم كاری هایی در محدوده ی زاویه صفر تا 90 درجه اشاره كرد. جهت رسیدن به شعاع معین لازم است كه شعاع سنبه و ماتریس درست انتخاب شوند. امروزه جهت رسیدن به شعاع معین وافزایش سرعت خم كاری از تجهیزات كمكی مانند غلتك نیز استفاده می كنند.

 

خم كاری گونیایی

هدف از انجام این فرایند ایجاد خم با زاویه 90 درجه است و در آن یك جفت سنبه-ماتریس استفاده می شود. ماتریس به مانند خم كاری V شكل می تواند روی یك پایه سوار شود. برای كنترل فرایند خم كاری از یك فشار انداز كه به عنوان حمایت كننده ورق نیز كار می كند استفاده می شود. قطعه ی مورد نظر به گونه ای درون ماتریس قرار می گیرد كه بازوی بلندتر آن روی فشارانداز باشد. پایین آمدن سنبه باعث می شود كه قطعه به فشار انداز بچسبد و به همراه آن درون ماتریس فرو برود و در نتیجه آن بازوی كوچكتر جسم عمود بر بازوی بزرگ تر خواهد شد.

 

خم كاری U شكل

قالب خم كاری U شكل مشابه خم كاری گونیایی ساخته می شود. با این تفاوت كه دو علم خم كاری گونیایی روی ورق انجام می شود و از هر دو طرف خم،‌ نیرویی برابر و در جهت مخالف سنبه وارد می شود. از مزایای این فرایند می توان به ایجاد هم زمان دو خم 90 درجه ای و دقت زیاد آن اشاره كرد. از محدودیت های آن باز شدن دهانه ی خم ناشی از برگشت فنری می باشد.

 

كشش عمیق

از جمله فرایندهای شكل دهی ورق می توان به كشش عمیق اشاره نمود. كشش عمیق یكی از انواع فرایندهای فلزكاری است كه برای شكل دادن ورق های مسطح وتبدیل آنها به محصولات فنجانی شكل مانند وان حمام، ‌سینك های ظرف شویی، ‌لیوان، محفظه های پوسته ای گل گیر خودرو به كار گرفته می شود.

 

نورد

 نورد به فرایندی گفته می شود كه تغییر شكل پلاستیك فلز از طریق عبور آن از بین غلتك ها صورت پذیرد. امروزه استفاده از غلتك یكی از متداول ترین روش های شكل دادن محسوب می شود. از امتیازهای این روش ظرفیت تولید بالای آن است. به طوری كه می توان روزانه چند صدتن فلز را نورد كرد. محصول نورد ممكن است فراورده ی پایانی و یا مراحلی از شكل دادن فلز باشد از جمله محصولات نورد می توان به ورق، ‌میل گرد و انواع پروفیل با مقطع H،T،I و.... اشاره كرد. دسته بندی فرایند های نورد می تواند بر اساس دستگاه های نورد و یا دمای نورد باشد.

 

دسته بندی فرایندهای نورد

دستگاه نورد  

اجزای دستگاه نورد قفسه ی نورد، غلتك ها، یاتاقان ها، ‌محفظه ای برای محافظت این قطعات و نیروی محركه ای برای به حركت در آوردن غلتك ها است. علاوه براین ها به تجهیزات مكانیكی و الكتریكی برای كنترل و تنظیم نیرو و سرعت دورانی غلتك ها نیز نیاز است.

قفسه های نورد معمولاً‌ بر حسب تعدد قالب ها و آرایش آنها نسبت به یك دیگر تقسیم بندی می شوند. در قفسه های نورد دو غلتكی جهت چرخش غلتك ها دو طرفه است بطوری كه با تغییر جهت حركت آنها ضخامت قطعه در رفت و برگشت قابل كاهش می باشد. در این روش قطعه كار بین دو غلتك تغییر شكل داده می شود و بیشتر كاهش در سطح مقطع مورد نظر می باشد.

مشخصه بارز این روش این است كه: اولاً محور غلتك ها با هم موازیند و ثانیا تغییر شكل در امتداد حركت عمومی قطعه و عمود غلتك ها صورت می پذیرد. در حقیقت چون تغییر شكل در امتداد طول صورت می گیرد و به آن نورد طولی می گویند. این نوع نورد در صنعت و حتی كارگاه های كوچك شكل دهی بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.

علاوه بر قفسه های نورد دو غلتكی، قفسه های نورد سه غلتكی ،‌شش غلتكی و اقماری نیز وجود دارند. مزیت قفسه های نورد سه غلتكی نسبت به قفسه نورد دو غلتكی در این است كه می تواند فرایند نورد را بدون تغییر جهت حركت غلتك ها در هر دو جهت رفت و برگشت انجام دهد. علت این امر مخالف بودن جهت حركت غلتك میانی با جهت حركت دو غلتك بالایی و پایینی است . انتقال قطعه كار به سمت دهانه ی ورودی دو غلتك پایینی و (یا بالایی) میانی توسط میز بالا بر انجام می پذیرد.

علت استفاده از قفسه نورد چهار غلتكی كاهش نیروی لازم برای نورد و جلوگیری از خم شدن غلتك های شكل دهنده ی كاری هنگام نورد تختال ها، تسمه های عریض و ورق است. از بین چهار غلتك دو غلتك به عنوان غلتك های شكل دهنده (دو غلتك كه در تماس مستقیم با قطعه كار هستند) و دو غلتك به عنوان پشتیبان عمل می كنند. در غلتك های چهار تایی،‌ فقط غلتك های كاری توسط نیروی محركه خارجی حركت می كنند و حركت دو غلتك پشتیبان بر اثر اصطكاك بین آنها و غلتك های كاری است.

گاهی اوقات به منظور كاهش بیشتر احتمال خم شدن غلتك های كاری از قفسه های نورد شش غلتكی استفاده می شود. در این نوع قفسه ها، چهار غلتك پشتیبان در اثر اصطكاك با دو غلتك كاری به حركت در می آیند.

قفسه های نورد اقماری شامل یك جفت غلتك پشت بند سنگین هستند كه توسط تعداد زیادی غلتك های  كوچك احاطه شده اند. از خصوصیات عمده ی این نوع قفسه این است كه تختال مستقیماً در یك مرحله از دستگاه نورد عبور كرده و تبدیل به تسمه می شود. در حقیقت هر غلتك كوچك (غلتك سیاره ای) علاوه بر طی مسیر دایره ای بین غلتك پشت بند (غلتك پشتیبان) و تختال كاهش نسبتاً ثابت در تختال به وجود می آورد. هنگامی كه یك جفت غلتك اقماری از تماس با قطعه خارج می شود،‌ یك جفت غلتك دیگر با قطعه تماس پیدا می كند و عمل كاهش ضخامت تكرار می شود. كاهش كل از مجموع كاهش های كوچكی است كه توسط جفت غلتك های سیاره ای كه بسرعت پشت سر هم می آیند،‌ ایجاد می شود. برای وارد كردن تختال به قفسه های نورد اقماری استفاده از غلتك های تغذیه ضروریست .

 

دمای نورد

نورد سرد

نورد سرد معمولا برای تولید ورق و تسمه با پرداخت سطحی و دقت ابعادی به كار گرفته می شود. همچنین در مواردی برای استحكام بخشی به ورق از طریق كار  مكانیكی از این فرایند شكل دهی استفاده می شود. مهم ترین كاربردهای محصولات نورد سرد در اتومبیل تجهیزات خانگی مانند یخچال اجاق گاز، ماشینهای ظرفشویی و لباس شویی دستگاه های الكتریكی مخازن و تجهیزات ساختمانی هستند. ورق های تولید شده توسط نورد سرد ابتدا تا حداقل ضخامت ممكن (حدود 5/1 میلی متر) از طریق نورد گرم تولید شده، ‌سپس بعد از اسید شویی كاهش ضخامت و در مواردی تغییر شكل آنها توسط فرایند نورد سرد انجام می پذیرد.

علاوه بر كاهش ضخامت و رساندن قطعه به دقت ابعادی مورد نظر، ‌حذف نقطه تسلیم از ورق های فولادی از دیگر كاربردهای نورد سرد است. در حقیقت چون وجود نقطه ی تسلیم باعث بوجود آمدن شرایط تغییر شكل نا همگن در فرآیندهای شكل دادن (به ویژه كشش عمیق) می شود بنابراین حذف آن از اهمیت به سزایی برخوردار است. انجام یك مقدار كار مكانیكی توسط نورد كه اصطلاحا به نورد بازپخت معروف است باعث حذف نقطه ی تسلیم می شود.

صاف كردن ورق های نورد شده نیز از دیگر كاربردهای نورد سرد است به طوری كه با استفاده از فرایند نورد تراز كردن غلتكی (كه شامل دو دسته غلتك با قطر كم است) انحنای ناشی از فرایندهای قبلی برطرف می شود. در حقیقت در این فرایند دو دسته غلتك با قطر كم به نحوی قرار گرفته اند كه ردیف های بالایی و پایینی نسبت به هم انحراف دارند. وقتی ورق داخل ترازگر می شود ،‌ به طرف بالا و پایین تغییر شكل پیدا كرده و با بیرون آمدن از غلتك ها صاف می شود.

 

نورد گرم

اولین كار گرمی كه روی بیش تر قطعات فولادی صورت می پذیرد نورد گرم است. دستگاه هایی كه نورد گرم را انجام می دهند، ‌از دو غلتك دو جهته به قطر بیش از 60 تا 140 سانتی متر تشكیل شده اند. مهم ترین نكته ای كه فرایند نورد گرم را از نورد سرد متمایز می سازد، دمای آن است. در حقیقت نورد كردن قطعه ای در دمای بالاتر از دمای تبلور مجددش نورد گرم نام دارد. از آنجا كه در فرآیند نورد گرم فاصله ی زمانی بین كار مكانیكی و فرایند تبلور مجدد بسیار كوتاه است بنابراین قطعه هم زمان كه تحت تاثیر كار سرد قرار می گیرد، بلافاصله تبلور مجدد نیز می شود. از مهم ترین مزایای نورد گرم می توان به موارد زیر اشاره كرد:

 

1- توانایی بسیار بالای ماده برای تغییر شكل به دلیل افت تنش سیلان ناشی از افزایش دما

 

2- بازگشت ماده به ساختار میكروسكوپی اولیه ی خود بلافاصله پس از تغییر شكل در مقابل این مزیت ها، محدودیت هایی نیز وجود دارد از جمله:

1- اكسید شدن ناشی از درجه حرارت بالا

2- حساس بودن شكل پذیری  به درجه حرارت، ‌به ویژه فولادها كه در محدوده ی حرارتی 350250 دچار تردی آبی می شوند.

3- افزایش نقش ضریب اصطكاك

 

نورد میله و پروفیل

میله های با سطح مقطع دایره با چند ضلعی و شكل های مورد استفاده در ساختمان سازی مانند تیرهای I و V شكل و ریل های راه آن توسط فرایند نورد گرم و با كمك غلتك های شیار دار تولید می شوند. نكته قابل توجه در مورد نورد میله و پروفیل تفاوت آنها با نورد تسمه و ورق است،‌زیرا مقطع فلز در این نورد در دو جهت كاهش می یابد. اگر چه بازهم در هر لحظه معمولا ماده فقط در یك جهت فشرده می شود. نكته ی دیگر در تبدیل مقاطع در فرایند نورد است به طوری كه جهت تبدیل یك شمش با سطح مقطع مربع به میل گردی به سطح مقطع دایره باید از مراحل تبدیلی مربع و بیضی سود جست. طراحی مراحل نورد برای پروفیل های ساختمانی به مراتب پیچیده تر است.

 

مكانیزم نیش

وقتی قطعه ای بین غلتك های نورد قرار می گیرد یكی از دو حالت زیر می تواند برای آن اتفاق افتد:

 1) به درون فضای خالی بین غلتك ها وارد شود كه شرط بروز عمل نیش است

2) پشت غلتك ثابت بماند و اجازه ی وارد شدن به درون فضای خالی را پیدا نكند

واضح است كه هدف اصلی در فرایند نورد واردشدن قطعه به فضای خالی بین غلتك هاست. بنابراین در این قسمت شرط نیش و یا گزش قطعه تش غلتك های نورد را بررسی می كنیم.

 

اگر جهت حركت غلتك ها هنگامی كه قطعه در تماس با آن ها قرار می گیرد،‌ یك نیروی فشاری در جهت شعاع بر قطعه وارد می شود اگر در ناحیه ی تماس بین غلتك ها و قطعه كار اصطكاك وجود نداشته باشد قطعه روی غلتك سر می خورد و به هیچ وجه اجازه وارد شدن به درون فضای خالی غلتك ها را پیدا نمی كند. اما اگر بین قطعه كار و غلتك ها اصطكاك وجود داشته باشد مولفه ی افقی این نیرو باعث گزینش یا نیش قطعه می شود. قابل ذكر است كه این نیرو همواره مماس بر غلتك است و به نیروی اصطكاكی  دارد و نیروی شعاعی و نیروی اصطكاكی بر هم عمودند.

 

هر دو نیروی اصطكاكی و شعاعی دارای مولفه هایی در امتداد افقی و قائم هستند. هر دو مولفه ی عمودی نیروهای اصطكاكی و شعاعی به طرف پایین هستند و تمایل دارند كه قطعه را فشرده كنند. اما مولفه ی افقی این دو نیرو رفتار مشابهی ندارند. در حقیقت مولفه ی افقی نیروی شعاعی تمایل دارد كه قطعه را پس بزند و هیچ تمایلی برای گزش قطعه ندارد، ‌در حالی كه مولفه افقی اصطكاكی تمایل به كشیدن قطعه به درون غلتك دارد. حال اگر مولفه ی افقی اصطكاكی بزرگ تر از مولفه ی نیروی شعاعی گردد،‌ قطعه گزیده می شود.

 

نوع دیگر شكل دهی ورق به صورت قرقره های مرحله ای می باشد. در این سیستم كه به وسیله ی دستگاه رول فرمینگ انجام می پذیرد، ‌قرقره ها طی مراحل مختلف و به صورت سرد ورق را فرم می دهند تا ورق به شكل پروفیل دلخواه درآید.

در شكل دهی ورق در مراحل مختلف زوایا و خمشهای اعمال شده باید به صورتی باشد تا كمترین تنش را به ورق و یا پروفیل تولیدی وارد آورده تا نتیجه كار یا همان سازه تولیدی، مطلوب و قابل تحسین باشد و امكان تغییر را در طولهای زیاد به حداقل برساند.

تعداد مراحل یا ایستگاهها و یا استیجهای دستگاه رول فرمینگ بستگی به نوع شكل پروفیل ،‌ضخامت ورق، جنس ورق و پیچیدگی زوایای سازه دارد كه معمولاً شركتهای سازنده این مدل دستگاهها نكات مختلفی را باید رعایت كنند.

جنس قالبها و یا همان قرقره های فرم بستگی به ضخامت ورق و تیراژ تولید دارد و معمولاً باید از فولادهایی استفاده گردد كه در عملیات حرارتی كه همان سخت كاری فولاد می باشد كمترین شوك و تنش به فولاد وارد گردد كه در اثر آن قرقره تغییر حالت پیدا نكند.

سرعت پروفیل در مراحل مختلف باید یكسان باشد تا كشندگی ورق در تمام نقاط دستگاه به یك صورت باشد تا ورق كشیده نشود برای این كار باید طراحی این قالبها به صورتی باشد كه این مسئله مهم روی آن اعمال گردد.

 

مقطع تولیدی هر چقدر هم از لحاظ اندازه استاندارد باشد مهم این است كه این مقطع وقتی تبدیل به پروفیل در طولهای مختلف می گردد، در طول خمش نداشته باشد، برای خنثی كردن شیبهای احتمالی پروفیل از دستگاهی بنام تركهد استفاده می گردد كه در انتهای دستگاه بعد از استیج آخر قرار می گیرد كه وظیفه خنثی كردن خمشهای پروفیل را دارد تا پروفیل به صورت صاف تولید گردد. تركهد در شش جهت حركت می كند و در نتیجه خمش های بالا و پایین، ‌چپ و راست و پیچیدگی حول محور خود را خنثی می كند.




:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: مهندسی مکانیک , شکل دهی فلزات , کشش عمیق , اکستروژن , نورد , دانلود مقالات مهندسی مکانیک , فرایند های شکلدهی فلزات ,

تاریخ انتشار : 1393/08/21 | نظرات
نوشته شده توسط : سهیل پوررحیمی
انجماد سریع

فرآیند انجماد سریع :
استفاده از سرمایش زیاد یا فوق سرمایش زیاد برای ایجاد سرعت بالا در حركت جبهه انجماد است.
تاریخچه :
در بین سال های 1860تا 1870 میلادی برای اولین بار جهت ایجاد فویل های فلزی از روشsplatcoolingاستفاده شد. برای این منظور یك قطره از مذاب را در معرض وزش هوای شدید قرار می دادند و مذاب را با برخورد به یك صفحه مسی سرد میكردند.
طبقه بندی روش ها :
اتمیزه كردن (Atomization) :
بخش بسیار ریزی قطرات از مذاب با یك جریان با انرژی بسیاربالا حاصل از یك منبع گازفشرده رانده می شوند .
روش سرمایشی(chill):
چرخ دوار حامل مذاب یكی از مهم ترین و گسترده ترین روش های تولید است كه هم سرمایش مطلوب و هم روش تولید ساده ،آن را به یكی از بهترین روش های تولید rsp بدل كرده است . در این روش می توان ریبون های پیوسته از مذاب حتی با ضخامت 3 میلی متر تهیه كرد كه از سال 1911 استفاده می شود . روش پیشرفته منجر به تولید روش   planer flow castingشده است.
كوئنچ سریع مذاب توسط سطح زیر پایه (Quenching):
هدف اصلی این روش بهبود سطح زیر ساختار توسط انجماد سریع لایه مذاب بالای آن است.منبع گرما عمدتاٌ لیزر با پرتوهای الكترونی است كه كار دوباره ذوب كردن سطح و ایجاد لایه نازك مذاب را بر عهده دارند. در این روش نیازی به ایجاد جوانه نیست چون زبانه های ماده زیرساخت خود مكان مناسبی برای جوانهزنی به حساب می آیند .
 اگر فلز مذاب به صورت گرد در یك محیط سرد پاشیده شود، ذرات ریز فلز با سرعتی بسیار زیاد، یك میلیون درجه فارنهایت در ثانیه ، منجمد می شوند در این فرآیند انجماد سریع، اتم ها پیش از آن كه بتوانند در شبكه ای بلوری انسجام یابند از مایع به جامد تبدیل می شوند.
انجماد سریع سبب به وجود آمدن حالت جدیدی از ماده می شود. فلزات سریع منجمد شده ساختارهای جدید و خواص جدید مغناطیسی، استحكام، سفتی و مقاومت در برابرخوردگی و گرما دارند.از فلزات به دست آمده در فرایند انجماد سریع در ساختن ترانسفور ماتورها (ورق های از جنس آلیاژمغناطیسی آهن و موتور های جت استفاده می شود.

مروری بر فناوری انجماد سریع :
فناوری انجماد سریع روش نسبتاً جدید برای فرآوری مواد فلزی وتولید محصولاتی با مشخصات ویژه ومنحصر به فرد از جمله آلیاژهای آمورف و نانو بلوری و سوپر آلیاژهای پایه نیكل می باشد . گسترش روز افزون دامنه كاربردهای صنعتی محصولات فراوری شده با این فناوری ، علی الخصوص در صنایع با تكنولوژی بالا ، ضرورت كسب دانش فنی و توجه ویژه به بومی سازی این فناوری را ایجاب می كند. در این راستا گردآوری اطلاعات جامعی دررابطه با انواع فناوری ها ، آلیاژها و كاربردهای صنعتی آنها میتواند مفید باشد كه درمقاله حاضر، به طورخلاصه بیان می گردند. در فرآیند ذوب ریسی با دیسك مبرد كه از متداول ترین و كارآمدترین روش های فناوری انجماد سریع می باشد ، سرعت سرد شدن مذاب در محدوده قرار داردو از آنجائیكه این فرآیند برای تولید حسگرهای مغناطیسی آمورف در گروه پژوهشی متالورژی به كاررفته ودانش فنی آن كسب شده،به طور جداگانه اشاره خواهد شد .
طبق اولین گزارش علمی در خصوص تغییرات ریزساختاری ناشی از انجماد سریع مذاب توسط پل دوز و همكارانشان در سال 1960  میلادی، توجه محققین بسیاری را به این فناوری تعادلی جلب كرده و موجب ابداع روش های متعدد این فناوری در دهه های اخیر شده است.

متن کامل جزوه اموزشی فرایند انجماد سریع را از لینک زیر دانلود نمایید:

دانلود کنید.

پسورد : www.mechanicspa.mihanblog.com



:: مرتبط با: پروژه,جزوه و تحقیق مهندسی ,
:: برچسب‌ها: انجماد , فرایند انجماد سریع , دانلود جزوات مهندسی , دانلود مقالات مهندسی , دانلود جزوه , دانلود مقاله , مهندسی مکانیک ,

تاریخ انتشار : 1393/08/17 | نظرات